培訓導師：李開俊QA部門統(tǒng)計過程控制（SPC）培訓相關組長，主管和工程師的培訓時間表相關員工的培訓時間表：1）35周:星期二和星期四，總共2個課時的SPC基本介紹和了解，控制圖SPC的控制圖的判斷。2）36周:星期二和星期四，總共2個課時的SPC的控制圖子組大小，頻率的選擇，數(shù)據收集，計算，上下控線的管控，描圖，SPC運做和責任，CAL講解,SPC在Minitab的應用。3）38周：OCAP的基本介紹，運用,SPC控制圖的演變（柱狀圖，分布圖），判斷標準點的推斷。星期二和星期四，總共22個課時的講解。相關員工的培訓時間表：1）37周：星期二和星期四，總共2個課時的的基本介紹，以及如何畫圖，描點及異常點的判斷，如何運作SPC控制圖,OCAP的基本介紹。

SPC培訓時間表

1）在統(tǒng)計控制狀態(tài)下，過程的變異最小，通常，控制圖的控制界限如果都在規(guī)格界限之內，我們有信心至少有99.73%的產品是合格的，因此生產上最經濟。2）本公司希望以SPC作為初階，改善品質，降低報廢，減少客戶的投訴，對產品的質量有完全的把握。

以致達到公司長遠目標-零的缺陷，Cpk=Cp=2.00

公司實行SPC控制圖的原因

目前公司實行SPC控制圖不足之處目前公司雖然已實施SPC管制圖控制，但是效果不明顯。主要存在以下不足的幾個方面：員工對SPC控制圖理解認識不夠，在思想意識上不重視。有些工序的關鍵的制控點沒有受到管制圖管控。描圖計算不規(guī)范及錯誤。負責員工不能正確判斷異常點，不能及時向技術部反應異常情況。針對管制圖上已判斷的異常點，技術部反應緩慢，不能及時更進和采取改善行動。因此必須重新對員工進行全面的SPC控制圖，使管制圖發(fā)揮真正的作用。SPC是英文StatisticalProcessControl（統(tǒng)計過程控制）三字首的簡稱。是將統(tǒng)計學技術，應用于控制生產工序，對過程中的各個階段進行監(jiān)控，務求在每一工序所生產的制品都可達到要求的規(guī)格，保證產品與服務滿足要求的均勻性。而非倚靠最后的品質站揀出潛伏的次品。推行SPC是現(xiàn)代質量管理的要求，為的是貫徹預防原則。貫徹預防原則是現(xiàn)代質量管理的核心和精髓。

注：這里的統(tǒng)計技術主要是指控制圖理論。

SPC概念1）

SPC可以判斷過程的異常，及時告警。2）強調全員參加，而不是只依靠少數(shù)質量管理人員。

3）強調應用統(tǒng)計技術來保證預防原則的實現(xiàn)。4）強調從整個過程、整個體系來推行SPC，而不是僅局限于個別工序，采用什么控制圖的問題。

SPC的特點SPC控制圖的作用在質量診斷方面，可以用來量度過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；在質量控制方面，可以用來確定什么時候需要對過程加以調整，而什么時候則需要使過程保持相應的穩(wěn)定狀態(tài)；在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。

A.對工程部門和品質部門來說，SPC可將每一工序的關鍵性的參數(shù)有系統(tǒng)地記錄下來，并研究和分析其走勢、變異，從而預防或補救工序所產生的問題。

B.對生產部門來說，用SPC來控制生產工序，可達到穩(wěn)定的生產率，減少在品質控制(Q.C.)檢查時，因拒收所做之返檢、重做、修理等弊病。

C.生產工序中之直接生產員工或管理人員，若能夠與工程部及品質部等SPC組員多溝通，可加速新人對工序的了解，從而提升生產技術，培育員工的歸屬感。

SPC控制圖的好處員工對SPC的責任

A.對SPC組員工提供正確、真實的數(shù)據。B.留意SPC圖上的數(shù)據走勢，如有超出UCL(管制上限)，立即采取相關改善措施。C.留意SPC小組制定之次品分析表，關心主要之次品并向主管反映次品之成因，協(xié)助有關人員減低主要次品的形成。

