1、數(shù)控車削技能訓練章節(jié)練習題及答案數(shù)控車削技能訓練章節(jié)練習題及答案數(shù)控車削技能訓練章節(jié)練習題及答案練習題模塊一 數(shù)控車削基礎知識項目一 數(shù)控車削基礎任務一 數(shù)控車床基礎知識1.什么是數(shù)控機床？2.數(shù)控車床的組成有哪些？3.簡述數(shù)控車床的加工特點。4.簡述數(shù)控車床的適用范圍。5.數(shù)控車床有哪些類型？6.如何進行數(shù)控車床的日常維護與保養(yǎng)？7.如何進行數(shù)控系統(tǒng)的日常維護與保養(yǎng)？任務二 FANUCOI-TC系統(tǒng)數(shù)控車床面板及其操作1.簡述手動回參考點的操作步驟。2.簡述手動連續(xù)進給與增量進給的操作步驟。3.簡述在FANUC系統(tǒng)中,建立程序的操作步驟。任務三 廣數(shù)GSK980TD系統(tǒng)數(shù)控車床面板及其操作1

2、.JOG按鍵的功能是什么？2.簡述手輪進給的操作。3.簡述自動運轉(zhuǎn)的啟動。4.程序存儲、編輯操作前需要做哪些準備？5.如何進行字的插入、修改、刪除？項目二 數(shù)控車床基本操作任務一 數(shù)控車床坐標系及基本操作1.簡述機床坐標系坐標軸的確定方法及步驟。2.什么是機床原點和參考點？3.什么是工件坐標系？4.什么是對刀點與換刀點？任務二 數(shù)控車床對刀操作1.如何確定工件坐標系？2.如何進行X軸對刀？3.對刀的注意事項有哪些？任務三 數(shù)控車削程序的輸入、編輯與運行1.簡述數(shù)控車床程序的結構.2.準備功能指令是什么？3.進給功能指令是什么？4.刀具功能指令是什么？模塊二 專項技能訓練項目三 外輪廓加工技術任

3、務一 圓柱面加工1.簡述基點的概念。2.基點計算的主要內(nèi)容是什么？3.數(shù)控車削加工路線的確定的原則有哪些？4.如何合理選擇對刀點、起刀點和換刀點？5.簡述G00、G01的含義。任務二 圓錐面加工1.平行法車圓錐有哪些特點？2.終點法車圓錐有哪些特點？3.圓錐面加工的操作步驟與要點有哪些？任務三 圓弧面加工1.數(shù)控車床上加工凸圓弧常用的加工路線有哪幾種？2.數(shù)控車床上加工凹圓弧常用的加工路線有哪幾種？3.圓弧插補指令G02、G03的指令功能是什么？任務四 階梯面加工1.內(nèi)、外圓柱面切削循環(huán)指令G90應如何確定循環(huán)起點？2.圓錐面切削循環(huán)G指令90應如何確定循環(huán)起點？3.平端面切削循環(huán)指令G94應

4、如何確定循環(huán)起點？4.使用單一固定循環(huán)指令G90、G94時的注意事項有哪些？任務五 成形面加工1.粗車循環(huán)指令G71的循環(huán)起點應如何確定？2.端面粗車固定循環(huán)指令G72的循環(huán)起點應如何確定？3.使用固定循環(huán)指令G71、G72、G73、G70的注意事項有哪些？4.常見的外圓尺寸的修調(diào)方法有哪些？任務六 槽加工1.簡述切槽加工的方法。2.什么是退刀槽，退刀槽如何加工？3.梯形槽如何加工？4.什么是子程序？任務七 普通外螺紋加工1.普通螺紋的代號有哪些？2.多刀車削普通螺紋的常用方法有哪些？3.圓柱螺紋切削單一固定循環(huán)指令G92的循環(huán)起點應如何確定？4.螺紋切削復合循環(huán)指令G76的循環(huán)起點應如何確定

5、？項目四 內(nèi)輪廓加工技術任務一 內(nèi)階梯孔加工1.車削內(nèi)孔有幾個加工階段劃？2.車削孔時需要注意哪些問題？3.車削內(nèi)孔的刀具有哪兩種？4.內(nèi)孔測量的方法有哪些？5.內(nèi)孔尺寸的修調(diào)需要注意哪些問題？任務二 內(nèi)螺紋加工1.什么是內(nèi)螺紋頂徑、底徑、中徑，螺紋總切深？2.內(nèi)螺紋車削的刀具有哪些？3.簡述內(nèi)螺紋車刀的裝夾過程。模塊三 綜合技能訓練項目五 軸類零件的加工任務一 螺紋軸零件的加工1.螺紋刀具切削部分一般選用什么材料？2.螺紋刀具的類型有哪幾種？3.外螺紋的檢驗方法有哪些？4.簡述螺紋軸零件加工操作的注意事項。任務二 閥芯軸的加工1.閥芯軸的加工的刀具應該如何選擇？2.閥芯軸加工時，精車切削用量

6、應如何選擇？3.溝槽的測量方法有哪些？4.簡述閥芯軸加工操作的注意事項。任務三 端面槽異形件的加工1.端面槽異形件加工的刀具和進刀方式應該如何選擇？2.簡述端面槽異形件的加工的檢驗方法。3.簡述端面槽異形件的加工的操作注意事項。任務四 細長軸的加工1.細長軸加工的刀具應該如何選擇？2.細長軸的加工應如何確定切削深度？3.簡述細長軸加工的的檢驗方法。4.簡述細長軸加工的操作注意事項。項目六 套類零件的加工任務一 臺階孔的加工1.常見孔的加工方法有哪些？2.簡述孔徑的測量方法。3.加工內(nèi)孔時,應注意哪些問題？任務二 平底孔的加工1.內(nèi)孔車刀有哪兩種類型？2.平底孔加工前安裝車刀時要注意哪些問題？3

