汽油加氫裝置題庫一、填空1、本裝置設置循環(huán)氫脫硫設施，目的是降低循環(huán)氫中的H2S濃度，提高脫硫反應深度，一般要求脫硫后循環(huán)氫中硫化氫含量小于（100PPm）2、汽提塔頂設注緩蝕劑設施，以減輕塔頂流出物中(硫化氫)對塔頂系統(tǒng)的腐蝕3、設置預分餾塔分離輕、重汽油，采用（中壓蒸汽）作重沸熱源。4、原料油與空氣接觸會生成聚合物和膠質，為減少結垢，尤其是減輕高溫部位的結焦程度，采用（燃料氣）對原料油緩沖罐進行氣封。5、為防止反應器因進料中的固體顆粒堵塞導致反應器（壓降）過大，設原料油過濾器，脫除重汽油中大于25微米的固體顆粒，減緩反應器壓降增長速度，延長裝置操作周期。6、加氫催化劑活性金屬組分為氧化態(tài)，為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行（預硫化）。7、在汽油加氫改質過程中，除主反應外還存在少量的二烯烴、烯烴或芳烴縮合生焦的副反應。焦炭的生成會堵塞催化劑孔道、覆蓋催化劑活性中心，從而引起（活性）下降。8、催化劑上積炭的多少除了與原料油的化學組成有關外，與催化劑的性能和（反應條件）有密切的關系。一定溫度下，較高的氫分壓有利于減少催化劑上的焦炭生成。9、在汽油加氫裝置中，烯烴加氫飽和是不希望的，烯烴加氫反應，不僅增加氫耗，更重要的是會因為強放熱，造成床層溫度升高，使更多的烯烴加氫飽和，造成（辛烷值）大幅度下降。10、為減少烯烴、芳烴的加氫飽和，需嚴格控制各催化劑床層溫升。由于加氫脫硫反應總放熱量不大，床層溫升主要來自（烯烴飽和反應），因此盡可能避免烯烴加氫反應最為重要。11、汽油加氫裝置首先將汽油切割為輕汽油和重汽油，重汽油加氫脫硫，與輕汽油混合進行脫（硫醇）處理，以達到脫硫和減少因烯烴飽和造成辛烷值損失的效果12、操作壓力高，氣相中酸性氣硫化氫分壓高，（吸收推動力）增大，有利于吸收；壓力低則不利于吸收，但過高的壓力會導致原料氣中的重組分液化。13、為防止反應器因進料中的固體顆粒堵塞導致壓降過大，設原料油過濾器，脫除重汽油中大于25微米的固體顆粒，減緩反應器（壓降）增長速度，延長裝置操作周期14、設置循環(huán)氫脫硫設施，降低循環(huán)氫中的（硫化氫）濃度，提高脫硫反應深度。15、為防止（銨鹽）析出堵塞管路和設備，在反應流出物空冷器的上游側設除鹽水注入點16、汽提塔頂設注（緩蝕劑）設施，以減輕塔頂流出物中硫化氫對塔頂系統(tǒng)的腐蝕17、新氫中一氧化碳和二氧化碳的含量高會在反應器中發(fā)生甲烷化反應放熱而使床層溫度升高，所以要求其含量（≯20PPm）18、汽油加氫后預期汽油產(chǎn)品的辛烷值是（91.8），硫含量為（150PPm以下）19、加氫催化劑活性金屬組分為氧化態(tài)，為了提高催化劑活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前都必須進行預硫化，使用的硫化劑為DMDS，其分解溫度為（200℃20、過高的反應溫度導致產(chǎn)品辛烷值的下降，在實際操作中，在滿足產(chǎn)品質量要求的情況下，盡可能使反應溫度（降低）21、反應器的一段溫度主要通過調(diào)節(jié)(加熱爐出口溫度)進行控制，二段溫度由(冷氫)進行控制22、隨著加氫脫硫反應的進行，會伴隨一定的烯烴飽和反應，烯烴飽和為強放熱過程，釋放出的熱量會引起(床層溫度)上升23、如果裝置需要降低處理量，則應遵循（先降溫后降量的原則），避免高溫低空速操作；反之，先提高處理量，后適當提高反應溫度24、循環(huán)氫中硫化氫會抑制加氫脫硫反應，同時硫化氫還會與汽油中的烯烴反應生成（硫醇），應保證循環(huán)氫中硫化氫含量（低于100ppm）25、加氫裝置催化劑的設計一般要求原料油中含水量低于（300ppm）26、汽提塔的作用是從塔頂汽提出加氫油中的（不凝氣）和H2S，使塔底汽油的蒸汽壓和腐蝕滿足要求。27、自裝置外來的3.5MPa蒸汽在蒸汽減溫器中與裝置外來的（除氧水）混合，達到降溫的目的28、氫分壓是加氫反應的重要操作參數(shù)之一。提高氫分壓有利于加氫反應的進行，提高氫分壓還有利于減少縮合和迭合反應的發(fā)生，并改善碳平衡向著有利于減少（減少積碳）方向進行，但是氫分壓過高將導致烯烴的過度飽和，使汽油的（辛烷值）降低，一般要求反應器入口的氫分壓為（2.0—2.5Mpa）29、系統(tǒng)壓力主要是由（新氫量）的大小來調(diào)節(jié)的30、精餾操作的進口應選擇在進料濃度與該板組成（相同）或（相近）的塔板上。31、如果塔底部液位（過高）或（過低），都會使重沸器失去作用。32、正常的生產(chǎn)中通常保持貧溶劑液的溫度比氣體進料溫度高（4—5℃）33、汽提塔的作用是從塔頂汽提出加氫油中的不凝氣體和（硫化氫），使塔底汽油的蒸汽壓和腐蝕滿足要求。34、提高貧液的濃度，有利于對（硫化氫）的吸收，提高凈化氣質量。但濃度過高，加大設備腐蝕，易導致胺液發(fā)泡，胺耗也增大。而胺液濃度太低脫硫效果差，因此貧液的濃度一般控制在（30—50%）左右。35、35萬噸/年汽油加氫裝置采用OCT-M選擇性加氫脫硫工藝技術加工催化汽油，采用（FGH-21、FGH-31）催化劑生產(chǎn)滿足國Ⅳ排放標準的汽油產(chǎn)品。36、熱氮試運及系統(tǒng)干燥的目的：干燥系統(tǒng)中（水），完成2.7MPa氮氣（氣密）。37、反應部分正常停工時降溫速度不大于（20）℃/h）并在（200℃38、高溫臨氫部位著火用（蒸汽）滅火，不得用水滅火39、催化劑干燥時用(氮氣)作介質，升溫至（250℃）℃40、在停進料以后，反應器進料線立即引入（循環(huán)氫）進行沖洗41、催化劑預硫化時，低分壓力控制（1.7Mpa）MPa在H2S未穿透催化劑床層前，床層最高點溫度不應超過（230℃）42、停循環(huán)水時沒全開的（空冷風機）應全開以降低冷后溫度43、催化劑預硫化時有三個恒溫溫度點分別是（150）℃，（230）℃，（280）℃44、催化劑裝填應力求（疏密均勻）以避免出現(xiàn)（物料走）短路45、當裝置發(fā)生緊急事故，在處理事故時應遵循的原則有：防止高壓（串低壓）防止壓縮機（串油），防止（硫化氫）中毒46、預硫化期間，在較高溫度和預硫化還未產(chǎn)生更多硫化氫時，催化劑上的（金屬氧化態(tài)）組分易被氫氣還原成金屬，造成催化劑（失活）47、由于烯烴加氫反應為放熱反應，若原料中烯烴含量高應降低（床層溫度）提高冷氫量48、循環(huán)氫脫硫塔沖塔時應及時降低（溶劑循環(huán)量）和開大（循環(huán)氫脫硫塔副線）49、汽油加氫裝置采用（濕法）硫化，催化劑預硫化采用的硫化油是（直餾石腦油）。50、加氫裝置升溫速度控制在≯（25℃/h）51、催化劑氮氣干燥恒溫脫水溫度為（250℃），反應器入口溫度最高不能超過（300）℃52、為了減少加氫處理后硫醇的二次生成，提高總脫硫率，要求加氫單元設置循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)，以控制循環(huán)氫中H2S含量最好≯100ppm，保證加氫重汽油（硫醇硫）含量符合指標要求。53、為了防止銨鹽析出堵塞管路和設備，在（A201）和（E201C）入口各設有一個脫鹽水注入點。54、分餾部分采用單塔汽提流程，采用（3.5Mpa）蒸汽作重沸熱源。55、在烘爐升溫過程中，嚴格控制爐出口溫度≯370℃，爐膛≯（850℃56、催化劑干燥結束標準是低分連續(xù)兩次放明水（<1）L/h。57、催化劑干燥結束后，在氮氣循環(huán)降溫階段，必須將床層的最高點溫度降至（150℃）以下，才能引進氫氣置換引氫進裝置時，以防止催化劑還原58、反應進料加熱爐爐膛火焰檢測報警的作用是（防止火嘴熄滅）。59、減溫器出口溫度正?？刂圃冢?45℃）60、在反應器中打冷氫的目的是控制（反應床層溫升），控制反應深度，保護催化劑。61、反應系統(tǒng)壓力是控制通過（調(diào)節(jié)低壓分離器頂氣體的排放量）和（新氫補充量實現(xiàn)）。62、人工判斷是否手動緊急泄壓的指標是反應器出口溫度接近設計溫度（380℃）63、加熱爐燃料氣總管壓力低低聯(lián)鎖值是（0.1）MPa，長明燈連鎖停爐值是（0.03）MPa。