D.積極參與SPC圖的制作，確保SPC圖之數(shù)據準時更新。唯有工藝穩(wěn)定，關鍵因素被控制在制定范圍內，即時處理并解決錯誤問題，才可確保工藝輸出品質優(yōu)良之產品，生產暢順。SPC控制圖定義1、什么是控制圖對過程質量加以測定、記錄并進行控制管理的一種用統(tǒng)計方法設計的圖?？刂茍D的組成UCL(UpperControlLimit)上控制限LCL(LowerControlLimit)下控制限CL(CentralLine)中心線按時間順序抽取的樣品統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列SPC控制制圖圖原原理理圖圖SPC管制制圖圖采采用用3控控制制方方式式。。3控控制制方方式式下下的的穩(wěn)穩(wěn)態(tài)態(tài)不不合合格格品品率率為為2.7X10-3,3控控制制方方式式與與6控控制制方方式式的的比比較較：：控制制圖圖演演變變點的的標標準準分分布布68.26%95.44%99.73%顧客客的的需需求求：：這這里里顧顧客客是是指指任任何何后后續(xù)續(xù)過過程程，，以以及及使使用用最最終終產產品品的的顧顧客客。。關鍵鍵性性的的流流程程控控制制點點：：這這些些關關鍵鍵性性的的控控制制點點往往往往是是造造成成缺缺陷陷或或報報廢廢的的潛潛在在原原因因。。當前前的的潛潛在在問問題題區(qū)區(qū)域域：：考考慮慮現(xiàn)現(xiàn)在在的的浪浪費費或或性性能能不不好好的的證證據據（（如如廢廢品品，，返返工工，，與與目目標標不不符符等等））以以及及存存在在風風險險的的區(qū)區(qū)域域（（如如：：對對產產品品設設計計或或服服務務，，或或過過程程中中任任意意要要素素即即將將進進行行變變化化。。））確定定5W1H（（何時時，，何何地地，，誰誰，，如如何何,收收集集什什么么信信息息，，為為什什么么））。。在研研究究開開始始之之前前應應消消除除不不必必要要的的外外部部變變差差原原因因。。目目的的是是確確定定甚甚至至不不使使用用控控制制圖圖時時就就能能且且應應糾糾正正的的明明顯顯問問題題。。在在所所有有情情況況下下，，應應堅堅持持在在過過程程登登記記表表記記錄錄所所有有相相關關事事件件例例如如：：使用用流流程程改改變變，，原原材材料料的的變變化化，，員員工工的的變變化化等等）管控控點點的的選選擇擇原原則則:描圖圖規(guī)規(guī)則則:1)上下下控控制制限限用紅色色筆粗虛虛線線繪制制,中心心線線用藍色色筆粗實實線線繪制制。。2)在控控制制圖圖上上打打點點，，一一般般用用““””和和““X””表示示。。并并細細實實線線連連接接各各點點,所有有線線必必須須用直直線線，，不能能用用鉛鉛筆筆繪繪制制，不不可可亂亂劃劃。。3)及時時寫寫測測量量值值，，算算平平均均值值和和極極差差值值，，并并及及時時打打點點連連線線，，然然后后進進行行“TEST”.僅打打““點點””，，不不做做分分析析判判斷斷，，失失去去控控制制圖圖的的報報警警作作用用。。如如果果發(fā)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)點點子子排列列有有缺缺陷陷，，一一定定要要在在””失控點已已查察“欄打““X”以便觀察察分析，，借此進進行工序過程程的動態(tài)態(tài)質量控控制。4)當一頁圖圖描完后后，要轉轉入下一一頁時，，必須使使用前一一頁的控控制限，，中心線線等，除非非SPC技術員計計算新的的控制限限等。5)不能有無無數(shù)值的的空日期期（如休息息或無板板等），，以后就就不會有有虛線的的存在。。未到的日日期時，，后面不不能寫日日期，不不能有空空的日期期?？梢砸栽跁r間間欄注明明那個日期無無此板或或休息放放假等。。見附頁頁計量管制制圖：用用在可量量度的特特性,例例如：線線寬，板板厚，銅銅厚，距距離，濃濃度，速速率等。。X-RChart(均值與極極差管制制圖）X-MRChart（單值和和移動極極差管制制圖）計數(shù)管制制圖：用用在不可可量度的的特性（（好-壞壞，是-不是，，通過-不通過過，接受受-拒收收等），，如不良良率，合合格率，，缺陷數(shù)數(shù)，單位位不合格格數(shù)。PChart(不良率管管制圖））NPChart(不良數(shù)個個數(shù)管制制圖）CChart(缺陷數(shù)管管制圖））UChart(單位缺陷陷數(shù)管制制圖）常規(guī)控制制圖常見的三三種圖的的適用場場合X-(MR)chart因各種原原因(時間、費費用等)每次只能能得到一一個樣本本或不易易取得一一個以上上樣本，，或希望望盡快發(fā)發(fā)現(xiàn)并消消除異常常因素時時用之。。Xbar––Rchart適用于產產品批量量較大的的工序，，通常N=4或5時。Pchart適用在好好/壞立分或或進料檢檢驗時允允收/拒收容易易判斷的的情況況。