7、.簡述車平底孔（盲孔）的方法。4.平底孔的加工應注意哪些問題？任務三 螺紋套的加工1.螺紋套加工的刀具和進刀方式應該如何選擇？2.簡述螺紋套加工工件的裝夾方案。3.在加工內(nèi)螺紋時應注意哪些問題？任務四 薄壁件的加工1.薄壁工件的加工有哪些特點？2.防止和減少薄壁工件變形的方法有哪些？3.薄壁件的加工過程中常出現(xiàn)的廢品種類有哪些？項目七 復雜零件的加工任務一 梯形螺紋軸零件的加工1.簡述梯形螺紋的特點。2.簡述梯形螺紋的標注方法。3.簡述梯形螺紋的加工方法。4.梯形螺紋的測量方法有哪幾種？5.簡述形螺紋軸零件加工的操作要求及注意事項。任務二 綜合軸類零件的加工1.進行綜合軸類零件的加工時，機床操

8、作的步驟是什么？任務三 連接套筒零件的加工1.套筒零件在加工過程中容易遇到哪些問題？2.在套筒零件在加工過程中，應如何減小夾緊力對變形的影響？3.在套筒零件在加工過程中，應如何減少切削力對變形的影響？4.在套筒零件在加工過程中，應如何減少熱變形引起的誤差？任務四 配合零件的加工1.配合零件加工在程序方面應注意哪些問題？2.配合零件加工在加工方面應注意哪些問題？模塊四 拓展技能訓練項目八 自動編程與仿真加工任務一 CAXA數(shù)控車軟件的幾何繪圖1.CAXA數(shù)控車軟件的主菜單有哪些選項？2.CAXA數(shù)控車軟件提供的工具欄有哪些？3.點的輸入的作用是什么？4.曲線編輯有哪些？5.什么是曲線過渡？曲線過

9、渡有哪些？6.什么是曲線裁剪？曲線裁剪的方法有哪些？任務二 CAXA數(shù)控車軟件應用實例1.簡述輪廓粗車的功能。2.簡述輪廓粗車的操作步驟。3.簡述輪廓精車的功能。4.簡述輪廓精車的操作步驟。5.簡述輪廓粗車注意事項。任務三 典型軸類零件的自動編程1.什么是生成代碼？2.自動編程中如何修改參數(shù)？3.簡述精加工編程的主要步驟。4.簡述螺紋加工編程的步驟。任務四 典型軸類零件的仿真加工1.刀具運動需要具備哪些要素？2.刀具運動具有哪兩種形式？參考答案模塊一 數(shù)控車削基礎知識項目一 數(shù)控車削基礎任務一 數(shù)控車床基礎知識1.數(shù)控機床(NCMachine)指采用數(shù)控技術對其運動及加工過程實現(xiàn)控制的機床。2

10、.數(shù)控車床一般由車床主體、數(shù)控系統(tǒng)、反饋裝置及輔助裝置組成，數(shù)控系統(tǒng)從功能上又可分為數(shù)控裝置和伺服系統(tǒng)兩部分。3.（1）加工精度高、質(zhì)量穩(wěn)定。數(shù)控加工設備比通用加工設備的制造精度高、剛性好、脈沖當量小、工序集中，減小了多次裝夾對加工精度的影響。（2）具有高度柔性。當加工的零件改變時，只需重新編寫(或修改)加工程序即可實現(xiàn)對新零件的加工，不需要重新設計模具、夾具等工藝裝備，生產(chǎn)適應性強，可節(jié)省生產(chǎn)準備時間，并有利于產(chǎn)品的開發(fā)與研制。（3）自動化程度高，可以減輕操作者的體力勞動強度。數(shù)控車床加工過程是按數(shù)控系統(tǒng)的程序自動完成的，操作者只需在操作面板上控制機床的運行即可。（4）加工零件的精度高，具有

11、穩(wěn)定的加工質(zhì)量。（5）對操作人員的素質(zhì)要求較高，對維修人員的技術要求更高。數(shù)控車床是技術密集型的機電一體化的典型CNC數(shù)控車床加工產(chǎn)品，需要維修人員既懂機器，又能操作機器。4.（1）形狀復雜、加工精度要求高、用通用機床無法加工或雖然能加工但很難保證產(chǎn)品質(zhì)量的零件。（2）用數(shù)學模型描述的復雜曲線或曲面輪廓零件。（3）難以測量、難以控制進給、難以控制尺寸的不開敞內(nèi)腔的殼體或盒型零件。（4）必須在依次裝夾中合并完成銑、鏜、鉸或螺紋等多工序的零件。（5）在通用機床加工時極易受人為因素(如情緒波動、體力強弱、技術水平高低等)干擾，而零件價值又高，一旦質(zhì)量失控會造成重大經(jīng)濟損失的零件。（6）在通用機床上加

12、工時必須制造復雜的專用工裝的零件。5.（1）按數(shù)控系統(tǒng)的功能可分為簡易數(shù)控車床，經(jīng)濟型數(shù)控車床，全功能型數(shù)控車床，車削中心。（2）按主軸的配置形式可分為臥式數(shù)控車床，立式數(shù)控車床。（3）按數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)可分為兩軸控制的數(shù)控車床，四軸控制的數(shù)控車床。6.（1）保持良好的潤滑狀態(tài)，定期檢查、清洗自動潤滑系統(tǒng)，增加或更換潤滑脂、油液，使絲杠、導軌等各運動部位始終保持良好的潤滑狀態(tài)，以降低機械磨損。（2）進行機械精度的檢查、調(diào)整，以減少各運動部件的幾何誤差。（3）經(jīng)常清掃。周圍環(huán)境對數(shù)控機床的影響較大，例如，粉塵會被電路板上的靜電吸引，而產(chǎn)生短路現(xiàn)象;油、氣、水過濾器、過濾網(wǎng)太臟，會導致壓力不夠、

