工廠品質部工作指引工廠品質部工作指引工廠品質部工作指引V:1.0精細整理，僅供參考工廠品質部工作指引日期：20xx年X月進料檢驗：（IQC）接到倉管員移交的供應商送貨單以及相關的訂單、簽樣后，依據(jù)送貨單核查來料的數(shù)量、產(chǎn)品編號、產(chǎn)品名稱、規(guī)格、顏色、包裝是否與訂單、送貨單一致，進入ERP中審核報件單。依據(jù)訂單/送貨單上的產(chǎn)品類型，準備相關的檢驗資料和工裝夾具：如訂單資料、記錄在案、工程圖紙、物料清單、公司簽板（包括色板、限度樣板）、組裝工具、試裝的配件等。依據(jù)MIL-STD-105EⅡ,單次抽樣計劃進行抽樣，確保不同卡板和不同的包裝箱中都能抽到，保證抽樣具有代表性。依據(jù)檢驗指導書、訂單資料、記錄在案、工程圖紙、物料清單、公司簽板（包括色板、限度樣板）、試裝的配件等進行檢驗，如實記錄檢驗情況和檢驗數(shù)據(jù)。檢驗時發(fā)現(xiàn)的不良品，需要保留，同種不良品，只需保留1個具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底備查。檢驗完成后，依據(jù)AQL允收標準，當檢驗結果為合格時，填寫進料檢驗報告，包括手寫報告和ERP電子檔報告，提交品質主管審核；當檢驗結果為不合格時，填寫進料檢驗退貨報告，包括手寫報告和ERP電子檔報告，需要立即提交主管審核。品質主管需要及時審核進料檢驗報告，合格報告限時為1個工作日；退貨報告限時為半個工作日；所有退貨需要有副總批準。副總批準后的退貨，品質主管以郵件形式通知到倉庫、采購部、PMC等相關部門，盡量做到圖文并茂，清晰明確。因生產(chǎn)急需的未驗先行，需要獲得品質主管（或以上人員）才能投入生產(chǎn)，并且要安排IQC密切跟進質量狀況。副總（或以上人員）才有權批準特采，其余人員一律無此權限。車縫車間巡檢（IPQC）1、產(chǎn)品上線生產(chǎn)前,品質主管對車縫車間IPQC進行培訓講解,介紹產(chǎn)品的功能,檢驗注意事項檢驗重點,IPQC須認真閱讀產(chǎn)品品質標準,參照樣板,深入了解產(chǎn)品的結構,功能,外觀等特征。2、IPQC在接到生產(chǎn)車間的首件檢驗通知后,對照圖紙和產(chǎn)品品質標準,參照樣板,對首件進行檢驗確認。3、首件檢驗項目包括：①檢查產(chǎn)品尺寸②檢查產(chǎn)品用料③檢查車縫工藝④檢查產(chǎn)品結構⑤檢查產(chǎn)品外觀⑥檢查組裝效果4、確認完畢，填寫《車縫制品首件確認表》，當確認結果為合格時，填寫首件確認標貼貼在確認產(chǎn)品上，將首件掛于車縫車間首件確認看板處，將《車縫制品首件確認表》紅色聯(lián)帖于看板指定位置；當確認結果為不合格時，在《車縫制品首件確認表》上注明不合格項和內(nèi)容，將紅色聯(lián)交于送檢組組長，要求送檢組改善后重新打首件確認。5、首件檢驗確認合格后,通知生產(chǎn)車間可進行大貨生產(chǎn),并向員工講解品質要求與生產(chǎn)中應注意之事項.。