Xbar-RChart定義63在計量值值管制圖圖中,X-R管制圖系系最常用用的一種種,所謂謂平均值值與全距距管制圖圖,系平平均值管管制圖(XChart)與全距管管制圖(RChart)二者合并并使用。。X:一個子組組的平均均值----位位置的量量度。R:每個子組組的極差差（最大大值減最最小值））----分布布寬度的的量度。。平均值管管制系管管制平均均值的變變化,即即分配的集集中趨勢勢變化;全距管管制圖則則管制變異異的程度度,即分配配的離散散程度的的狀況。。Xbar-RChart子組大小小的選擇擇子組大小小選擇的的原則：：合理的的選擇子子組大小小，選擇擇應使得得一個子子組內中中各樣本本之間出現(xiàn)變差差的機會會小。如果一個個子組內內的變差差代表很很短時間間內的零零件間的的變差，，則在子組之間間出現(xiàn)不不正常的的變差則則表明過過程發(fā)生生變化，應進行行調查并并采取適適當?shù)拇氪胧?。子組一般般由4到到5件連連續(xù)生產產的產品品的組合合，這樣樣做的目目的是每每個子組組內的產產品都是是在很短短的時間間間隔內內及非常常相似的的生產條條件下生生產出來來的并且且相互之之間不不存在在其他他的系系統(tǒng)的的關系系。當這這些條條件不不滿足足時，，最后后的控控制圖圖可能能不會會有效效區(qū)分分變差的的特殊殊原因因。子組組樣本本應該該恒定定。Xbar-RChart子組頻頻率的的選擇擇子組頻頻率：：其目目的是是檢查查經過過一段時時間后后過程程中的的變化化。應當當在適適當?shù)牡臅r間間收集集足夠夠的子子組，，這樣樣才能能反映映潛在在的變變化，，偵察察在此此時間間段是是否有有其它不不穩(wěn)定定的因因素存存在。這些些變化化的潛潛在原原因可可能是是換班班，操操作人人員的的更換換，參參數(shù)的的改變變，環(huán)環(huán)境的的改變變，溫溫升趨趨勢，，材料料批次次等原原因造造成的的。在過程程的初初始研研究中中，通通常是是連續(xù)續(xù)進行行分組組或很短的的時間間間隔隔進行分分組，，以便便檢查查過程程在很很短的的時間間間間間隔內內是否否有其其它不不穩(wěn)定定的因因素存存在。。當證證明過過程已已處于于穩(wěn)定定狀態(tài)態(tài)（或或已對對過程程進行行改進進），，子組組間的的時間間間隔隔可以以增加加。對對正在生生產的的產品品進行監(jiān)監(jiān)測的的子組組頻率率可以以是每每班兩兩次，，每6h一次或或其它它可行行的頻頻率。。Xbar-R上下控控制線線計算Xbar-R控制圖圖Xbar-R控制圖圖是計計量值值最常常用、、最重重要的的控制制圖，，其控控制線線計算算公式式如下下：均值Xbar圖:極差R圖:UCL=X+A2RUCL=D4RCL=XCL=RLCL=X-A2RLCL=D3R式中:X=Xi/m，R=Ri/m=(Ximax-Ximin)/m，m為樣本組數(shù)目目。A2、D4、D3為與樣本大大小n有關的系數(shù)數(shù)。系數(shù)n2n3n4n5n6n7n8n9n10A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.3370.308D43.2672.5752.2822.1152.0041.9241.8641.8161.777D30.0760.1360.1840.223x-RControlChart繪制步驟:.a.收集數(shù)據(x1、x2、x3、x4或x5)b.計算各組平平均值:x=c.計算極差:R=Xmax-XminX1+X2+X3+X4+（X5）565Xbar-R控制圖描點點計算控制圖的判判斷準則（（具體統(tǒng)計計學推導較較復雜，下下一次再詳詳細講解）判異準則有有兩類：點出界就判判異；界內點排列列不隨機判判異。中心線索CL之上半部分分Test單點超出1UCL………………………………………………………………………………………………………..A連續(xù)三點中中有兩點在在A區(qū)或以上2............................................................B連續(xù)五點中中有四點在在B區(qū)或以上3...........................................................C八點一排在在C區(qū)事以上4CL___________________________________________________________C八點一排在在C區(qū)或以下5 .............................................................B連續(xù)五點中中有四點在在B區(qū)或以下6……………………………………………………………………………………………………A連續(xù)三點中中有兩點在在A區(qū)或以下7LCL………………………………………………………………………………………………………..