64、循環(huán)氫壓縮機水站水泵出口壓力大于（0.35）MPa才能滿足開機條件，當壓力低于（0.25）MPa聯(lián)鎖啟動輔助水泵。65、放空油泵、（污油泵）和（地下溶劑泵）均設置了聯(lián)鎖自啟。66、一個精餾塔的平衡包括：（物料平衡）、（汽液相平衡）、（熱量平衡）。67、爐前混氫的優(yōu)點是（油氣混合均勻），（反應溫度易于控制），（爐管不易結焦）。68、原料油過濾器的作用是除去原料中的機械雜質，目的是為了（減少原料雜質），（降低床層壓降），（保護催化劑）。69、汽油中的烯烴加氫飽和后，辛烷值變（?。?。70、如何在加氫脫硫的同時，減少（烯烴的飽和）是催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術核心。71、辛烷值的大小與分子結構有著密切的關系，相同分子量的化合物其辛烷值順序為：（芳烴＞異構烯烴、異構烷烴＞正構烯烴、環(huán)烷烴＞正構烷烴）。72、在深度脫硫的情況下，需要特別關注烯烴和硫化氫再化合生成（硫醇）。73、煙氣露點溫度除與(過剩空氣系數(shù))和(燃燒中硫含量)有關外，還隨煙氣中水蒸汽含量的增高而升高，如果水蒸汽含量不變，那么煙氣溫度隨SO3含量增加而升高。74、正常操作中，通過反應器床層壓降和床層溫升（或局部熱點）來判斷床層結焦情況。75、氫油比增大，油氣分壓（降低），促使原料油氣化，因此，油品的汽化率（增大）。76、氮氣氣密試驗及催化劑脫水干燥結束后，反應系統(tǒng)泄壓，分析系統(tǒng)氧含量（＜0.5%)后，從C201出口引入新氫。77、嚴格控制V203液面，不得超高和過低，嚴防循環(huán)氫（帶油）和（高壓串低壓）。78、反應爐非停工檢修降溫時，輻射室溫度不能低于(149℃)79、硫化氫重度中毒是接觸濃度大于（700mg/m3的硫化氫）。80、“五字操作法”是：（看、聽、摸、查、比）。81、裝置開工前，預分餾塔和汽提塔液位(高收)的原因是：系統(tǒng)升溫后，輕組分上升導致液位下降，若原液位較低，將會使塔底油泵抽空，雙塔循環(huán)建立不起來。82、脫硫化氫汽提塔頂回流罐的溫度要求控制不能（太低），原因在于回流罐的溫度太低使硫氫化胺結晶，堵塞管線，導致塔頂壓力過高，低分油減不過來。83、反應進料加熱爐出口溫度與（燃料氣壓力）組成串級控制。84、汽提塔頂回流罐液位與(汽提塔回流流量)串級控制、塔底液位與抽出流、量串級控制。85、管線或設備沖洗時應打開有關(放空閥)，避免充水時產(chǎn)生正壓，放水時產(chǎn)生負壓，把設備搞壞。86、蒸汽吹掃結束后，應打開所有(低點排凝)和(高點放空)，排凈設備和管線內(nèi)存水。87、吹掃換熱器要遵循(一程吹掃，另一程放空)的原則，以防憋壓損壞設備。88、停工蒸汽掃線時，聯(lián)系儀表將吹掃經(jīng)過的儀表采取保護措施，關閉導壓閥。、計量表(切出走副線)。89、(塔底溫度)是衡量物料在該塔的蒸發(fā)量大小的主要依據(jù)。90、循環(huán)氫壓縮機每級氣缸的所有進氣閥上都裝有卸荷器，給氣卸荷，可進行(五檔調(diào)節(jié))。91、C201已不能運轉時，應在低分V202泄壓，而在循環(huán)氫壓縮機出口充（氫氣或氮氣），使反應器床層有氣體流動，將熱量帶走。92、精餾是利用混合物中組分(揮發(fā)度)不同而達到分離的目的。93、在催化劑預硫化過程中，循環(huán)氫中的氫濃度應維持（80%）以上。94、（高壓低溫）有利于胺液吸收硫化氫。95、精餾塔內(nèi)上升氣相速度過高，會產(chǎn)生(霧沫夾帶)。96、、蒸汽再沸器降溫速率一般不大于(30)℃／h，防止因降溫不均勻出現(xiàn)泄漏。97、化工裝置中加熱爐風門常用來調(diào)節(jié)(進爐空氣量)。98、精餾操作中，若回流比增加，則(塔頂輕組分含量升高、塔頂產(chǎn)品純度上升)。99、單向閥的作用是（防止物料倒流）。100、吸收溫度越高，吸收效率越（差）。二、單項選擇精餾段是指（B）A、精餾塔進料口以下之塔底部分B、精餾塔進料口以上至塔頂部分C、循環(huán)回流以上至塔頂部分D、循環(huán)回流以下至塔底部分2、提餾段是指（A）A、精餾塔進料口以下至塔底部分B、精餾塔進料口以上至塔頂部分C、循環(huán)回流以上至塔頂部分D、循環(huán)回流以下至塔底部分3、關于提餾段的表述，錯誤的是（B）A、提餾段中液相重組分被提濃B、液相回流是提餾段操作的必要條件C、液相中輕組分被提出D、提餾段中發(fā)生傳質傳熱過程4、回流比是（A）A、塔頂回流量與塔頂產(chǎn)品之比B、塔頂回流量與進料之比C、塔頂回流量與塔底產(chǎn)品之比D、塔頂產(chǎn)品與塔底產(chǎn)品之比5、烘爐就是控制一定的升溫速度（C）地進行加熱干燥A、快速B、長時間C、緩慢D、短促6、循環(huán)氫加熱爐烘爐前，爐管內(nèi)應先通入（B）A、空氣B、氮氣C、氫氣D、蒸汽7、循環(huán)水進界區(qū)的溫度一般為（C）℃左右。A、80B、50C、30D、108、氮氣進裝置后應（C）A、經(jīng)過過濾B、經(jīng)過干燥C、經(jīng)過計量D、經(jīng)過穩(wěn)壓9、燃料氣進加熱爐前一般需經(jīng)過燃料氣分液罐以脫除（D）A、水分B、機械雜質C、硫化氫D、凝液10、裝置貫通試壓的介質一般不宜選用（D）A、水B、蒸氣C、氮氣D、工業(yè)風11、氮氣氣密中，當壓力達到規(guī)定數(shù)值以后應（A），檢查法蘭、閥門等設備有無泄漏現(xiàn)象。A、保持規(guī)定的時間B、繼續(xù)升壓C、緩慢泄壓D、快速泄壓12、供氫系統(tǒng)氮氣升壓氣密檢查中，各個壓力控制閥的副線閥門應（B）A、關閉B、打開C、視實際情況而定D、在氣密檢查過程中關閉13、供氫系統(tǒng)引進氫氣過程中，應做好氮氣置換工作，系統(tǒng)內(nèi)氧含量應小于（A）為合格。A、0.5%B、0.6%C、0.7%D、0.8%14、從制氫裝置來的氫氣首先進入（A）A、氫氣緩沖罐B、氫氣過濾器C、水冷卻器D、增壓壓縮機15、低壓分離器壓力調(diào)節(jié)閥投用前，應先改通（D）A、液相進料流程B、液相出料流程C、氣相進吸收塔流程D、氣相排放火炬流程16、工業(yè)生產(chǎn)的新催化劑或再生后的催化劑，其所含的活性金屬組分都是以（A）的形式存在的。A、氧化態(tài)B、還原態(tài)C、還原態(tài)與氧化態(tài)D、純原子態(tài)17、以下說法正確的是（B）A、催化劑硫化與否，對其加氫脫氮活性無明顯影響B(tài)、原料油中含硫化合物與外加硫化劑相比，后者的效果更好C、硫化時間、硫化溫度對硫化效果有不同的影響，而硫化氫的分壓則無影響D、目前我國的加氫裂化已經(jīng)大多采用器外硫化的方法18、分餾短循環(huán)時，低壓分離器的壓力設置偏高，則使低壓分離器的（A）A、液位下降B、液位平衡C、液位上升D、液位波動19、分餾系統(tǒng)引進（B）進行冷循環(huán)。A、輕柴油B、開工低氮油C、重石腦油D、加氫尾油20、燃料需要有一定量的空氣存在才能燃燒，加熱爐爐膛內(nèi)保持一定的負壓，有利于（A）A、提高熱效率B、降低煙道氣溫度C、爐外空氣進入爐內(nèi)D、降低燃料氣用量21、關于燃料氣分液罐的作用，下列說法正確的是（B）A、穩(wěn)定燃料氣流量B、脫除燃料氣中的液相C、儲存燃料氣D、便于觀察燃料氣的溫度22、串接調(diào)節(jié)系統(tǒng)的調(diào)節(jié)閥是通過（B）來控制的A、主調(diào)節(jié)器B、副調(diào)節(jié)器C、主、副調(diào)節(jié)器共同D、選擇主副調(diào)節(jié)器23、爐膛溫度一般是指（B）A、爐膛內(nèi)火焰的溫度B、煙氣離開輻射室的溫度C、煙氣離開對流室的溫度D、爐膛內(nèi)中心的溫度24、水擊主要是由于（C）造成的A、蒸汽壓力高B、蒸汽溫度高C、管線低點有凝水D、蒸汽壓力波動25、補充氫壓縮機啟動前，應打開氮封閥對（D）進行氣封。