6、大貨生產(chǎn)時,應定時在車間巡回檢驗,每個工序每隔1小時檢查一次，每工序抽取不低于5PCS半制品進行檢驗，并對檢驗情況及生產(chǎn)情況進行記錄，填寫《巡檢日報表》7、在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)異常,填寫《制程異常通知單》，要求生產(chǎn)部及時糾正,當發(fā)現(xiàn)有重大異常（如產(chǎn)品尺寸、用料、結構、組裝、配色等有誤）且無法處理時,I有權責令停止生產(chǎn)及時向上級主管呈報,由上級主管會同車間主管共同處理8、發(fā)現(xiàn)不良品應作好標識，并隔離，執(zhí)行《不合格品控制程序》。9、根據(jù)每日的巡檢結果，填寫《巡檢日報表》；在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)異常,填寫《制程異常通知單》，第一聯(lián)（白色）品質部留底，第二（紅色）交生產(chǎn)部。報表于第二個工作日上午上班時間前半小時內(nèi)交品質主管審核存檔三、車縫成品抽檢（FQC）1、產(chǎn)品上線生產(chǎn)前,，品質主管對車縫車間FQC進行培訓講解,介紹產(chǎn)品的功能,檢驗注意事項點，F(xiàn)QC須認真閱讀產(chǎn)品品質標準,參照樣板,深入了解產(chǎn)品的結構,功能,外觀等特征。2、FQC接到尾查組長的驗貨通知單或倉庫遞交的送貨單后,核對通知單或送貨單與實際產(chǎn)品的單號、產(chǎn)品編號、數(shù)量是否一致。3、依據(jù)通知單/送貨單上的產(chǎn)品類型，準備相關的檢驗資料和工裝夾具：如訂單資料、記錄在案、工程圖紙、物料清單、公司簽板（包括色板、限度樣板）、組裝工具、試裝的配件等。4、依據(jù)檢驗指導書、訂單資料、記錄在案、工程圖紙、物料清單、公司簽板（包括色板、限度樣板）、組裝工具、試裝的配件等，對產(chǎn)品進行檢驗，并如實記錄檢驗情況和檢驗數(shù)據(jù)。檢驗時發(fā)現(xiàn)的不良品，需要保留，同種不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底備查。5、檢驗完成后，依據(jù)AQL允收標準，填寫檢驗報告，提交品質主管審核。6、當檢驗結果為合格時,FQC須在送貨單/送檢單上簽名,注明檢驗結果,在物料標示卡上貼合格標,通知貨倉收貨或尾查組長下貨。7、檢驗結果為不合格時,FQC須在物料標示卡上貼不合格標，通知貨倉/或尾查組長將不合格品運到不合格品區(qū)。并即填寫《車縫制品檢驗報告》連同有代表性的的不良品呈交主管審核,責令尾查組長返工全檢，直至合格為止。8、因生產(chǎn)急需的未驗先行，需要獲得品質主管（或以上人員）才能投入下工序或包裝，并且要安排FQC密切跟進質量狀況。9、副總（或以上人員）才有權批準特采，其余人員一律無此權限。四、包裝部巡檢（IPQA）1、產(chǎn)品包裝前，質檢組長向IPQA培訓講解產(chǎn)品功能,以及物料檢驗重點，IPQA要認真聽取和熟練掌握。2、IPQA熟讀并理解《物料品質標準》《產(chǎn)品品質標準》，《產(chǎn)品BOM表》及有關測試標準。對照樣板和規(guī)格，掌握有關檢驗方法3、產(chǎn)品上線時，IPQA聽取品質主管講述各個工位的作業(yè)要求，力求掌握重點，以便在巡檢時重點明確，方法適宜。4、包裝首件確認，IPQA接到包裝首件確認申請后，依據(jù)《物料品質標準》《產(chǎn)品品質標準》《產(chǎn)品BOM表》訂單資料，包裝要求，包裝資料，參照樣板,對包裝首件進行確認。5、確認項目包括：①檢查產(chǎn)品用料、工藝、結構、外觀、組裝效果是否符合要求。