13、流量不夠、散熱不好，造成機、電、液部分的故障等。 7.（1）盡量少開數(shù)控柜和強電柜的門。車間空氣中一般都含有油霧、潮氣和灰塵。它們一旦落在數(shù)控裝置內(nèi)的電路板或電子元器件上，容易導致元器件間的絕緣電阻下降，使元器件損壞。（2）定時清理數(shù)控裝置的散熱通風系統(tǒng)。散熱通風口過濾網(wǎng)上灰塵積聚過多，會引起數(shù)控裝置內(nèi)溫度過高(一般不允許超過60)，致使數(shù)控系統(tǒng)工作不穩(wěn)定，甚至發(fā)生過熱報警。（3）經(jīng)常監(jiān)視數(shù)控裝置的電網(wǎng)電壓。數(shù)控裝置允許電網(wǎng)電壓在額定值的10范圍內(nèi)波動。如果超過此范圍就會造成數(shù)控系統(tǒng)不能正常工作，甚至引起數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)某些元器件損壞。因此，需要經(jīng)常監(jiān)測數(shù)控裝置的電網(wǎng)電壓。電網(wǎng)電壓波動較大時，應加裝

14、電源穩(wěn)壓器。任務二 FANUCOI-TC系統(tǒng)數(shù)控車床面板及其操作1.（1）回到加工操作區(qū)?？梢杂妹姘迳系募庸わ@示鍵，也可以通過選擇“加工”軟鍵，回到加工操作區(qū)。（2）用機床控制面板上回參考點鍵啟動回參考點運行。（3）分別用機床控制面板上“X”鍵、“Z”鍵進行回參考點運行，直至X與Z前均為半空心圓為止。當?shù)都芪挥趨⒖键c外時，可以采取先將刀架移到參考點內(nèi)，再進行回參考點運行的方法。2.（1）用機床控制面板上手動方式鍵啟動手動連續(xù)進給狀態(tài)。（2）配合進給速度修調(diào)開關，操作“X”“X”“Z”“Z”方向鍵可以使刀架產(chǎn)生上述四個方向的運動。（3）也可以同時按動相應的坐標軸鍵和快速運行疊加鍵，讓刀架以快進的

15、速度進給。（4）在選擇“增量選擇”鍵以步進增量方式運行時，坐標軸以所選擇的步進增量運行，即每按一次光標移動鍵，刀架在對應的方向上移動一個步進增量。步進增量通過1INC1000INC這四個增量選擇鍵設置。3.（1）進入編輯(EDIT)方式。（2）按下PROG鍵。（3）按下地址鍵O。（4）每段結束都需按下EOB鍵和INSERT鍵。任務三 廣數(shù)GSK980TD系統(tǒng)數(shù)控車床面板及其操作1. JOG按鍵的功能是手動方式，手動連續(xù)移動臺面或者刀具。2.（1）按下手搖脈沖方式鍵，選擇手輪方式，這時屏幕右下角顯示“手輪方式”。（2）選擇手輪運動軸。在手輪方式下，按下“X”鍵和“Z”鍵。（3）轉(zhuǎn)動手輪。（4）選

16、擇移動量：按下手輪進給量控制按鈕選擇移動增量，相應在屏幕左下角顯示移動增量。3.（1）選擇自動方式。（2）選擇程序。（3）在操作面板上按循環(huán)啟動鍵。4.（1）把程序保護開關置于ON位置上。（2）選擇編輯方式。（3）按下PROG鍵后，顯示程序，后方可編輯程序。5.（1）選擇編輯方式。（2）按下PROG鍵，顯示程序界面。（3）選擇要編輯的程序。（4）檢索要編輯的字，進行字的修改、插入、刪除等編輯操作。項目二 數(shù)控車床基本操作任務一 數(shù)控車床坐標系及基本操作1.確定機床坐標軸時，一般先確定Z軸，然后確定X軸。（1）Z軸的確定。Z軸的方向一般根據(jù)產(chǎn)生切削力的主軸軸線方向來確定，刀具遠離工件的方向為Z軸

17、正方向。（2）X軸的確定。平行于導軌面，且垂直于Z軸的坐標軸為X軸。對于數(shù)控車床，在水平面內(nèi)取垂直工件回轉(zhuǎn)軸線(Z軸)的方向為X軸，刀具遠離工件的方向為正向。2.機床原點(亦稱為機床零點)是機床上設置的一個固定的點，即機床坐標系的原點。機床參考點是數(shù)控機床上一個特殊位置的點，通常第一參考點一般位于靠近機床原點的位置，并由機械擋塊來確定其具體位置。3.工件坐標系是編程人員在編程時使用的，編程人員選擇工件上的某一已知點為原點(也稱程序原點)，建立一個新的坐標系，稱為工件坐標系。4.對刀點是數(shù)控加工中刀具相對于工件運動的起點，是零件加工的起始點。換刀點是刀架轉(zhuǎn)位換刀時所在的位置，可選在遠離工件和尾座

18、便于換刀的位置。任務二 數(shù)控車床對刀操作1.以工件右端面與對稱中心線的交點為工件坐標系原點，建立工件坐標系。采用手動試切對刀方法進行對刀。2.（1）MDI方式下，按下PROG鍵，則屏幕顯示“MDI”字樣。輸入主軸轉(zhuǎn)速“M03S500”，按下循環(huán)啟動鍵。（2）將所需要刀具調(diào)至工作位置。MDI方式下，按下PROG鍵，輸入“T0101”，按下循環(huán)啟動鍵，號刀轉(zhuǎn)到當前加工位置。（3）將刀具靠近工件(在手動方式下)。（4）用刀具切削工件外圓(在手輪方式下切削長度只要夠測量即可，切削深度只需能使工件車圓為止)。（5）刀具沿Z向退出，主軸停轉(zhuǎn)，用千分尺測量工件的直徑。（6）按MDI鍵盤中的OFFSET/SE