A、進料緩沖罐B、軸承C、汽缸D、填料箱26、注硫泵啟動前，沖程刻度應置于（A）A、0mmB、5mmC、10mmD、最大27、所謂事故切斷閥，實際上是一種特殊的氣動閥，它具有二個特性：一是只有全開或全關兩種狀態(tài)；二是（D）A、開關靈活B、關閉嚴密C、關閉后不能打開D、開關較迅速28、當流量孔板被污物堵塞時，儀表顯示出的流量（B）A、比實際流量大B、比實際流量小C、與實際流量比有所波動D、與實際流量一樣29、在管道上安裝孔板時，如果將方向裝反了會造成（D）A、差壓流量計倒指示B、對流量指示無影響C、流量指示變大D、流量指示變小30、分餾塔的塔頂回流量增加時，塔頂溫度降低，內(nèi)回流（A）A、相應增加B、相應減少C、沒有變化D、波動31、確定精餾塔最適宜回流比的依據(jù)是（D）A、塔的進料量大小B、最小回流比C、全回流D、操作費用和設備折舊費用的總和最小32、在分餾操作中，一般通過控制產(chǎn)品的（C）以獲得組成相對穩(wěn)定的產(chǎn)品。A、沸點B、密度C、餾程D、閃點33、將混合液經(jīng)過多次部分汽化和冷凝而獲得較純組分的操作，稱之為（C）單元操作A、蒸發(fā)B、蒸餾C、精餾D、分餾34、精餾過程傳質的場所是（B）A、塔B、塔板C、塔釜D、塔頂35、在開工過程中，精餾塔塔壓應控制（A）A、低一些B、高一些C、正常D、稍有波動36、在分餾過程中，（D）是切割餾分的主要依據(jù)和直觀參數(shù)。A、壓力B、回流比C、進料溫度D、抽出溫度37、塔底液位偏高，則塔底出料調(diào)節(jié)閥（B）A、關小B、開大C、不變D、先關小后開大38、關于低壓分離器界位上升的原因，下列說法錯誤的是（D）A、酸性水外送調(diào)節(jié)閥堵塞B、界位指示失靈C、酸性水外送管線堵塞D、減少注水量39、煙囪越高，（B）A、自然拔風能力越小B、自然拔風能力越大C、自然拔風能力不變D、容易產(chǎn)生露點腐蝕40、加熱爐回火的原因是（D）A、抽力過大B、進入的空氣量過多C、瓦斯燒嘴堵塞D、爐膛內(nèi)壓力上升41、防止加熱爐回火的措施有（B）A、加強巡回檢查B、通過煙道擋板的調(diào)節(jié)，使爐膛保持一定的負壓C、提高加熱爐的熱負荷D、增加燃料氣量42、在加熱爐的操作中，燃料燃燒時，燃料與空氣要保持一定的比例，一般燃燒所需的空氣量要（B）A、比理論空氣低B、比理論空氣高C、與理論空氣相同D、視實際情況而定43、加熱爐過?？諝庀禂?shù)過大，不但會加劇爐管的氧化腐蝕，并且還會（B）A、降低煙氣的露點溫度B、提高煙氣的露點溫度C、導致燃燒不完全D、燃料氣用量減少44、加熱爐的過剩空氣系數(shù)過小，空氣量供應不足，燃料不能充分燃燒，加熱爐熱效率（C）A、提高B、無變化C、降低D、無法確定45、不影響加熱爐熱效率的因素是（C）A、過?？諝庀禂?shù)B、排煙溫度C、爐子直徑大小D、入爐空氣溫度46、為了控制反應產(chǎn)生的大量反應熱，從而防止催化劑床層（C），需要在各床層之間注入冷氫來控制反應器各床層的溫度。A、結焦B、溝流C、超溫D、徑向溫度不均勻47、對加氫反應有利的條件是（C）A、高溫高壓B、高溫低壓C、低溫高壓D、低溫低壓48、反應系統(tǒng)注水中斷，循環(huán)氫中（D）A、硫化氫濃度不變B、硫化氫濃度下降C、甲烷含量上升D、氨積聚49、當原料油緩沖罐的壓力控制輸出為50%時，（A）A、兩個調(diào)節(jié)閥均處于關閉狀態(tài)B、兩個調(diào)節(jié)閥均處于開啟狀態(tài)C、進氣調(diào)節(jié)閥處于關閉狀態(tài)而排氣調(diào)節(jié)閥處于開啟狀態(tài)D、進氣調(diào)節(jié)閥處于開啟狀態(tài)而排氣調(diào)節(jié)閥處于關閉狀態(tài)50、原料油緩沖罐的液位上升，則（C）A、出料控制閥關小B、提高處理量C、進料控制閥關小D、降低處理量51、低壓分離器壓力上升，則壓力控制調(diào)節(jié)器輸出值（B）A、降低B、增加C、不變D、至50%52、加熱爐在緊急停運時，煙道擋板（A）A、應全開B、應全關C、應開1/3D、可不作特別處理53、精餾塔的塔頂溫度是塔頂蒸氣在操作壓力下的（B）溫度．Ａ、泡點Ｂ、露點Ｃ、沸點Ｄ、干點54、關于采用冷氫作為反應器的冷卻介質的優(yōu)點，下列說法錯誤的是（C）A、調(diào)節(jié)溫度靈敏B、操作方便C、操作費用低D、床層不易產(chǎn)生超溫現(xiàn)象55、加熱爐在提溫過程中，必須密切關注加熱爐的（C）變化情況A、爐膛負壓B、燃燒空氣壓力C、氧含量D、煙道氣溫度56、氫氣增壓壓縮機的密封填料箱為（A）A、有油潤滑B、無油潤滑C、多點有油潤滑D、人工注油潤滑57、下列各項中，可以用來提高干氣脫硫塔脫硫效果的是（C）A、降低精制溫度，減少硫化氫生成B、提高胺溶液進塔溫度C、提高胺溶液循環(huán)量D、降低操作壓力58、水對催化劑的危害是（C）A、破壞其選擇性B、破壞其穩(wěn)定性C、破壞其機械強度D、破壞其活性59、設置工藝聯(lián)鎖的目的是（A）A、在事故狀態(tài)下保護設備避免事故的進一步擴大B、在事故狀態(tài)下確保產(chǎn)品質量合格C、縮短事故處理時間D、在事故狀態(tài)下，避免物料泄漏60、反應系統(tǒng)降量操作的原則是（B）A、先降量，后降溫B、先降溫，后降量C、降溫和降量同時進行D、視情況而定61、（B）是衡量塔內(nèi)組分分布的重要參數(shù)A、壓力B、溫度C、回流量D、進料量62、加熱爐停運后，應（B）A、關閉燃料氣和長明燈的火嘴閥門B、關閉燃料氣和長明燈的火嘴閥門和燃料氣控制閥前截止閥C、只要關閉燃料氣控制閥前截止閥即可D、只要關閉燃料氣界區(qū)閥門即可63、加氫裂化停車過程中，分餾系統(tǒng)塔的塔底殘液應（C）A、就地排放B、排入污水系統(tǒng)C、排入污油系統(tǒng)D、排入容器內(nèi)64、下列各項中，對精餾塔內(nèi)溫度分布的描述正確的是（B）A、從下到上遞增B、從下到上遞減C、從上到下遞減D、從上到下遞減65、關于反應器的氣密檢查的重要性，下列說法錯誤的是（D）A、因為大修期間反應器經(jīng)過催化劑裝填，大蓋及各個法蘭經(jīng)過重新安裝B、通過氣密即使發(fā)現(xiàn)泄漏，以消除隱患C、確保裝置長周期運行D、檢驗催化劑裝填的質量66、當反應器床層溫度升至150℃以上時，反應系統(tǒng)的氣密檢查采取（C）A、肉眼觀察B、涂肥皂水C、可燃氣體檢測儀D、用手摸67、關于確認玻璃板液位計指示準確，下列說法正確的是（D）A、確認上引出線通B、確認下引出線通C、確認玻璃板有液位D、確認上下引出線通68、分餾系統(tǒng)停車退油過程中，當各塔隨著退油而壓力降低時，應（C）來控制壓力A、提高塔底溫度B、引入氫氣增壓C、引入氮氣增壓D、引入燃料氣增壓69、關于加熱爐正常停爐步驟，下列說法錯誤的是（D）A、根據(jù)工藝規(guī)定的速度降溫B、逐步關閉燃料氣火嘴C、逐步關閉長明燈D、關閉煙道擋板、風門，讓加熱爐自然降溫70、破沫網(wǎng)的作用是（A）A、破除液體中的氣泡，降低操作壓降B、增加介質的流速C、去除介質中的雜質D、降低介質的流速71、設備檢修結束后，系統(tǒng)需進行聯(lián)動試車，除了應對容器及其工藝管道按規(guī)定進行蒸汽吹掃外，還需要用水或（B）進行試壓來檢查其嚴密性及暢通性。