②檢查產(chǎn)品外箱、彩盒、彩標、吊牌、價格標、條形碼、膠袋是否符合要求。③檢查產(chǎn)品外箱封口、裝箱數(shù)、彩盒封口、膠袋封口、折疊方式及其它是否符合要求。6、確認完畢，填寫《包裝首件確認表》，當確認結果為合格時，填寫首件確認標貼貼在確認產(chǎn)品上，將首件掛于包裝部首件確認看板處，并將《包裝首件確認表》紅色聯(lián)帖于看板指定位置；當確認結果為不合格時，在《包裝部首件確認表》上注明不合格項和內(nèi)容，將紅色聯(lián)交于包裝組，要求包裝組改善后重新包裝首件進行確認。7、IPQA在首件檢驗確認合格后,通知包裝車間可進行大貨包裝,并向員工講解品質要求與包裝中應注意之事項。8、包裝進入正常階段，IPQA應對每條包裝線進行巡查，每條包裝線最少檢10PCS，發(fā)現(xiàn)問題后即時通知包裝主管，并在《包裝部IPQA巡檢日報表》上作有關記錄，以便跟進品質改良效果，組裝類產(chǎn)品每款至少要試裝一套，保證其功能性。IPQA將每日的《包裝部IPQA巡檢日報表》交包裝部主管簽字，再將此報告呈品質主管審核簽字存檔，以便于改善問題。9、根據(jù)訂單的包裝資料，檢驗包裝箱嘜頭彩盒、彩標、吊牌、價格標、條形碼、膠袋是否符合要求。檢查產(chǎn)品外箱封口、裝箱數(shù)、彩盒封口、膠袋封口、折疊方式及其它是否符合要求。10、當IPQA在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)異常,填寫《制程異常通知單》，要求生產(chǎn)部及時糾正,當發(fā)現(xiàn)有重大異常（如產(chǎn)品尺寸、用料、結構、組裝、配色、彩盒、彩標、吊牌、價格標、條形碼、膠袋等有誤）且IPQA無法處理時,IPQA有權責令停止生產(chǎn)，并及時向上級主管呈報,由上級主管會同包裝主管共同處理。11、發(fā)現(xiàn)不良品應作好標識，并隔離，執(zhí)行《不合格品控制程序》12、報表填寫：IPQA根據(jù)每日的巡檢結果，填寫《包裝部IPQA巡檢日報表》交品質主管簽字審核存檔。當IPQC在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)異常,填寫《制程異常通知單》，第一聯(lián)（白色）交品質主管簽字審核存檔，第二聯(lián)（紅色）交生產(chǎn)部。報表于第二個工作日上午上班時間前半小時內(nèi)交質檢主管審核。五、外發(fā)QC1、產(chǎn)品外發(fā)生產(chǎn)前,品質主管進行培訓講解,介紹產(chǎn)品的功能,檢驗注意事項,檢驗重點,外發(fā)QC須認真閱讀產(chǎn)品品質標準,參照樣板,深入了解產(chǎn)品的結構,功能,外觀等特征。2、外發(fā)QC在接到外發(fā)廠的首件后,對照圖紙和產(chǎn)品品質標準,參照樣板,對首件進行檢驗確認。3、首件檢驗項目包括：①檢查產(chǎn)品尺寸②檢查產(chǎn)品用料③檢查車縫工藝④檢查產(chǎn)品結構⑤檢查產(chǎn)品外觀⑥檢查組裝效果4、確認完畢，填寫《車縫制品首件確認表》，當確認結果為合格時，填寫首件確認標貼貼在確認產(chǎn)品上，將首件交給外發(fā)廠做生產(chǎn)核對；當確認結果為不合格時，在《車縫制品首件確認表》上注明不合格項和內(nèi)容，將紅色聯(lián)交于送檢外發(fā)廠，要求送檢外發(fā)廠改善后重新打首件確認。