19、TTING鍵，選擇“補正”及“形狀”軟鍵后，刀具偏置參數(shù)窗口。移動光標移動鍵，選擇與刀具號對應的刀補參數(shù)，輸入所測的工件直徑，選擇“測量”軟鍵，X向刀具偏置參數(shù)即自動存入。 3.（1）外圓車刀、切斷刀、螺紋車刀裝刀要正確，車刀左外側(cè)面要與刀架左側(cè)平面對齊貼平。（2）1號基準刀將基準端面、外圓車好后，2號刀、3號刀等不必再車端面和外圓，在對刀時輕輕對準外圓和端面，然后輸入相應數(shù)據(jù)即可。任務三 數(shù)控車削程序的輸入、編輯與運行1.在數(shù)控車床上加工零件，首先要編制程序。數(shù)控指令的集合稱為程序。一個完整的程序由程序名、程序內(nèi)容和程序結束指令組成。2.準備功能指令也稱為G功能指令(或稱為G代碼)，是用來指

20、令車床工作方式或控制系統(tǒng)工作方式的一種命令，G功能指令由地址符G和其后的兩位數(shù)字組成(0099)，即G00G99，共100種功能，用以指示機床不同的動作。3.在切削零件時，用指定的速度來控制刀具運動，和切削的速度稱為進給決定速度的功能稱為進給功能，也稱F功能。4.刀具功能(T功能)指令用于選擇加工所用刀具。T后面通常有兩位數(shù)，表示所選擇的刀具號碼。但有時T后面有4位數(shù)字，前兩位是刀具號，后兩位是刀具長度補償號和刀尖圓弧半徑補償號。模塊二 專項技能訓練項目三 外輪廓加工技術任務一 圓柱面加工1.構成零件輪廓的直線與直線的交點、直線與圓弧的交點或切點、圓弧與圓弧的交點或切點稱為基點?；c可以直接作

21、為刀位點運動軌跡的起點和終點。2.根據(jù)編程的需要，確定每條運動軌跡(線段)的起點或終點在選定坐標系中的各坐標值(X，Z)，以及圓弧運動軌跡的圓心坐標值等是基點計算的主要內(nèi)容。3.（1）必須保證被加工零件的精度及表面粗糙度的要求。（2）考慮數(shù)值計算簡便，以減少編程工作量。（3）應使走刀路線盡量短，以減少空行程時間，提供加工效率。（4）加工路線應根據(jù)工件的加工余量和機床、刀具的剛度等具體情況確定。4.（1）對刀點：在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起始點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，因此對刀點又稱為程序起點或起刀點。對刀點的選擇原則：便于用數(shù)字處理和簡化程序編制;在機床上找正容易，加工中便

22、于檢查;引起的加工誤差小。（2）換刀點：加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。換刀點是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機床的換刀機械手的位置)，也可以是任意一點(如車床)。5.快速點定位指令G00可以使刀具從當前位置快速運動至程序段中指定的終點坐標位置。直線插補指令G01可以使刀具以指定的進給速度運動到程序段中指定的終點坐標位置，且運動軌跡為直線。任務二 圓錐面加工1.采用平行法車圓錐時，刀具每次切削的切削深度相等，切削運動的距離較短。采用這種加工路線時，加工效率高，但需要計算每次切削刀具的起點坐標和終點坐標，計算麻煩。2.采用終點法車圓錐時，不需要計算每次切削終點的坐標

23、，計算方便，但在每次切削中，切削深度是變化的，而且切削運動的路線較長，容易引起工件表面粗糙度不一致。3.（1）打開機床，回參考點。（2）安裝工件、刀具(T01)。（3）對刀并設置刀補參數(shù)(T01)。（4）輸入程序(O0001)并校驗。（5）自動加工。（6）測量工件尺寸。（7）調(diào)整、校正工件尺寸。（8）再次測量工件尺寸，合格后拆卸工件。任務三 圓弧面加工1.數(shù)控車床上加工凸圓弧常用的加工路線有車錐法，圓弧偏移法和車圓法。2.數(shù)控車床上加工凹圓弧常用的加工路線有同心圓分層切削法和圓弧偏移法。3.圓弧插補指令使刀具相對工件以指定的速度從當前點(起始點)向終點進行圓弧插補。其中，G02表示順時針圓弧插

24、補;G03表示逆時針圓弧插補。任務四 階梯面加工1.循環(huán)起點是機床執(zhí)行循環(huán)指令之前刀位點所在的位置。循環(huán)起點既是程序循環(huán)的起點，又是程序循環(huán)的終點。對于該點坐標的確定，考慮到快速進刀的安全性，Z向離開加工部位12mm，在加工外圓表面時，X向可略大于毛坯外圓直徑23mm;加工內(nèi)孔時，X向可略小于底孔直徑23mm。2.實際加工中，考慮G00進刀的安全性，循環(huán)起點位置選擇在軸向距離圓錐右端面12mm處，若選擇在B1點起刀，實際加工路線選擇B1C，則必然導致錐度誤差，因此，應選擇在錐面BC的延長線上B2點起刀。3.端面切削的循環(huán)起點的確定與G90相似。在加工外圓表面時，該點離毛坯右端面23mm，比毛坯

25、直徑大12mm;在加工內(nèi)孔時，該點離毛坯右端面23mm，比毛坯內(nèi)徑小12mm。4.（1）使用固定循環(huán)指令G、G，應根據(jù)坯件的形狀和工件的加工輪廓進行適當?shù)倪x擇。（2）由于X/U、Z/W和R的數(shù)值在固定循環(huán)期間是模態(tài)的，所以，如果沒有重新指定X/U、Z/W和R，則原來指定的數(shù)據(jù)仍有效。（3）對于圓錐切削循環(huán)中的R，在FANUC0i系統(tǒng)數(shù)控車床上，有時也用“I”或“K”來執(zhí)行R的功能。（4）如果在使用固定循環(huán)的程序段中指定了EOB或零運動指令，則重復執(zhí)行同一固定循環(huán)。（5）如果在固定循環(huán)方式下，又指令了M、S、T功能，則固定循環(huán)和M、S、T功能同時完成。任務五 成形面加工1.通常，執(zhí)行之前循環(huán)指令