A、空氣B、氮氣C、蒸汽D、惰性氣體72、加熱爐是通過燃燒所產(chǎn)生的高溫，經(jīng)過爐膛和各段煙道向（C）受熱面放熱A、爐襯B、爐頂C、爐管D、爐底73、管式加熱爐是（A）在爐管內(nèi)被加熱的加熱爐A、介質B、蒸汽C、氣體D、液體74、按供風方式不同，燃燒器可分為自然通風燃燒器和（D）通風燃燒器A、冷卻B、加熱C、強迫D、強制75、原料油泵潤滑油壓力低于下限值，原料油泵將會（A）A、立即停運B、低速運轉C、延遲10min停運D、打開小回流閥76、降低（C）可以在不改變反應壓力和溫度的前提下，使加氫裂化的深度增大A、循環(huán)氫量B、氫油比C、空速D、壓力77、若因P-201故障而引起原料中斷應采取的措施：（Ｃ）A、提高爐出口溫度B、提高燃料氣流量C、降低爐出口溫度、D、停C-20178、預分餾及汽提部分停工水運時各設備必須保證溫度低于（Ａ）℃才能進水A、50B、80C79、預硫化期間230℃恒溫階段循環(huán)氫中H2S濃度為（Ｃ）V%A、0-0.3B、0-0.5C80、反應系統(tǒng)停工退油后，當床層溫度降至40℃，壓縮機停機泄壓置換，系統(tǒng)中氫+烴不大于（Ｄ）A、1.0B、0.3C、0.6D、0.581、系統(tǒng)差壓超高的處理方法正確的是：（Ｃ）A、提高爐溫B、提高處理量C、加大注水D、減少注水82、凈化風故障時，當風壓降至0.3MPa時，所有調(diào)節(jié)閥改為（Ａ）操作A、手動B、自動C、風動D、全開83、反應部分停工時，在（Ｃ）后停注水A、停P-201B、停F-201C、熱氫帶油結束D、停T-20184、反應部分停進料后，應及時打開T201副線閥，停P-203目的是保留循環(huán)氫中的（Ｂ）A、氫氣B、硫化氫C、烴類D、一氧化碳85、在正常生產(chǎn)中，通常通過調(diào)節(jié)（Ｄ）來滿足汽油產(chǎn)品性質要求A、體積空速B、氫油體積比C、催化劑類型D、反應溫度86、催化劑干燥結束后，溫度降至150℃，泄壓置換至氫純度大于（Ｃ）A、70%B、80%C、85%D、75%87.反應加熱爐爐管壁溫應控制在（D）A.≤535℃B.500~550℃C.<500℃D88．在催化反應過程中，反應前后催化劑（A）A.不發(fā)生變化B.發(fā)生變化C.不參與化學反應D.不清楚89．我們通常所說的燃料熱值是指（B）A.高熱值B.低熱值C.平均熱值D.最低熱值90．從保證裝置平穩(wěn)生產(chǎn)的角度分析，瓦斯罐壓力控制閥應選用（Ｂ）A．分程調(diào)節(jié)閥B氣開閥C氣關閥D氣開或氣關均可91.下列四種含硫化合物中，脫除最困難的是（D）A、硫醚B、硫醇C、噻吩D、苯并噻吩92.加氫精制催化劑預處理對活性影響最關鍵的一步是（C）A、過篩B、干燥C、預硫化D、預濕93.對于加氫精制催化劑，下列哪種失活方式通常是不可再生的。（D）A、失SB、NH4中毒C、積炭D、金屬沉積94.原料油變重時，為確保產(chǎn)品質量，反應崗位應（B）。A、降低反應溫度B、適當提高反應溫度C、提高空速D、降低空速、多收新氫95.既可提高精制效果，又有利于裝置能耗下降的方法是（C）A、提高操作壓力B、提高氫油比C、提高循環(huán)氫氫純度D、提高反應溫度。96.（D）是加氫精制過程中最難脫除的一類物質。A、金屬B、含硫化合物C、含氧化合物D、含氮化合物97.T301頂出口管線注緩蝕劑，其作用機理為（C）。A、緩蝕劑中和硫化氫、氨B、降低PH值C、在管壁形成保護膜隔絕硫化氫與管壁的接觸，防止腐蝕Ｄ、保護產(chǎn)品98.原料緩沖罐和注水罐壓控氣源是（B）A氮氣B瓦斯C自壓99.（A）對催化劑床層溫升影響最大。A、原料油性質B、系統(tǒng)壓力C、循環(huán)氫純度D、低分壓力100.提高加氫深度的措施(A)A提高反應器入口溫度。B降低系統(tǒng)壓力。C降低循環(huán)氫純度。D提高空速。101.硫醇硫的二次生成原因(D)A氫氣過量B反應溫度高C空速過低D循環(huán)氫中硫化氫含量高102.換熱器選擇走管程的條件是（A）A有腐蝕性，有毒流體B流量大的流體C低溫低壓流體D粘度大、壓降大的流體103.主催化劑的主金屬及助劑為（D）。A、Ni-MoB、Ni-CoC、W-MoD、Mo-Co104.注水泵采用的是（B）A普通離心泵B高速離心泵C往復泵D容積泵105.反應器床層進出口壓差不大于（B）MPa.A0.1B0.15106.反應空冷注水量設計值為(C)t/hA1.2B2C1.5D3107.3.5MPa蒸汽減溫器后溫度設計值為（D）℃A230B235C240D245108.循環(huán)氫壓縮機潤滑油過濾器壓差指示高報警（B）MPa.A0.05B0.1C0.15D0.75109.新氫中，（C）含量高時易引起超溫。AN2BCH4CCO+CO2110.8、停工吹掃塔、罐、容器時，壓力表（A）。A、不停用B、停用C、可以停用，也可以不停用111.判斷爐管結焦的主要依據(jù)是（C）A、爐膛溫度B、爐出口溫度C、爐管顏色和爐管出入口壓力112.一個調(diào)節(jié)器分別以某段信號控制兩個或更多調(diào)節(jié)閥，以滿足生產(chǎn)需要對各種物流進行控制的調(diào)節(jié)叫（C）。A：串級調(diào)節(jié)B：自動調(diào)節(jié)C：分程調(diào)節(jié)Ｄ：手動調(diào)節(jié)113、下列關于催化劑預硫化操作說法正確的是：（Ｃ）A、若硫化劑注入中斷則停循環(huán)壓縮機B、以３０℃C、280℃時循環(huán)氫中H2S含量在0.5—D、每次切出的水不用應計量114、原料油帶水應采取的措施：（Ａ）A、加強V-201切水B、放空降壓C、提高進料量D、過多的提高爐出口溫度115、能引起加氫后精制汽油不合格的原因：（Ａ）A、汽提塔底蒸汽量過小B、汽提塔底蒸汽量過大C產(chǎn)品外送量大D注水量大116、V101壓力上升的主要原因有（Ａ）A塔頂輕組分增加B冷后溫度下降C罐頂去火炬閥位開大D塔底蒸汽量過小117、反應器床層溫度上升的原因（Ｂ）A進料量提高B烯烴含量增加C燃料氣組分變輕D循環(huán)氫的純度下降118、原料罐用燃料氣保護的目的主要是防止原料油中（A）與氧氣接觸A烯烴B烷烴C芳烴D氮119、反應器用冷氫控制床層溫度，是因為（A）A調(diào)節(jié)溫度靈敏操作方便B節(jié)能降耗C床層易超溫D床層壓差減小120、對于雙程調(diào)節(jié)下列說法正確的是（C）A當V201壓力控制閥PV20101閥位輸出為50%時，兩個調(diào)節(jié)閥均處于半開狀態(tài)B當PV20101閥位輸出為80%時，燃料氣進V201C當PV20101閥位輸出為0%時，進罐的燃料氣閥位是全開狀態(tài)D當PV20101閥位輸出為100%時，去火炬的閥位全關三、問答題1、催化汽油組成分布特點?烯烴主要分布在輕餾分中，隨著沸點升高，烯烴含量逐漸下降；芳烴主要集中在重餾分中。硫主要集中分布在沸點較高的重餾分中，并以噻吩等非硫醇性硫化物為主；沸點較低的輕餾分中的硫含量較低，并以硫醇性硫化物為主。2、催化汽油中硫化物分布特點?硫的濃度一般隨著餾分沸點的升高而增加，硫醇硫和二硫化物含量較少，占總硫的15%左右；硫醚硫占總硫的25%左右；噻吩類硫的相對含量在60%以上；硫醚硫和噻吩類硫二者之和占總硫的85%以上。3、汽油加氫脫硫反應主要有哪些？

（1）硫醇加氫反應時，發(fā)生C-S鍵斷裂；（2）硫醚加氫反應時，首先生成硫醇，再進一步脫硫；（3）二硫化物加氫反應時，首先發(fā)生S-S鍵斷裂生成硫醇，再進一步發(fā)生C-S鍵斷裂，脫去硫化氫。在氫氣不足的條件下，硫醇也可以轉化為硫醚；（4）噻吩加氫反應時，首先是是雜環(huán)加氫飽和，然后是C-S鍵斷開環(huán)斷裂生成硫醇，最后生成丁烷。4、氫氣在加氫精制反應中起什么作用？（1）在加氫反應中，氫氣作為反應物參與反應。（2）大量的氫氣通過反應器，帶走反應熱，防止催化劑結焦。（3）大量氫氣的存在，使油品形成良好的分散系，和催化劑的接觸更均勻，反應更完全。（4）大量氫氣存在，能維持加氫精制反應所需要的氫分壓。5、提高加氫深度的措施？(1)提高反應器入口溫度。(2)提高系統(tǒng)壓力。(3)提高循環(huán)氫純度。(4)提高氫油比。6、反應溫度的影響因素？(1)進料量波動(2)原料組成變化或原料帶水(3)循環(huán)氫或補充氫流量波動(4)系統(tǒng)壓力波動(5)燃料系統(tǒng)波動而引起爐出口溫度波動7、提高氫分壓的方法：（1）提高整個系統(tǒng)的壓力；（2）提高補充氫的純度；（3）提高循環(huán)氫的流量；（4）提高循環(huán)氫的純度；（5）提高廢氫的排放量；8、簡述保證較高氫油比的重要性？氫氣為反應物之一，大量氫氣的存在可以保護催化劑，減少積炭。此外，還能帶出反應熱，使反應器內(nèi)溫度均勻。因此放熱量大時，氫油比也大。增加氫油比可以少量地增加脫硫率，降低催化劑床層溫升。