5、在外發(fā)廠開始大貨生產(chǎn)后,外發(fā)QC應每天對自己負責的外發(fā)廠進行巡回檢驗,每工序抽取不低于5PCS半制品進行檢驗，并對檢驗情況及生產(chǎn)情況進行記錄，填寫《車縫產(chǎn)品檢驗報告》《外發(fā)生產(chǎn)進度（質量）日報表》。6、車縫成品檢驗，當單款產(chǎn)品生產(chǎn)完成或出貨所需時，外發(fā)廠或外發(fā)采購需通知外發(fā)QC進行檢驗，經(jīng)檢驗合格后才可送貨，外發(fā)QC在送貨單上簽字。當檢驗不合格時要求外發(fā)廠及時返工，按《不合格品控制程序》執(zhí)行。7、當外發(fā)QC在巡檢過程中發(fā)現(xiàn)異常,填寫《車縫制品檢驗報告》，要求外發(fā)廠及時糾正,當發(fā)現(xiàn)有重大異常（如產(chǎn)品尺寸、用料、結構、組裝、配色等有誤）且外發(fā)QC無法處理時,外發(fā)QC有權責令停止生產(chǎn)，及時向上級主管呈報,由上級主管會同外發(fā)廠共同處理。8、發(fā)現(xiàn)不良品應要求外發(fā)廠做好標識，并隔離，執(zhí)行《不合格品控制程序》。9、報表填寫外發(fā)QC根據(jù)每日的巡檢結果，填寫《外發(fā)生產(chǎn)進度（質量）日報表》和《車縫產(chǎn)品檢驗報告》于次日上午上班時間前半小時內(nèi)交品質主管審核存檔。并將《外發(fā)生產(chǎn)進度（質量）日報表》登錄到電腦發(fā)送給相關部門。10、副總（或以上人員）才有權批準特采，其余人員一律無此權限。六、出貨檢驗（OQC）1、PMC根據(jù)成品出貨日期，提前1—3天通知品質部,品質部負責人統(tǒng)一安排OQC驗貨。2、OQC接到部門主管驗貨指令后，先要準備好驗貨相關資料、工裝夾具、樣板、再按訂單資料核對產(chǎn)品型號、成品數(shù)量（指入好外箱）必須達到該款產(chǎn)品訂單量的80%方可以進行抽檢。（ARGOS的產(chǎn)品必須達到100%）3、依據(jù)MIL-STD-105EⅡ,單次抽樣計劃進行抽樣，確保不同卡板和不同的包裝箱中都能抽到，已保證抽樣具有批量質量的代表性。4、依據(jù)檢驗指導書、訂單資料、記錄在案、工程圖紙、物料清單、公司簽板（包括色板、限度樣板）、組裝工具、試裝的配件等，對來料進行檢驗，并如實記錄檢驗情況和檢驗數(shù)據(jù)。檢驗時發(fā)現(xiàn)的不良品，需要保留，同種不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底備查。5、檢驗內(nèi)容：①外觀檢驗檢查產(chǎn)品外觀是否刮花、臟污、；產(chǎn)品是否變形、受損；配件、組件、零件是否松動、脫落、漏放等。與樣板對照，產(chǎn)品顏色是否符合要求。②尺寸檢驗測試產(chǎn)品是否符合訂單或資料要求，零配件尺寸是否符合要求，包裝袋、彩盒、外箱、貼紙等尺寸是否符合要求。③用料檢驗與樣板對照，檢查用料是否符合要求，包括主料、輔料、零配件等。④工藝檢驗與樣板對照，檢查產(chǎn)品工藝是否符合要求，如折邊車縫、包邊車縫等。⑤結構檢驗與樣板或圖紙對照，檢查產(chǎn)品結構是否符合要求。⑥安全性檢驗檢查產(chǎn)品和包裝有無危害制品的使用者及攜帶者的生命或人身安全、健康的缺點，如產(chǎn)品及包裝有傷人的尖角、利邊、批鋒、利器、針尖、玻理碎片；產(chǎn)品及包裝有害、有毒物超過認可要求；衛(wèi)生問題；如產(chǎn)品及包裝內(nèi)有蚊蟲、蠅、螞蟻、飛蛾等小昆蟲。