26、，要讓刀具先定位到循環(huán)起點，循環(huán)結束后，刀具會自動退刀至循環(huán)起點，準備下一次循環(huán)?？紤]到安全因素，外圓車削循環(huán)起點的X坐標一般取比毛坯直徑大23mm，內(nèi)孔車削循環(huán)起點的X坐標一般取比毛坯底孔小23mm，Z坐標一般取距離工件端面12mm。2.G72循環(huán)起點盡量靠近毛坯，對外輪廓，宜取在毛坯右下角點，X向略大于毛坯直徑，Z向距離端面12mm;對內(nèi)輪廓，X向略小于底孔直徑。3.（1）選用內(nèi)、外圓復合固定循環(huán)，應根據(jù)毛坯的形狀、工件的加工輪廓及其加工要求適當進行。（2）使用內(nèi)、外圓復合固定循環(huán)進行編程時，在其“ns”“nf”之間的程序段中，不能含有以下指令。（3）執(zhí)行G71、G72、G73循環(huán)指令時，

27、只有在G71、G72、G73指令的程序段中F、S、T是有效的，在調(diào)用的程序段“ns”“nf”之間編入的F、S、T功能將被全部忽略。相反，在執(zhí)行G70精車循環(huán)時，G71、G72、G73程序段中指令的F、S、T功能無效，這時，F(xiàn)、S、T值決定于程序段“ns”“nf”之間編入的F、S、T功能。（4）在G71、G72、G73程序段中，d(i)、u都用地址符U進行指定，而k、w都用地址符W進行指定，系統(tǒng)是根據(jù)G71、G72、G73程序段中是否指定P、Q以區(qū)分d(i)、u及k、w的。當程序段中沒有指定P、Q時，該程序段中的U和W分別表示d(i)和k;當程序段中指定了P、Q時，該程序段中的U、W分別表示u和

28、w。)在G71、G72、G73程序段中的w、u是指精加工余量值，該值按其余量的方向有正、負之分。另外，G73指令中的i、k值也有正、負之分，其正負值是根據(jù)刀具位置和進退刀方式來判定的。4.常見的修調(diào)方法有修改程序中的編程坐標、在對刀建立工件坐標系時有針對性地對徑向坐標進行補償，借助磨耗進行修調(diào)等。任務六 槽加工1.（1）車削矩形溝槽時，可用刀寬等于槽寬的切槽刀，采用直進法一次進給車出。對于精度要求較高的溝槽，一般采用二次進給車成，即第一次進給車槽時，槽壁兩側(cè)留精車余量，第二次進給時用寬刀修整。（2）車削較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割，并在槽壁及底面留精加工余量，最后一刀精車至尺寸。（3）較

29、小的梯形槽一般用成形刀車削完成。對于較大的梯形槽，通常先車直槽，然后用梯形刀直進法或左右切削法完成。2.退刀槽是軸類零件上典型的矩形溝槽，精度不高且寬度較窄，一般采用刃寬等于或略小于槽寬的切槽刀，采用直進法切出。3.梯形槽通常采用刃寬等于或略小于槽底寬的切槽刀，先切直槽，再用切槽刀左右刀尖車出兩側(cè)斜面。4.在編制加工程序中，有時會遇到一組程序段在一個程序中多次出現(xiàn)，或者在幾個程序中都要使用的加工程序，稱為子程序。任務七 普通外螺紋加工1.普通螺紋分粗牙普通螺紋和細牙普通螺紋。粗牙普通螺紋螺距是標準螺距，其代號用字母“M”及公稱直徑表示，如M12、M16等。細牙普通螺紋代號用字母“M”及公稱直徑

30、螺距表示，如M201。5、M302等。普通螺紋有左旋和右旋之分，左旋螺紋應在螺紋標記的末尾處加注“LH”字，如M241。5LH，未注明的是右旋螺紋。2.在數(shù)控車床上，多刀車削普通螺紋的常用方法有直進法、斜進法兩種。3.在G92循環(huán)編程中，應注意循環(huán)起點的正確選擇。一般X向循環(huán)起點坐標值比外圓直徑大2mm，Z向的循環(huán)起點根據(jù)切入值的大小來進行選取。4.根據(jù)走刀軌跡分析，加工外螺紋時，X向坐標略大于螺紋頂徑;加工內(nèi)螺紋時，X向坐標略小于螺紋底孔直徑，一般取2mm，以縮短空行程。Z向在螺紋起點的Z向坐標的基礎上加上螺紋切入距離1。項目四 內(nèi)輪廓加工技術任務一 內(nèi)階梯孔加工1. 通常車內(nèi)孔的加工階段劃

31、分為粗車、半精車、精車3個階段。2.（1）內(nèi)孔車刀的刀尖應與工件中心等高或略高，以免產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，或造成孔徑尺寸增大。（2）刀柄盡可能伸出短些，以防止產(chǎn)生振動，一般比被加工孔長510mm。（3）刀柄基本平行于工件軸線，以防止車到一定深度時刀柄與孔壁相撞。 3. 內(nèi)孔車刀一般分為通孔車刀和盲孔車刀兩種。4. 當內(nèi)孔尺寸精度要求較低時，可采用鋼直尺、內(nèi)卡鉗或游標卡尺測量;當精度要求較高時，可用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表測量。標準孔還可采用塞規(guī)測量。5.（1）二次精加工中，尺寸按中間公差值修調(diào)，如表4G1G1中0。01mm。（2）磨耗中預留的精加工余量應與程序中的精加工余量取相同值。（3）誤差為負值時，