較高的氫油比還有助于減緩催化劑表面的結焦速度，延長催化劑的使用周期。但過大的氫油比會使系統(tǒng)壓降增大，將增加循環(huán)壓縮機負荷，功耗增大。氫油比過大，還會導致加氫精制反應深度的增加，影響產(chǎn)品辛烷值。9在汽油加氫裝置中，對氫分壓的影響是多方面的，主要因素有哪些？(1)系統(tǒng)總壓力(2)新氫組成(3)低分氣的排放量(4)低壓分離器的操作溫度(5)氫氣的消耗10、循環(huán)氫在加氫反應中的主要作用是什么？eq\o\ac(○,1)使反應系統(tǒng)保持高的氫分壓，由于大部分的補充氫被化學反應所消耗，如果沒有循環(huán)氫則氫分壓很低。eq\o\ac(○,2)循環(huán)氫作為熱傳遞載體，可限制催化劑床層的溫升。加氫精制反應釋放出大量的熱，必須在催化劑床層之間加入足夠的急冷氫，把熱量及時帶走，以控制催化劑床層的溫升。eq\o\ac(○,3)促使液體進料均勻分布在整體催化劑床層，以抑制熱點形成，從而提高反應性能。11、原料緩沖罐的作用是什么？原料緩沖罐的作用主要有四點：eq\o\ac(○,1)讓進料充分混合均勻；eq\o\ac(○,2)在原料因外系統(tǒng)原因中斷的情況下，起到緩沖作用，避免進料泵抽空，造成裝置進料中斷和機泵損壞；eq\o\ac(○,3)可以通過延長外來原料的停留時間，讓原料中夾帶的水分充分分層脫除，避免大量明水進入反應系統(tǒng)對催化劑造成粉碎性影響；eq\o\ac(○,4)為防止原料中的烯烴接觸氧氣氧化，造成反應器壓降上升，對該罐進行燃料氣或氮氣保護。12、原料油緩沖罐為什么用惰性氣體保護？加氫原料中含有較多的硫、氮、氧的有機物，催化汽油中還有大量的不飽和烴類等，若在原料罐中直接與空氣接觸，易氧化生成膠質，這些膠質沉積在換熱器、爐管及管線內(nèi)影響傳質、傳熱效果，增加管線阻力；進入反應器則增加了催化劑的結焦量，加快了催化劑的失活速度。所以原料油緩沖罐要用惰性氣體保護。13、原料帶水有哪些現(xiàn)象？怎樣防止原料帶水？原料帶水時，原料油緩沖罐界面增高，脫水量增多；若水分進入反應系統(tǒng)會引起反應入口溫度急劇下降，壓力升高，加熱爐出口溫度燒不上去，帶水嚴重時，催化劑粉碎，床層差壓增大，導致停工。采取措施：⑴加強與油品、常壓等單位聯(lián)系；⑵按時巡回檢查；⑶出現(xiàn)反應入口溫度急劇下降，壓力升高現(xiàn)象，而其它條件未變化時，應對原料罐加強檢查切水。14、原料油脫水的目的？原料油中含水有多方面的危害，一是裝置原料帶水將引起加熱爐操作波動，爐出口溫度不穩(wěn)，反應溫度隨之波動，產(chǎn)品質量受到影響；二是原料油帶水對催化劑造成危害，催化劑如果長時間接觸水份，容易引起催化劑表面活性金屬組分的老化聚結，活性下降；當原料油中長時間含水量過高，將引起催化劑強度下降，催化劑顆粒發(fā)生粉化現(xiàn)象，堵塞反應器。為了防止原料油帶水，應按照操作規(guī)程要求，定期對原料油緩沖罐進行脫水。裝置內(nèi)設有立式原料油緩沖罐，操作人員應該定期檢查液面計，并進行脫水工作。加氫裝置催化劑的設計一般要求原料油中含水量低于300ppm15、開工前，催化劑為什么要進行干燥？干燥介質是什么？催化劑在制造、貯存、運輸和裝填過程中都可能空氣中的水分接觸而吸水，催化劑吸水變潮后，在高溫下水分可導致催化劑粉碎，增大床層壓降、降低催化劑的活性，所以必須進行干燥。一般都采用熱氮循環(huán)除去水分。16、在催化劑預硫化時怎樣選擇硫化油？

在濕式硫化的方法中，選擇硫化油一般需遵循幾下原則；（1）硫化油的餾分范圍應接近或略輕于被加氫原料油；（2）硫化油中不應含有大量的烯烴，以防止硫化時在催化劑上發(fā)生聚合生焦，影響催化劑的活性，因此一般選擇直餾和加氫生成油作為硫化油是比較合適的；（3）硫化油一般不希望含有大量的氮化物，因為氮化物生焦的傾向較大。17、簡述催化劑硫化步驟？建立反應循環(huán)(1)聯(lián)系調(diào)度，引直餾石腦油進原料緩沖罐V201。(2)投用原料緩沖罐V201壓控，液位達到80%后，啟動原料油泵P201通過FIC20201控制42t/h進料。(3)當?shù)头諺202液面達到30%后，打開液控閥上下游手閥，液面達50%時，通過低分油不合格線外甩1小時后改反應系統(tǒng)循環(huán)。(4)調(diào)整反應循環(huán)系統(tǒng)操作，使各液位平穩(wěn)，停收石腦油。硫化程序按下列程序進行(1)爐子以15～20℃/h慢慢升溫，反應器入口溫度升至150℃，開始向硫化油中勻速注入硫化劑，恒溫2小時。(2)調(diào)節(jié)泵出口流量控制注硫速度50kg/h，采取不間斷均勻注入。(3)按15～20℃/h升溫速度將反應器入口溫度升到230℃，恒溫硫化8小時。升溫過程中，H2S會穿透床層，注意定時按要求分析H2S濃度，控制催化劑床層溫升≯25℃。若溫升大于25℃，則應適當降低注硫速度，循環(huán)氫H2S濃度控制在0.3～0.8v%。(4)按5～118、為什么催化劑預硫化時，在硫化氫未穿透之前，床層溫度不能高于230℃這時因為在催化劑硫化過程中，硫化氫未穿透催化劑之前，如果溫度高過230℃19、硫化結束標準(1)當循環(huán)氫中H2S濃度達到1.0v%以上兩小時不再下降；(2)低分水液面不再增加；(3)DMDS注入的總量至少達到理論需硫量。20、敘述預硫化結束后開工引油步驟？(1）.硫化開始后，預分餾改好流程，通知調(diào)度準備引石腦油，E-102，E-302準備引蒸汽，E-103，E-303投冷卻水。聯(lián)系供電給A-101，A-301風機送電。（2）.280℃恒溫硫化結束后，以15℃/h速度降溫至200℃，同時排放部分循環(huán)氫，使循環(huán)氫中硫化氫濃度降至0.1%以下，V-202控制1.5Mpa。（3）.引入石腦油進裝置，（注意進料溫度變化對操作的影響），V-202硫化油向后部汽提系統(tǒng)退油，進一步退油至罐區(qū)不合格罐，置換油量約25T/h。同時調(diào)整分餾部分操作參數(shù)至正常范圍，T-301底部給汽提蒸汽，啟動回流泵建立塔頂回流。（4）.置換合格后（合格標準待定），聯(lián)系調(diào)度，置換油改送罐區(qū)合格催化汽油罐，逐步提高反應入口溫度，控制升溫速度，視床層溫升情況調(diào)整操作參數(shù)，反應器入口溫度控制在220～230℃，反應出口溫度260-270℃，床層總溫升30-40℃，用冷氫量控制下床層入口溫度以盡可能使反應器上下兩個床層出口溫度相同。（5）用直餾汽油運行48小時后，逐漸切換催化汽油，適當降低反應器入口溫度10℃（6）正常生產(chǎn)操作條件：反應器入口溫度：230-260℃低分壓力：1.4-1.7Mpa氫油體積比：不小于300:121、床層溫度下降的原因及處理？（1）進料量增加（2）加熱爐出口溫度下降（3）原料烯烴含量減少（4）氫純度降低（5）原料油帶水處理：（1）進料量增加將爐出口溫度提上來。正常加油時應根據(jù)原料性質的變化及當時溫度情況來決定加熱爐出口溫度，使操作溫度達到控制指標。若連續(xù)加油時，應等到前一次的反應溫度及換熱溫度平穩(wěn)后再進行。（2）爐出口溫度下降主要原因是：a、瓦斯量下降，可通過自動調(diào)節(jié)將瓦斯量提上來；b、瓦斯流控制失靈導致瓦斯量下降，控制閥改手動控制瓦斯量，同時聯(lián)系儀表處理；c、瓦斯壓力下降，及時聯(lián)系調(diào)度找原因，若瓦斯壓控閥失靈，可改手動控制，同時聯(lián)系儀表處理，必要時可通過截止閥或付線閥控制；d、瓦斯組成變輕，同時增加瓦斯量。（3）由于烯烴加氫反應為放熱反應，原料烯烴含量減少導致床層溫度下降，可提高爐出口溫度。（4）適當提高爐出口溫度。（5）加強原料罐脫水，同時提高爐出口溫度22、引起反應器頂部結垢的因素有哪些？(1)上游裝置來的原料不穩(wěn)定，原料緩沖罐沒有隔離氧氣等原因，導致在爐管內(nèi)更高溫區(qū)快速結焦形成碳粉等顆粒沉積在床層頂部；(2)原料中含鐵，進入反應器快速與硫化氫反應生成硫化亞鐵，沉積在催化劑表面，形成硬殼；(3)原料中含有硅、鈉、鈣等金屬雜質及無機鹽，沉積在催化劑表面，堵塞催化劑孔道，并使催化劑顆粒粘結，形成結蓋；（4）原料油中帶有機械雜質；(5)原料油或氫氣帶氯，產(chǎn)生腐蝕，鐵離子帶入反應器。