單點超出8中心線CL之下半部分X-R，X-MR控制圖的判斷斷準則控制圖的異常常點判斷測試一:一點跌出UCL當控制圖的上半部，出現(xiàn)一點跌出3sigma控制圖的異常常點判斷測試二:連續(xù)三點中有有兩點在A區(qū)或以上當連續(xù)三點中有兩點點超出2sigma控制圖的異常常點判斷測試三:連續(xù)五點中有四點在B區(qū)或以上連續(xù)五點中有四點在1sigma之外控制圖的異常常點判斷測試四：連續(xù)八八個點在C區(qū)或以上當一排八個點點都在中心線線的一邊(上方)控制圖的異常常點判斷測試五：連連續(xù)八個點點都在C區(qū)或以下當一排八個點都都在中心線的的一邊(下方)測試六：連連續(xù)的五五個點中有四四個點在B區(qū)或以下此項測試是指指當連續(xù)五個個點中有四個個點超出1sigma范圍控制圖的異常常點判斷控制圖的異常常點判斷測試七：連連續(xù)三個個點中有兩個個點在A區(qū)或以下當三點中有兩兩點超出2sigma測試八：單單點超出控控制下限當某點跌出在在控制圖下下半部分的3sigma限制線控制圖的異常常點判斷趨勢、周期性性控制圖異常點點判斷1.明顯的非隨機機圖形傾向/趨勢傾向/趨勢圖案為連續(xù)6點的上升或下下降。趨勢、周期性性控制圖異常點點判斷2.明顯的非隨機機圖形周期性。趨勢、周期性性控制圖異常點點判斷4.SystematicVariation系統(tǒng)性變異系統(tǒng)性的變異顯現(xiàn)出圖案中有14點上下交替的的長鏈的情形形。X-（MR））管制圖的定義63管制圖(XChart)與移動極差圖圖(RChart)，一般只給出XChart圖。子組n=1X:每次次測測量量值值----位位置置的的量量度度。。R:相鄰鄰子子組組的的極極差差（（第第二二個個值值減減第第一一個個值值））。。一般般用用在在取取樣樣較較難難，，或或測測量量費費用用很很大大，，很很困困難難時時，，或或者者任任何何時時刻刻點點的的輸輸出出性性質質比比較較一一致致時時（（例例如如：：破破壞壞性性實實驗驗，，微微蝕蝕速速率率，，化化學學溶溶液液濃濃度度，，PH值的化驗驗）。單值圖在在檢查過過程變化化時不如如X-R圖敏感。。不能區(qū)區(qū)分過程程產品間間的重復復性，因此在很很多情況況下，最最好是使使用常規(guī)規(guī)的子組組樣本的的X-R控制圖，，盡管在在子組間間要求較較長的時時間。一般只畫畫單值圖圖X-Chart，用單值圖圖分析異異常點，，MR移動極差差用來計計算上下下控制線線用。X-（MR）控制圖的計算63X–(MR)控制圖其控制線線計算公公式如下下：Xbar圖:UCL=X+A2RCL=XLCL=X-A2R式中:X=Xi/m，，R=Ri/m=(X前–X后)/m，m為樣本組數(shù)數(shù)目。A2系數(shù)為1.880描圖規(guī)則則I-(MR)控制圖P-Chart上下控制線線的計算p控制圖P圖用來測量量在一批檢檢驗項目中中不合格品品的百分數(shù)數(shù)（不合格格率，缺陷陷率）。p控制圖的控控制線為：：UCL=p+3p（1-p）/nCL=pLCL=p-3p（1-p）/n式中:p=di/ni，n為恒定的樣本本容量，di為不合格品品數(shù)。P-Chart描圖及計算算變化的Pchart控制線例子子上控制線的的趨勢下，，那么下控控制線一定定往上。點超出控制制線則應通通知主管，，工程師及及技術員。。點在控制線線的中間說明：如果果LCL不是零，則則中線一定定在上下線線的中間。。Pchart判斷準則Pchart:必須有上下下控制限。。取樣數(shù)數(shù)變化太大大時，應采采用變化的的控制限。。判斷準則：：單點超控制制限；連續(xù)續(xù)6點趨于于上升或下下降；連續(xù)續(xù)9點在上(或下)半區(qū)。畫Pchart時應注意的的事項畫Pchart時應注意的的事項:CAL改善行動日日記規(guī)則在叫PE工程師寫改改善行動時時即時讓他他們在這里里簽名并寫寫上時期,SPC圖由描圖員員工放回SPC專欄白板.PE工程師應及及時采取改改善行動并并填寫此欄欄.解決問題通通常是最困困難最費時時的一步。。需要有徹徹底性，耐耐心，洞察察力和理解解力。OCAP定義OCAP(失控行動計計劃)就是是OutofControlActionPlan的簡稱。。它以文件形形式體現(xiàn)，，當現(xiàn)場人人員描管制制圖發(fā)現(xiàn)異異常點時，，而立即采采取的一種種及時改善善行動，使使制造流程程能及時返返回受控狀狀態(tài)。OCAP由流程技術術部門負責責編寫，可可以由一組組人員包括括技術部門門，生產部部門，維修修部，QA等集體討論論，根據已已有的知識識經驗制定定相關失控控行動計劃劃。現(xiàn)場人員一一旦發(fā)