32、磨耗中應補償對應的正值;誤差為正值時，磨耗中應補償對應的負值。任務二 內(nèi)螺紋加工1.內(nèi)螺紋頂徑即小徑，與外螺紋車削一樣，考慮螺紋的公差要求和螺紋切削過程中對小徑的擠壓作用，所以車內(nèi)螺紋前的孔徑(即實際小徑D)要比內(nèi)螺紋理論小徑D略大些。內(nèi)螺紋的底徑即大徑，取螺紋的公稱直徑D值，該直徑為內(nèi)螺紋切削終點處的X坐標。螺紋的中徑是通過控制螺紋的削平高度(由螺紋車刀的刀尖體現(xiàn))、牙型高度、牙型角和底徑來綜合控制的。內(nèi)螺紋加工中，螺紋總切深的取值與外螺紋加工相同。2.數(shù)控加工中，常用焊接式和機夾式內(nèi)螺紋車刀。3.（1）刀柄的伸出長度應大于內(nèi)螺紋長度1020mm。（2）刀尖應與工件軸心線等高。如果裝得過高，

33、車削時容易引起振動，使螺紋表面產(chǎn)生魚鱗斑;如果裝得過低，刀頭下部會與工件發(fā)生摩擦，車刀切不進去。（3）應將螺紋對刀樣板側(cè)面靠平工件端面，刀尖部分進入樣板的槽內(nèi)進行對刀，同時調(diào)整并夾緊刀具。（4）裝夾好的螺紋車刀應在底孔內(nèi)手動試走一次，以防正式加工時刀柄和內(nèi)孔相碰而影響加工。模塊三 綜合技能訓練項目五 軸類零件的加工任務一 螺紋軸零件的加工1.通常螺紋刀具切削部分的材料分為硬質(zhì)合金和高速鋼兩類。2.刀具類型有整體式、焊接式和機械夾固式3種。3.外螺紋的檢驗方法有兩類：綜合檢驗和單項檢驗。4.（1）為了保證加工基準的一致性，在多把刀具對刀時，可以先用一把刀具加工出一個基準，其他各把刀具以此為基準進

34、行對刀。（2）模擬完成后必須進行返回參考點操作，方可進行對刀與加工，否則會產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象。任務二 閥芯軸的加工1.零件外圓和端面的加工均采用93外圓車刀，為節(jié)省刀具數(shù)量，粗、精加工用一把外圓車刀。鉆孔的麻花鉆為19mm，零件內(nèi)孔的加工采用內(nèi)孔鏜刀，粗、精加工采用一把內(nèi)孔車刀。外溝槽選用刀寬為3mm的切槽刀。2.精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大，因此選擇精車時的切削用量時，應著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎上盡量提高生產(chǎn)率。精車時應選用較小的切削深度和進給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。3.（1）精度要求低的溝槽可用鋼直尺測量。（2）精度要求高

35、的溝槽通常用千分尺、游標卡尺和樣板測量。4.（1）進行切槽刀對刀時，要注意刀位點的選取，通常采用左刀尖為編程刀位點，編程時，刀頭寬度尺寸應考慮在內(nèi)。（2）安裝刀具時，應保證刀具的主切削刃與工件的軸線保持平行，保證槽的圓柱面的圓柱度公差;否則，加工出的槽底直徑一側(cè)大、一側(cè)小。加工槽時，可以在槽底暫停幾秒，保證槽底的表面粗糙度。（3）模擬完成后必須進行返回參考點操作，方可進行對刀與加工，否則會產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象。（4）使用子程序加工溝槽，可以大大簡化程序。一個調(diào)用指令可以重復調(diào)用同一個子程序，同時一個子程序可以被多個主程序調(diào)用，提高編程效率。（5）加工球面和圓錐面時，一定要合理地使用刀具半徑補償指令G4

36、1/G42，否則，加工出的圓弧和圓錐面出現(xiàn)過切，影響加工精度。任務三 端面槽異形件的加工1.零件外圓和端面的加工均采用外圓車刀，為節(jié)省刀具數(shù)量，粗、精加工用一把外圓車刀。加工端面槽選用一把端面槽車刀。端面上車削精度不高、寬度較小、較淺的溝槽時，通常采用與槽等寬的刀具，采用直進法一次進給車出。若溝槽的精度較高，通常采用先粗車、再精車的方法。車削較寬的端面槽時，可采用多次直進循環(huán)切削的方法。2.（1）端面槽的外徑常采用游標卡尺、千分尺及外卡鉗等量具測量。（2）端面槽的內(nèi)徑常用游標卡尺、內(nèi)側(cè)千分尺及內(nèi)卡鉗等量具測量。（3）槽深一般用游標卡尺、深度游標卡尺及深度千分尺等量具測量。（4）槽寬可以用樣板測

37、量。3.（1）端面槽刀的主切削刃應和車刀主軸軸線平行等高并垂直。（2）若端面槽刀的主切削刃比槽的寬度小，應多次加工，要注意避免產(chǎn)生接刀痕。（3）由于主切削刃的寬度較大，刀頭的強度低，因此進刀時的進給量一定要小。（4）車端面槽時，若槽較深，可分層切削，以免排屑不暢，使刀具折斷。（5）為提高槽底面的質(zhì)量，切削到槽底時，可采用G04暫停指令，讓刀具短時間內(nèi)停留在槽底，修光槽底。任務四 細長軸的加工1.零件外圓和端面的加工均采用93外圓車刀，為節(jié)省刀具數(shù)量，粗、精加工用一把外圓車刀。加工槽采用寬度為3mm的切槽刀，加工螺紋時，采用可轉(zhuǎn)位螺紋車刀。2.選取較大的切削深度，雖然能夠使刀具避開毛坯硬皮，減少