氯離子和高溫的作用，使原料中的某些化合物在爐管表面縮合結焦，碳粉顆粒進入反應器，沉積在催化劑頂部。23、為什么控制反應水冷后的溫度？水冷出口溫度越低，低分內(nèi)氣體的線速度越小，越不易帶液；出口溫度越高則反之?？刂扑涑隹跍囟仍降?，能耗增加；水冷出口溫度越高，可以降低能耗。但并不是水冷出口溫度越高越好，過高溫度造成線速度增加，帶液量增加，不利于循環(huán)氫壓縮機的安全運行。控制水冷出口溫度的目的是防止低分的氣體線速度過大而夾帶液體破壞循環(huán)。對于設置循環(huán)氫脫硫的裝置，水冷出口溫度過高，使得循環(huán)氫中攜帶烴類導致胺液發(fā)泡，脫硫效果變差，嚴重時出現(xiàn)循環(huán)氫帶液，影響循環(huán)機的安全運行。24為什么要設置循環(huán)氫脫硫塔？循環(huán)氫中如果有較多的硫化氫，就會腐蝕管道設備，造成鐵銹積累在催化劑床層上引起壓降增加，同時從化學平衡來看，循環(huán)氫中有硫化氫不利于脫硫反應的進行，大量硫化氫還會與烯烴反應生成硫醇硫。25、硫醇硫的二次生成原因？(1)氫氣不足（2反應溫度低（3）重汽油中烯烴含量高（4）循環(huán)氫中硫化氫含量高、烯烴和硫化氫再化合生成硫醇是經(jīng)常發(fā)生的反應，在需要深度脫硫的情況下，需要特別關注。26、脫后循環(huán)氫為什么控制硫化氫不大于100PPM？主要是為了減少加氫處理后硫醇的二次生成，提高總的脫硫率，以保證加氫重汽油硫醇硫含量指標符合指標要求。27、循環(huán)氫帶液對脫硫塔有什么影響？

在生產(chǎn)過程中，脫硫塔的原料氣難免夾帶有少量的輕烴或油，這種油或烴積聚過多，就會使胺液產(chǎn)生大量的泡沫，影響脫硫效果；嚴重時，這種泡沫會沿塔而上，造成脫后氣體帶液和跑胺事故的發(fā)生，影響下游的操作。28、循環(huán)氫中硫化氫含量對脫硫的影響在加氫反應過程中，汽油中有機硫在加氫催化劑的作用下，生成硫化氫同時，在脫除有機硫過程中，汽油中烯烴會與反應生成的硫化氫結合，生成分子硫醇；一部分環(huán)狀芳烴硫化合物，在反應過程中，進行化學鍵打開，H-H鍵加氫飽和的過程中，硫化氫中的H-HS會乘機而入，生成環(huán)狀大分子硫醇。循環(huán)氫中硫化氫含量越高，反應過程中生成硫醇的幾率和趨勢卻大。隨著循環(huán)氫中硫化氫含量的增加，精制油中硫含量相應增加，硫化氫對脫硫效果的影響是非常明顯的。硫化氫會抑制催化劑的加氫活性，尤其是在深度脫硫的情況下，將顯著影響其脫硫效果。29、循環(huán)氫脫硫跑胺的現(xiàn)象及處理？原因及現(xiàn)象：（1）液面看不清或儀表失靈導致實際液面超高（2）V203液位上升快（3）塔壓、循環(huán)量波動較大，導致液面波動大（4）超塔負荷（5）胺液發(fā)泡處理方法：（1）聯(lián)系儀表工修理液面計（2）放凈V203存液（3））胺液流量改手控，平穩(wěn)各塔液面（4）降低并穩(wěn)定塔負荷（5）聯(lián)系二聯(lián)合溶劑再生裝置，找出胺液發(fā)泡原因并處理。30、預分餾塔塔底液面波動對裝置的影響？嚴格控制好塔底液面，確保出塔底重油泵和塔底重沸器的正常運轉，液面過高淹沒了重沸器返回入口，甚至淹沒塔底塔板，使塔底氣相組分升不上去，塔內(nèi)傳熱傳質效果差，甚至發(fā)生沖塔。液面太低，則易使塔底泵抽空，輕組分在塔底停留時間短，不能從塔底揮發(fā)出來。31、汽提塔塔頂為什么要注緩蝕劑？因為汽提塔頂氣體為高含硫化氫，又處于低溫狀態(tài)，與水蒸氣形成H2S-H2O型腐蝕，腐蝕特別嚴重。加入緩蝕劑后形成保護膜，就可以減少硫化氫對汽提塔頂及換熱系統(tǒng)的腐蝕，保護設備達到長周期運轉的目的。32、塔發(fā)生沖塔的現(xiàn)象、原因及處理？現(xiàn)象：（1）塔底液面波動較大。（2）塔壓波動較大。(3)頂溫波動大（4）回流溫度和回流罐液面波動較大。原因：（1）頂回流中斷，回流泵抽空或控制閥故障。（2）重沸爐出口溫度失控，造成出口溫度超高。（3）處理量過大，塔內(nèi)負荷大，或塔板吹翻油氣走短路。（4）塔頂回流帶水。（5）操作不當，輕油過多壓至塔底造成突沸。處理方法：（1）調(diào)整回流量，按工藝卡片的要求調(diào)整。（2）立即恢復塔頂回流。（3）降低爐出口溫度、循環(huán)量。（4）聯(lián)系儀表工修理溫控表。（5）加強回流罐脫水。33、發(fā)生安全閥起跳后如何處理？

若設備的壓力超高引起安全閥起跳后，應立即啟用壓控副線或火炬線泄壓，將壓力降至正常范圍內(nèi)，檢查安全閥是否復位，若不能復位，則關閉安全閥手閥，拆下修理。34、燃料氣帶油有何現(xiàn)象?怎樣處理?現(xiàn)象：(1)燃料氣壓力不變，爐膛溫度突然上升(2）爐出口溫度升（3）火焰發(fā)紅發(fā)暗，煙囪冒黑煙（4）嚴重時，由看火孔可看到油滴，甚至油漏在火盆外燃燒。處理：(1)應立即降低爐膛溫度，改手動操作，必要時可減少火嘴（2）打開燃料氣分液罐排凝閥脫油，冬季開大加熱蒸汽（3）聯(lián)系調(diào)度，加強燃料氣系統(tǒng)脫油（4）如爐35、換熱器使用原則是什么？（1）使用時，先開冷路，再開熱路，先開出口，緩慢收入熱流，同時打開放空閥排除器內(nèi)氣體后關閉放空（2）停用時，先關熱路，后關冷路，同時進行掃線放空排油。其目的是使換熱器逐漸升溫（或降溫），避免溫度變化過激導致熱脹冷縮，引起漏油或損壞（3）掃線時，先將冷卻水放凈，打開放空閥不論那一程掃線，另一程不可關閉出入口閥，以防憋壓（4）投用或停用時，開關閥門要緩慢（5）其中一程若走付線，先開付線閥，再關入口閥，出口閥不關36、換熱器如何切除？緩慢關熱介質入口閥，同時開熱介質付線閥。待溫差不大時，全關熱介質入口閥，同時全開熱介質付線閥，全關出口閥。切除冷介質。給蒸汽吹掃，交檢修處理問題。37、換熱器在使用中應注意什么事項？一切換熱器在新安裝或檢修后必須經(jīng)試壓后才可以使用；換熱器在開工時，要先通冷流后通熱流，在停工時要先停熱流后停冷流，以防不均勻的熱膨脹冷縮而引起泄漏或損壞；固定管板式換熱器不允許單向受熱，浮頭式換熱器，殼兩側也不允許溫差過大；蒸汽加熱器或換熱停工吹掃時，引汽前必須掃凈冷層水，并緩慢通氣，防止水擊，停工吹掃，換熱一側通氣時，必須另一側的放空打開，避免憋壓損壞；空冷器使用時需要注意各部分流量均勻，確保冷卻效果；經(jīng)常注意監(jiān)視防止泄漏。38循環(huán)氫壓縮機進氣閥漏為什么溫度會升高？進氣閥漏氣時，經(jīng)過壓縮的氣體便從進氣閥泄漏處倒流，回到入口通道。由于此壓縮氣體未冷卻，周而復始，因此，便會使溫度升高。39、壓縮機產(chǎn)生液擊有何現(xiàn)象和危害?當液體進入氣缸時，會產(chǎn)生激烈的液擊聲，氣缸和機身劇烈振動。同時，由于負何大，會使電流增大并波動，氣缸中的液體被活塞推動，劇烈地向氣缸蓋上沖擊，可能將氣缸蓋擊碎，而其反作用力將導致活塞桿彎曲，嚴重時會使壓機全部損壞，威脅裝置及人身安全。40、0.3MPa/min緊急泄壓閥啟動導致聯(lián)鎖停？（1）停原料泵（2）停反應加熱爐（3）關新氫進料閥。41、怎樣對氣閥故障進行判斷？（1）響聲，氣閥工作時，氣缸發(fā)出的聲音是均勻的，當氣閥漏氣時，會發(fā)生嘶嘶聲，借助聽診器可以聽出（2）壓力：氣閥泄漏，則前一段的壓力必然上升，出口壓力下降（3）溫度：如果是進氣閥漏，則進氣溫度必然上升，如果排氣閥漏，則出口溫度上升。從閥蓋溫度上可摸出或測出是否漏氣（4）氣閥發(fā)生故障，會時吸氣量減少，嚴重時氣閥碎片被吸入氣缸，損壞缸體，造成重大事故。42、出入口氣閥的作用是什么？它們是怎樣工作的？吸氣閥和排氣閥是壓縮機完成其工作循環(huán)的重要部件之一，它的開閉運動應與活塞的往復運動相配合才能正確地完成壓縮機的吸氣、壓縮、排氣和余氣膨脹過程。在吸氣過程中，當氣缸內(nèi)壓力降低到低于管道內(nèi)的壓力時，吸氣閥在內(nèi)外壓力差的作用下開啟，氣體進入氣缸，在壓縮過程中，吸、排氣閥均保持密閉。