⑦產(chǎn)品包裝檢查檢查產(chǎn)品的包裝方式、折疊方式、組裝方式、裝箱數(shù)量、包裝材料是否符合要求；檢查外箱、彩盒、膠袋袋的封口是否符合要求；檢查條形碼、價格標、客戶商標粘貼位置和內(nèi)容是否正確6、不合格的判定：OQC根據(jù)《產(chǎn)品質量標準》判定檢驗出來的不良品數(shù)量，若OQC無法判定時，將驗貨報告連同不合格品交品質經(jīng)理判定。OQC根據(jù)最終仲裁結果，確定不合品處理意見。7、驗貨結果的判定與標識，OQC根據(jù)不合格品的確認結果判定該批產(chǎn)品是否允收。①對允收批產(chǎn)品，則在產(chǎn)品物料標識卡上蓋“PASS”章，并通知貨倉部入倉。②對拒收產(chǎn)品，OQC掛待處理牌，貨倉不得擅自移動此類產(chǎn)品8、產(chǎn)品的補數(shù)和返工、報廢：品質部根據(jù)檢驗結果，確定送檢批產(chǎn)品的允收情況，并書面通知生產(chǎn)部進行補數(shù)、返工。①補數(shù)：是OQC確認該批產(chǎn)品允收，但生產(chǎn)部需按查驗出來的不合格數(shù)量進行補數(shù)；②返工：經(jīng)確認的不合格品率已超過品質允收標準（AQL）時，品質部經(jīng)理在驗貨報告上簽字交生產(chǎn)部及時返工，返工過程中的品質控制由現(xiàn)場QC負責。返工完成后，包裝部需重新開驗貨通知單給OQC檢驗，直到合格為止。并在產(chǎn)品物料標識卡上貼合格標。③報廢：《按報廢處理程序》執(zhí)行。④特采：副總（或以上人員）才有權批準特采，其余人員一律無此權限。9、填寫驗貨報告①OQC驗完貨后，及時填寫《成品出貨檢驗報告》，交品質部經(jīng)理審批后通知PMC。②如有客戶QC驗貨時，由品質部派人陪同，驗貨程序同OQC驗貨一樣，但使用的是客戶QC驗貨報告，驗完貨后，由陪同的OQC將客戶QC的驗貨報告交品質部經(jīng)理簽字，傳總公司業(yè)務部，復印一份存檔。③所有規(guī)定上交的報表于第二個工作日上午上班時間前半小時內(nèi)交品質經(jīng)理審核。七、基本要求：1.具備一定的文化水平，能夠滿足日常的本職工作需要。2.具備品質基礎知識和一定的專業(yè)知識。3.善于發(fā)現(xiàn)問題和解決問題.4.具備良好的溝通和表達能力.5.工作認真負責、積極主動、服從安排、并有高度的責任感。6.熱愛本職工作。7.身體健康，視力正常，無色盲。ⅠIQC的基本要求：1.熟悉進料檢驗流程.2.熟悉各種生產(chǎn)物料的特性、檢驗方法、品質標準、判定標準。3.有較強的綜合判斷能力。4.能孰練使用各種檢測儀器、測量工具。5.能獨立的與供方溝通品質問題，獨立的處理退貨或補料事宜。6.能孰練填寫IQC各種驗貨報告，分析供方品質異常產(chǎn)生的原因并提出改善案的能力。ⅡIPQC的基本要求：1.熟悉制程檢驗控制流程.2.熟悉各種車縫產(chǎn)品的檢驗標準、檢驗方法、判定標準、工藝要求、結構、組裝等。3.有及時發(fā)現(xiàn)和解決問題的能力。4.溝通力和影響力強，能指導員工按品質標準工作，能帶領全員提升整體品質。5.對車縫制品有一定了解，最好會車縫產(chǎn)品。6.能孰練填寫IPQC各種驗貨報告，有分析品質異常產(chǎn)生的原因并