38、走刀時間，但相應使切削力增大，在剛性較差時，不可避免會發(fā)生振動，并且車削時切削深度越大，振動和變形也相應增大。所以，在考慮加工效率時，應該通過選取較大的進給量來彌補減少切削深度而增加的走刀次數(shù)。3.（1）外徑常采用游標卡尺、千分尺等量具測量。（2）槽的尺寸常用游標卡尺等量具測量。（3）螺紋一般用螺紋量規(guī)、螺紋千分尺量具測量。4.（1）加工細長軸時，要合理地選擇裝夾方法，保證軸的剛性。（2）安裝工件，掉頭裝夾時，要保證軸的同軸度。（3）為減少細長軸的變形，應減少吃刀抗力，合理選擇切削用量，可采用較高的切削速度、小的切削深度和進給量的方法。（4）采用一夾一頂方法裝夾工件時，注意頂尖與工件接觸面積，

39、松緊程度要適當，不能過松或過緊。（5）為提高零件的表面粗糙度，加工時，應保證切削液的澆注要充分。項目六 套類零件的加工任務一 臺階孔的加工1.常見孔的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、車孔。2.（1）用游標卡尺的內(nèi)測頭直接測量。（2）用內(nèi)徑千分尺直接測量。（3）塞規(guī)測量。（4）用內(nèi)徑百分表測量。（5）用內(nèi)卡鉗與千分尺配合測量。3.（1）內(nèi)孔車刀的刀尖應盡量與車床主軸的軸線等高。如果刀尖低于工件中心，由于切削力作用，易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，并造成孔徑擴大。（2）保證不發(fā)生干涉的情況下盡可能選擇粗的刀桿，同時保證裝夾時刀桿伸出長度應盡可能短，只要大于孔深即可。（3）精車內(nèi)孔時，應保持刀刃鋒利，否則容易產(chǎn)生讓刀，

40、車出錐孔。任務二 平底孔的加工1.內(nèi)孔車刀可分為通孔車刀與盲孔車刀兩種。2.平底孔加工前安裝車刀時一定要注意：裝夾盲孔車刀時，內(nèi)偏刀的主切削刃應與孔底平面成35角，并且在車平面時要求橫向有足夠的退刀余地。加工盲孔時，應采用負的刃傾角，使切屑從孔口排出。3.車盲孔時，其內(nèi)孔車刀的刀尖必須與工件的旋轉(zhuǎn)中心等高，否則不能將孔底車平。檢驗刀尖中心高的簡便方法是車端面時進行對刀，若端面能車至中心，則盲孔底面也能車平，另外，還必須保證盲孔車刀折刀尖至刀柄外側(cè)的距離a應小于內(nèi)孔半徑R，否則切削時刀尖還未車到工件中心，刀柄外側(cè)就已與孔壁上部相碰。4.車削加工平底孔時，要注意所加工平底孔直徑不宜過小。如果孔徑過

41、小，在車削平底時刀柄會與孔壁發(fā)生碰撞。為保證加工出合格的平底孔套件，還應注意安排好加工工藝與路線。任務三 螺紋套的加工1.（1）盡量選擇通用標準刀具。（2）盡量選擇機夾不重磨刀具。（3）根據(jù)零件材料選擇特殊刀具。（4）采用直進法進行內(nèi)螺紋加工。2.（1）使用自定心卡盤裝夾工件。（2）利用軟卡爪裝夾工件。 3.（1）從粗車到精車，是按相同螺距進行的，且每次的切削深度是逐漸遞減的。（2）從粗車到精車螺紋時，主軸的轉(zhuǎn)速不能改變，當主軸速度變化時，螺紋切削會出現(xiàn)亂牙現(xiàn)象。（3）一般由于伺服系統(tǒng)的滯后，在螺紋切削開始及結束部分，螺紋導程會出現(xiàn)不規(guī)則現(xiàn)象。所以必須設置升速進刀段L1和降速退刀段L2，其數(shù)值

42、與工件的螺距和轉(zhuǎn)速有關，一般大于一個導程。任務四 薄壁件的加工1.車薄壁工件時，由于工件的剛性差，在車削過程中，可能產(chǎn)生以下現(xiàn)象：（1）因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。（2）切削熱會引起工件熱變形，從而使工件尺寸難于控制。（3）在切削力(特別是徑向切削力)的作用下，容易產(chǎn)生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。2.（1）工件分粗、精車階段粗車時，由于切削余量較大，夾緊力稍大些，變形也相應大些;精車時，夾緊力可稍小些，一方面夾緊變形小，另一方面可以消除粗車時因切削力過大而產(chǎn)生的變形。（2）合理選擇刀具的幾何參數(shù)精車薄壁工件時，刀柄

43、的剛度要求高，車刀的修光刃不宜過長(一般取0。20。3mm)，刃口要鋒利。（3）增加裝夾接觸面采用開縫套筒或一些特質(zhì)的軟卡爪，使接觸面增大，讓夾緊力均勻分布在工件上，從而使工件夾緊時不易產(chǎn)生變形。（4）采用軸向夾緊方法裝夾夾具車薄壁工件時，盡量不采用徑向夾緊方法，而優(yōu)先選用軸向夾緊方法。工件靠軸向夾緊套的端面實現(xiàn)軸向夾緊，由于夾緊力沿工件軸向分布，而工件的軸向剛度大，不易產(chǎn)生夾緊變形。（5）增加工藝肋有些薄壁工件在其裝夾部位特制幾根工藝肋，以增強此處剛性，使夾緊力作用在工藝肋上，以減少工件的變形，加工完畢后，再去掉工藝肋。（6）充分澆注切削液通過充分澆注切削液，降低切削溫度，減少工件熱變形。3

44、.（1）尺寸不合格（2）內(nèi)孔有錐度（3）內(nèi)孔圓柱度超差（4）內(nèi)孔表面粗糙度達不到要求項目七 復雜零件的加工任務一 梯形螺紋軸零件的加工1.梯形螺紋常用于傳動，精度要求較高。梯形螺紋與三角形螺紋相比，螺距大，牙型高，切除余量大，切削抗力大，而且精度高，牙型角兩側(cè)的表面粗糙度值較小，這就導致梯形螺紋加工時，吃刀深，走刀快，尤其是加工硬度較高的材料時，加工難度較大。2.國家標準規(guī)定梯形螺紋的牙型角為30。下面介紹30牙型角的梯形螺紋。30梯形螺紋(以下簡稱梯形螺紋)的代號用字母“Tr”及公稱直徑螺距表示，單位均為mm。左旋螺紋需在尺寸規(guī)格之后加注“LH”，右旋則不需標注。3.梯形螺紋的加工方法主要有