在排氣過程中，當氣缸內(nèi)的壓力升到高于排氣管道內(nèi)的壓力時，排氣閥開啟。在余氣膨脹過程中，吸排氣閥均保持密閉。43、為什么冷卻水中斷時必須停機？冷卻水中斷后，造成壓縮過程中，大量的熱量帶不出，氣體溫度升高，而使得氣缸和活塞溫度上升，潤滑油粘度下降，潤滑性能破壞，造成活塞與氣缸磨損、卡死。甚至溫度過高，超過潤滑油閃點時，還可能發(fā)生爆炸的危險。因此，停冷卻水時，必須停機。44、汽油線停工蒸汽吹掃前為什么要用水頂？汽油線停工蒸汽吹掃前用水頂是出于安全考慮，如果用蒸汽直接吹掃汽油線，那么汽油遇到高溫蒸汽迅速汽化，大量油氣高速通過管線進入儲罐，在這個過程中極易產(chǎn)生靜電，這是很危險的。如果吹掃前先用水頂，那么管線內(nèi)絕大部分汽油就會被水頂走，然后再吹掃就比較安全了45、停電事故處理？如果是瞬時間停電，在最短時間內(nèi)啟動停運設備恢復生產(chǎn)。（1)立即啟動反應空冷A201（2）開啟循環(huán)氫壓縮機C201（3）啟動原料泵，恢復進料。（4）加熱爐連鎖后及時關閉爐前手閥，準備點火（5）啟動其他停運設備，恢復生產(chǎn)(6)及時調(diào)節(jié)低分及各塔、罐液面，防止液面超高或壓空。如果是長時間停電，則按如下步驟處理：1).反應系統(tǒng)按停循環(huán)機處理。（2）降低預分餾塔和汽提塔塔底溫度。（3）如果汽提塔液位過高，則可以將低分油改不合格線出裝置。（4）關各停運機組出口手閥。46、裝置進料量過低有什么危害？進料量過低的不利因素有：(1)在相同的溫度下，空速低，停留時間長，加氫反應激烈，容易導致床層溫度不易控制；(2)空速過低，會增加縮合反應的可能，導致在催化劑表面結焦；(3)空速過低，會使生成物中輕組分含量多，特別是氣體量增加；(4)空速過低會造成反應床層溝流；(5)當進料量過低時，分餾系統(tǒng)操作難度增加。47、裝置檢修時按什么順序開啟人孔？為什么？檢修時開啟人孔的順序是自上而下，即應先打開設備最上的人孔，而后自上而下一次打開其余人孔。以便有利于自然通風，防止設備內(nèi)殘留可燃氣體，是可燃氣體很快溢出，避免爆炸事故。48、如何判斷玻璃板液位計指示是否正確？玻璃板液位計是利用流體“U型”管原理，兩個管子中液位保持同一水平，因此塔內(nèi)的液位與玻璃板指示的液位一致。玻璃板液位指示錯誤，對分餾塔或容器的操作帶來麻煩。正確使用玻璃板液位計，關鍵是玻璃板上下兩端與塔容器連接口應保持暢通，有一端連接口堵塞，都將影響玻璃板液位計正常指示，重質油品冬季溫度低，保溫不佳會引起液位指示失靈，造成假象。使用玻璃板液位計，要與儀表控制的液位相對照，發(fā)現(xiàn)玻璃板液位計指示的液位有異常要進行檢查伴熱是否良好、指示是否靈敏，可將液位與界位提高或降低以考察玻璃板液位指示是否真實。首先關閉液位計上、下引線閥，排空液位計（對于熱油要注意防止燙傷和自燃），然后分別開上、下引線（讓其中一引線關閉），如均有介質流入玻璃液位計內(nèi)，則說明量引線閥暢通，就可以確認玻璃液位計指示正確。49、什么是石油餾分？石油是一個多組分的復雜混合物，每個組分有其各自不同的沸點。在加工過程中，人們把石油按不同的沸點范圍切割成不同的石油餾出部分為一種石油餾分。150--280℃的噴氣燃料餾分，200--35050、什么是油品的餾程？在規(guī)定的條件下蒸餾切割出來的油品，是以初遛點到終餾點（或干點）的溫度范圍，稱為餾程（即沸程）來表示其規(guī)格的。51、什么叫做汽油辛烷值？汽油辛烷值是汽油在與空氣組成稀混合氣情況下抗爆性的表示單位。在數(shù)值上等于在規(guī)定條件下與試樣抗爆性相同時的標準燃料中所含異辛烷的體積百分數(shù)。辛烷值的測定是在專門設計的可變壓縮的單缸試驗機中進行。標準燃料由異辛烷（2，2，4-三甲基戊烷）和正庚烷的混合物組成。異辛烷用作抗爆性優(yōu)良的標準，辛烷值定為100；正庚烷用作抗爆性低劣的標準，辛烷值定為0。將這兩種烴按不同體積比例混合，可配制成辛烷值由0到100的標準燃料。混合物中異辛烷的體積百分數(shù)愈高，它的抗爆性能也愈好。在辛烷值試驗機中測定試樣的辛烷值時，提高壓縮比到出現(xiàn)標準燃料在同一試驗條件下進行測定，使發(fā)動機產(chǎn)生同樣強度的爆燃。當確定所取標準燃料的抗爆性與未知辛烷值試油的抗爆性相同時，所選擇的標準燃料如恰好是由70%異辛烷和30%正庚烷（體積百分數(shù)）組成的，則可評定出此試油的辛烷值等于70。52、加氫精制的定義是什么?加氫精制是各種成品油在氫壓下進行催化改質的一個系統(tǒng)。是在一定的溫度、壓力、氫油比和空速條件下。原料油、氫氣通過反應器內(nèi)催化劑床層。在加氫精制催化作用下，把成品油中所含硫、氮、氧等非烴類化合物轉化成相應的烴類及易于出去的硫化氫、氨和水。53、溫度對加氫反應有何影響？反應溫度也是加氫過程的主要工藝參數(shù)之一。加氫反應為放熱反應，從熱力學來看，提高溫度對放熱反應是不利的，但是從動力學角度來看，提高溫度能加快反應速度。由于在加氫精制通常的操作溫度下硫、氮化物的氫解屬于不可逆反應，不受熱力學平衡的限制，反應速度隨溫度的升高而加快，所以提高反應溫度，可以促進加氫反應，提高加氫精制的深度，使生成油中的雜質含量減少。但溫度過高，容易產(chǎn)生過所的裂化反應，增加催化劑的積炭，產(chǎn)品的液收率降低，甚至這一極限反應溫度時，脫硫或脫氮率開始下降。工業(yè)上，加氫裝置的反應溫度與裝置的能耗以及氫氣的耗量有直接關系。因此，在實際應用中，應根據(jù)原料性質和產(chǎn)品要求來選擇適宜的反應溫度。54、什么叫氫油比？在工業(yè)裝置上通用的是體積氫油比，是指工作氫在標準狀態(tài)下（latm,0℃55么是催化劑？催化劑作用的基本特征是什么？催化劑是指能夠參與反應并加快或降低化學反應速度，但化學反應前后其本身性質和數(shù)量不發(fā)生變化的物質。催化劑作用的基本特征是改變反應歷程，改變反應的活化能，改變反應速率常數(shù)，但不改變反應的化學平衡。56、催化劑由哪幾部分組成？有何作用？工業(yè)催化劑大多不是單一的化合物，而是多種化合物組成的，按其在催化反應中所起的作用可分為主活性組分、助劑和載體三部分。=1\*GB3①主活性組分是催化劑中起主要催化作用的組分，加氫精制催化劑的主活性組分主要是金屬，是加氫活性的主要來源。=2\*GB3②助劑添加到催化劑中用來提高主活性組分的催化性能，提高催化劑的選擇性或熱穩(wěn)定性。=3\*GB3③載體是負載活性組分并具有足夠的機械強度的多孔性物質。其作用是：作為擔載主活性組分的骨架，增大活性表面，改善催化劑的導熱性能以及增加催化劑的抗毒性，有時載體與活性組分間發(fā)生相互作用生成固溶體和尖晶石等。改變結合形態(tài)或晶體結構，載體還可以通過負載不同功能的活性組分制取多功能催化劑。57、催化反應的過程有哪幾步？常規(guī)操作可調(diào)整的有哪些？催化反應的過程包括=1,2,3,4,5,6,7\*Arabic：=1\*GB3①反應物通過催化劑顆粒外表面的膜擴散到催化劑的外表面的膜擴散到催化劑的外表面；=2\*GB3②反應物自催化劑外表面向內(nèi)表面的擴散；③反應物在催化劑內(nèi)表面上依附；④反應物在催化劑內(nèi)表面上反應生成產(chǎn)物⑤產(chǎn)物在催化劑內(nèi)表面上依附；⑥產(chǎn)物自催化劑內(nèi)表面擴散到催化劑外表面；⑦產(chǎn)物自催化劑外表面通過膜擴散到外部。以上七個步驟可以歸納為外擴散、內(nèi)擴散、吸附和反應四個階段，如其中七個某一步驟速率慢，則整個反應速率取決于該步驟的速率，該步驟成為整個反應的控制步驟，常規(guī)操作調(diào)整的手段有溫度調(diào)整、氫分壓的調(diào)整以及催化劑的改進等。常規(guī)操作中可以調(diào)節(jié)的主要是①和⑦，即改變空速或氫油比可以改變催化劑的潤濕分率，改變油膜厚度，從而改變擴散速度；循環(huán)氫的純度對氫分子的擴散有一定影響。、么是催化劑活性？活性表示方法有哪些？衡量一個催化劑的催化效能采用催化劑活性來表示。