45、以下幾種。（1）低速切削法。對于精度要求較高的工件及樣件的生產(chǎn)和修配，用得較多的是低速切削法。 （2）高速切削法高速車削梯形螺紋時，為了防止切削拉毛，牙側(cè)不能采用左右切削法，只能用直進法車削。4.梯形螺紋的測量方法有綜合測量法、單針測量法、三針測量法。5.（1）梯形螺紋車刀兩側(cè)副切削刃應平直，保證兩側(cè)面切削刃的對稱性，否則會導致工件牙型角不正。精車時，切削刃應保持鋒利，要求螺紋兩側(cè)表面粗糙度要低。（2）對于簡單或要求不嚴格和細小的零件，可以全部粗、精加工后再車削螺紋;對于要求高或容易產(chǎn)生變形的零件，螺紋應放在半精加工和精加工之間車削。（3）工件在精車前，最好重新修正頂尖孔，以保證同軸度。（4）

46、在切削螺紋開始部分及結束部分，一般由于升、降速的原因，螺紋導程會出現(xiàn)不規(guī)則現(xiàn)象，考慮此因素影響，在數(shù)控車床上切削螺紋時必須設置升速進刀段和降速退刀段。因此，加工螺紋的實際長度除了螺紋的有效長度外，還應包括升速段和降速段的距離，其數(shù)值與工件的螺距和轉(zhuǎn)速有關，由各系統(tǒng)設定，一般大于一個導程。（5）在螺紋切削過程中，進給速度倍率無效，固定在100。（6）車梯形螺紋時，為防止“扎刀”，建議用彈性刀桿。（7）裝刀時，刀尖必須與車床主軸軸心線等高。（8）車削前，必須先檢查車刀位置是否正確。（9）車削過程中不能換速，即應從頭到尾使用一個速度，如要換速應在加工前換，以免亂牙。（10）在執(zhí)行螺紋程序段時，不允許

47、中途隨意“暫?！辈僮?，以免發(fā)生機械損傷或傷人事故，如要停止車削應按單程序段鍵。任務二 綜合軸類零件的加工1.（1）開機前的檢查：檢查電源、電壓是否正常，潤滑油油量是否充足。檢查機床可動部位是否松動。檢查材料、工件、量具等物品放置是否合理，并符合要求。（2）開機后的檢查：檢查電動機、機械部分、冷卻風扇是否正常。檢查各指示燈是否正常顯示。檢查潤滑、冷卻系統(tǒng)是否正常。（3）啟動機床(需要回參考點的機床先進行回參考點操作)。（4）工件裝夾及找正(注意工件裝夾牢固、可靠)。（5）程序輸入及驗證。（6）對刀操作。（7）零件加工。（8）零件質(zhì)量控制。（9）機床維護與保養(yǎng)。任務三 連接套筒零件的加工1.薄壁套

48、筒在加工過程中，往往由于夾緊力、切削力和切削熱的影響而引起變形，致使加工精度降低。需要熱處理的薄壁套筒，如果熱處理工序安排不當，也會造成不可校正的變形，從而使加工的工件在工藝和加工方法都正確的情況下達不到要求，甚至造成零件報廢，因此加工人員在加工過程當中要給予重視和提前考慮。2.（1）夾緊力不宜集中于工件的某一部分，應使其分布在較大的面積上，以使工件單位面積上所受的壓力較小，從而達到減少工件變形的目的。（2）采用軸向夾緊工件的夾具。在工件上做出加強剛性的輔助凸邊，加工時采用特殊結構的卡爪夾緊。當加工結束時，將凸邊切去。3.（1）減小徑向力，通?？山柚龃蟮毒叩闹髌莵磉_到。（2）內(nèi)、外表面同時

49、加工，使徑向切削力相互抵消。（3）粗、精加工分開進行，使粗加工時產(chǎn)生的變形能在精加工中能得到糾正。4.工件在加工過程中受切削熱后要膨脹變形，從而影響工件的加工精度。為了減少熱變形對加工精度的影響，應在粗、精加工之間留有充分冷卻的時間，并在加工時注入足夠的切削液。此外，熱處理對套筒變形的影響也很大，除了改進熱處理方法外，在安排熱處理工序時，應安排在精加工之前進行，以使熱處理產(chǎn)生的變形在以后的工序中得到糾正。任務四 配合零件的加工1.（1）編程的細節(jié)：尖角去銳。（2）正確運用指令格式，注意區(qū)分G71指令和G73指令。 2.（1）刀具的正確安裝。（2）程序的輸入方法。提倡看圖輸入，拒絕原搬照抄。（3

50、）加工時關閉防護門，避免人身安全問題。（4）杜絕多人操作。（5）保證加工區(qū)域和工作臺的整潔。模塊四 拓展技能訓練項目八 自動編程與仿真加工任務一 CAXA數(shù)控車軟件的幾何繪圖1.CAXA數(shù)控車軟件的主菜單的選項有文件、編輯、視圖、繪圖、修改、數(shù)控車、查詢、格式。2.CAXA數(shù)控車軟件提供的工具欄有標準工具欄、顯示工具欄、曲線工具欄、數(shù)控車工具欄和線面編輯工具欄。3.在交互過程中，常常會遇到輸入精確定位點的情況。系統(tǒng)提供了點工具菜單，可以利用點工具菜單來精確定位一個點?？梢杂面I盤的空格鍵激活點工具菜單。4.曲線編輯包括曲線過渡、曲線裁剪、曲線打斷、曲線組合和曲線延伸等。5.曲線過渡是對指定的兩條曲線進行圓弧過渡、