催化劑活性是催化劑對反應速度影響的程度，是判斷催化劑效能高低的標準。對于固體催化劑的催化活性，多采用以下幾種表示方法：①催化劑的比活性。催化劑比活性常用表面比活性或體積比活性表示，即所測定的反應速度常數(shù)與催化劑表面面積或催化劑體積之比表示。②反應速率表示法。反應速率表示法即用單位時間內(nèi)反應物或產(chǎn)物的量的摩爾數(shù)變化來表示。③工業(yè)上常用轉化率來表示催化劑活性。即在一定反應條件下，已轉化掉反應物的量（nA）占進料量（nAO）的百分數(shù)。④用每小時每升催化劑所得到的產(chǎn)物重量的數(shù)值，即空速時的量YV+T來表示活性。上述③、④活性表示法，都是生產(chǎn)上用的，除此之外，還有用在一定反應條件下反應后某一組分的殘余量來表示催化劑活性，例如烴類蒸汽轉化反應中用出口氣殘余甲烷量表示。這些方法直觀但不確切，因為它們不但和催化劑的化學組成、物理結構、制備的條件有關，并且也和操作條件有關。但由于直觀簡便，所以工業(yè)上經(jīng)常采用。59、催化劑初期和末期相比較有什么變化？為什么？催化劑在實用過程中，會產(chǎn)生催化劑表面生焦積炭、催化劑上金屬和灰分沉積、金屬聚集及晶體大小和形態(tài)的變化等現(xiàn)象，因此其活性、選擇性、會逐步下降，為了達到預期的精制要求和裂解化深度，必須通過逐步提高相應的操作溫度來補償其活性選擇性的下降。60、加氫催化劑積炭的機理及規(guī)律？由于酸性中心的存在，在催化劑表面會逐漸形成積炭。積炭會使催化劑活性下降，原因是易生炭化合物在酸性中心上強烈吸附，覆蓋了活性中心，并且由于焦炭積累，堵塞孔道，使反應物不能接近活性中心上發(fā)生吸附，大大降低了催化劑的表面利用率，在反應初期，積碳量開始迅速增加，催化劑活性下降也很定期。反映后期，由于過多的積碳堵塞哦了催化劑的孔道，活性下降太多，需要提高溫度來進行補償。61、加氫催化劑干燥時的主要注意事項有哪些？①為了能使催化劑中的水分能在較低的溫度下釋放出來，催化劑干燥階段反應系統(tǒng)壓力應維持在1.5Mpa;②在壓縮機能達到的情況下，氣劑比應盡量大些，反應床層溫波推進快，溫度分布均勻，催化劑上的水脫除得快些；③升溫和恒溫階段有專人對脫水量進行稱重記錄；④升溫速度不可過快，在250℃恒溫階段時間不小于6h；⑤當床層溫度高于催化劑供應商給定的進氫最高溫度時，不能引氫；⑥62、在催化劑干燥過程中為什么要用氮氣介質，而不適用氫氣介質？在催化劑干燥過程中，如果使用了氫氣介質干燥，且搞糟溫度超過了200℃63、為什么新催化劑升溫至150℃以前，應嚴格控制10～15在催化劑床層從常溫開始升溫時嗎，分為兩個階段，常溫至150℃和150-250℃。新催化劑溫度<150℃時屬于從催化劑微孔向外脫水階段，如此階段升溫過快，水汽化量大，易破壞催化劑微孔，嚴重時很可能使催化劑破碎，造成床層壓降過大，縮短開工周期。150℃-250提溫階段可以適當提高升溫速度。催化劑中的大多數(shù)水分經(jīng)15064、什么是催化劑的預硫化？初始裝入反應器內(nèi)的加氫催化劑都以氧化態(tài)存在，不具有反應活性，只有以硫化物狀態(tài)存在時才具有加氫活性和穩(wěn)定性、選擇性。所以對新鮮的或再生后的加氫催化劑在使用前都應進行硫化。濕法硫化的起始溫度通?？刂圃?50℃-160℃；一般國內(nèi)裝置根據(jù)硫化劑確定干法硫化的起始溫度：二硫化碳注硫溫度為17565、加氫精制催化劑為什么要預硫化？新出廠或再生的加氫精制催化劑的活性物多數(shù)為W、Mo、Ni、Co的氧化態(tài)，而加氫精制催化劑的高加氫活性態(tài)為硫化態(tài)，催化劑經(jīng)過硫化以后，其加氫活性和熱穩(wěn)定性都大大提高，因此，催化劑在接觸油之前必須進行預硫化，使其與硫化物反應轉化為硫化態(tài)，才能發(fā)揮催化劑的高加氫活性。硫化反應通常為：3NiO+H2+2H2S→Ni3s2+3H2OMOO3+H2+2H2S→MOS2+3H2O 9C0O+8H2S+H2→C09S8+9H2O CS2+4H2→2H2S+CH466、催化劑預硫化時為什么要先預濕？催化劑的預濕，通過試驗研究和工業(yè)實踐，已成為加氫精制催化劑開工必須的步驟，特別是滴流床加氫反應器中，必須使用催化劑的預濕技術，其主要作用有兩點：一是使催化劑顆粒均處于濕潤狀態(tài)，防止催化劑床層中“干層”的存在，而“干區(qū)”的存在將降低催化劑的總活性；另一作用是使含硫油中的硫化物吸附在催化劑上，防止活性金屬被氫氣還原為硫化帶來困難，有利于提高硫化催化劑的活性。另外，預濕還可避免水對催化劑質量的影響。67、催化劑預硫化過程的注意事項是什么？①為防止催化劑發(fā)生氫還原，引氫進裝置時床層最高點溫度應低于150℃。在H2S未穿透催化劑床層前，床層最高點溫度不應超過230℃。避免高溫氫氣對催化劑金屬組分的還原作用。②硫化過程中，一定要嚴格控制升溫速度及各階段硫化溫度，硫化反應是放熱反應，若升溫太快或硫化劑注入太多，則發(fā)硬劇烈，會導致床層超溫。因此，引入硫化劑后，要密切注意床層溫升，升溫速度要緩慢，一旦升溫超過25℃，則減少硫化劑注入量，適當采取降低反應器入口溫度的措施。如果分餾部分熱油循環(huán)時，影響預硫化升溫要求。③當循環(huán)氫中硫化氫含量（體積分數(shù)）大于1%時，適當減少DMDS注入量。④在催化劑預硫化期間，各工藝參數(shù)每小時記錄一次，脫水、稱量必須有專人負責。⑤要注意的二甲基二硫液面，正確辨別真假界面，掌握真正的注入速度，同時不能把水壓至反應器中。需向硫化劑罐補充硫化劑時，應暫停預硫化，反應器床層溫度降至150℃。待硫化劑罐重新裝入硫化劑后，再升溫繼續(xù)硫化。68、在催化劑預硫化時，怎樣選擇硫化油？在濕式硫化的方法中，選擇硫化油一般遵循一下原則：①硫化油的餾分范圍應接近或略輕于被加氫原料油；②硫化油中不應含有大量的烯烴，以防止硫化時在催化劑上發(fā)生聚合結焦，影響催化劑的活性，因此，一般選用直餾和加氫生成油作為硫化油是比較合適的；③硫化油一般不希望含有大量的氮化物，因為氮化物生焦的傾向較大。69、預硫化過程中，注入的硫消耗在哪些方面？硫化過程中，注入的硫消耗在下面幾方面：①催化劑上取代氧元素消耗了最大量的硫；②系統(tǒng)泄漏一部分硫；③高分酸性水中溶解硫；④殘留在反應系統(tǒng)中的硫。70、加氫精制催化劑使用時應注意什么問題？①防止已硫化的催化劑與空氣接觸，若與空氣接觸，將容易著火或者氧化失活；②避免大量毒物與催化劑接觸；③防止催化劑床層超溫，引起催化劑表面熔融，原料油結焦，催化劑表面積炭，活性下降；④保持適當?shù)臍溆捅缺苊庠嫌徒Y焦；⑤升降溫操作應緩慢，防止催化劑破碎；⑥使用催化劑前要對催化劑進行質量檢查（合格證、使用說明、有否受潮、污染，根據(jù)破碎程度決定是否進行除塵去粉）；⑦反應器在裝劑前必須進行烘干；⑧做好催化劑的裝填。71、水對催化劑有哪些危害？少量的水在反應系統(tǒng)中絕大部分為汽態(tài)，濃度較低對催化劑的活性、穩(wěn)定性基本沒影響，但液態(tài)水或高濃度水蒸氣與催化劑接觸時，會造成催化劑上的金屬聚結、晶體變形催化劑外形改變，從而破壞催化劑的機械強度及活性、穩(wěn)定性。72、什么叫催化劑結焦？如何防止？催化劑使用過程中，反應系統(tǒng)中某些組分的分子經(jīng)脫氫聚合形成高聚物，進而脫氫形成氫含量很低的焦類物質沉積在催化劑表面，減少可利用的表面積，同時由于孔口堵塞，降低了內(nèi)表面利用率，引起活性衰退，這種現(xiàn)象稱為結焦，降低了內(nèi)表面利用率。引起活性衰退，這種現(xiàn)象稱為結焦，結焦是催化劑失活最普遍的形式，可以再生，因此是一個可逆過程。防止催化劑結焦應從以下幾方面做工作：①控制好原料的密度、干點、比色等指標，防止膠質、瀝青質的大量帶入。②保持在較高的氫油比下操作，抑制結焦反應。③嚴防催化劑超溫。73、失活過程各個階段有什么特點？失活過程通常分三個階段：①初期失活。這一階段為期約數(shù)天。在這一階段激烈炭沉積，活性下降快速，最后達到結焦的動態(tài)平衡，活性穩(wěn)定。初期失活需要提高溫度來補償活性損失。②中期失活。這一階段催化劑失活