生產效率化改善TPM——生產效率化改善第一部分:影響生產效率的因素一、生產效率化的基本思路提高生產量和減少投入量活動提高產品品質活動設備效率化——提高設備效率人的效率化——工藝改進、改善、少人化計劃及管理效率化——減少材料、工具、能源投入提高產品品質活動——減少不良產生減少不良品返工修理損耗改善項目和期待效果改善的著眼點改善的效果體現1減少設備效率損耗提高設備利用率效率提高和成本降低2減少人工損耗提高勞動生產率3減少管理損耗提高生產管理4減少不良產出提高產品質量穩(wěn)定性5減少由于不良修理造成的損耗提高生產直通率6減少不良廢棄的損耗降低生產制造成本7減少材料工具能源損耗降低生產成本損耗分類損耗項目1設備方面的7大損耗1、故障損耗2、安排及調整損耗3、刀具、刃具損耗4、投入或起動損耗5、點點停和空轉損耗6、速度低下損耗7、不良及不良修理損耗2管理及計劃方面的損耗8、計劃安排上的損耗3人員方面5大損耗9、管理損耗10、動作損耗11、生產組織損耗12、自動化置換損耗13、測量及調整損耗4材料投入的損耗14、材料投入損耗15、工、夾具損耗16、能源損耗二、影響生產效率的16大損耗第二部分:損耗結構及效率計算管理及計劃損耗點點?？辙D損耗速度底下損耗不良及修理損耗工數損耗自動化換置損耗材料損耗能源損耗工夾消耗品損耗故障損耗啟動損耗刀具及調整損耗成本改善時間運行效率性能運行效率良品率能力、效率設備使用率設備綜合效率作業(yè)效率省人化設備效率投入材料費低減人的作業(yè)效率生產過程不良損耗勞動生產率提高投入費用損耗低減單位時間產量一、管理活動的損耗結構圖負荷時間運行時間有效運行時間有價運行時間ABCD故障損耗調整損耗啟動損耗點點停損耗刀刃具損耗速度低下損耗不良修理損耗A:計劃停止時間B:計劃外停止時間C:速度低下損耗時間D:不良及修理損耗時間工作總時間各類損耗備注二、設備方面的損耗和效率工作時間運行時間負荷時間一天或一個月內設備可以運行的總時間一天或一個月內除去計劃停止時間(生產計劃上的休息時間、設備維護的停止時間等）以外,設備必須運行的總時間.負荷時間減去故障、調整、刃具交換及其他停止時間后的時間——設備實際運行時間有效運行時間有價運行時間運行時間減去短時停止、速度低下損耗時間后以一定速度有效運行的時間有效運行時間減去不良品及不良品修理時間后的時間——實際生產出良品的運行時間時間運行效率=（負荷時間－計劃外停止時間）/負荷時間有效運行效率=生產總數×實際生產周期/運行時間速度運行效率=基準生產周期/實際生產周期性能運行效率=基準生產周期×加工數量/運行時間良品效率=（生產總數－不良品數）/加工總數[不良品數=啟動不良品數+工程內不良品數+修理數]設備綜合效率=時間運行效率×性能運行效率×良品率一天的工作時間60分×8=480分一天的負荷時間470分一天的運行時間400分一天的生產數量450個基準生產周期0.64分/個實際生產周期0.8分/個不良率5%停止時間早晚5S時間10分,故障30分,調整40分,共80分1、時間運行效率=400/470=85.1%2.速度運行效率=0.64/0.8=80%3.有效運行效率=450個×0.8/400分=90%4.性能運行效率=0.8×0.9=72%5.良品效率=1－5%=95%6.設備綜合效率0.851×0.72×0.95=58.2%7.短時停止或空轉時間=480－0.8×450－80=40分案例:負荷時間作業(yè)時間有效作業(yè)時間有價作業(yè)時間ABCDA:計劃停止時間B:計劃外停止時間C:速度低下損耗時間D:不良及修理損耗時間勞動時間備注1、管理損耗2、動作損耗3、編排損耗4、自動化置換損耗5、測量調整損耗三、人員方面的損耗和勞動生產率勞動工時作業(yè)工時負荷工時企業(yè)支付工資的時間勞動工時減去休息時間、早晚禮時間及其他計劃后的時間負荷工時減去故障、調整、刃具交換尋找零件、工具等引起設備停止時間有效工時有價工時作業(yè)工時減去人員配置不合理造成的不平衡損耗工時、非正常作業(yè)工時及自動化置換不足損耗工時有效工時減去不良、不良修理及由于質量不穩(wěn)定造成的頻繁測試所足工時后的與實際產出直接相關的工時案例：某生產線的人員動作浪費：一天的負荷運行時間460分設備故障等停止50分調整停止時間60分基準運行周期0.5分/1個理想的性能運行效率82%(無速度低下損耗)實際生產數量450個1、日最多能生產數量=（460－50－60）/0.5×0.82=5742、實際性能運行效率=0.5×450/(460－50－60)=64.3%3、人員動作浪費=82%－64.3%=17.7%由于人員動作浪費造成設備的性能運行效率下降17.7%材料利用率提高=1－改善后材料投入量÷改善前材料投入量模具工夾具損耗削減率=1－改善后投入金額÷改善前投入金額能源削減率=1－改善后能源投入量÷改善前能源投入量四、材料投入等的三大損耗第三部分:生產效率化活動推進順序順序活動內容1設備7大損耗低減活動設備7大損耗的構造把握相關度及重要度的確認問題工序識別對策方案提出對策方案實施效果確認2設備綜合效率改善把握影響設備綜合效率的因素消除這些因素改善效果的確認3勞動生產率的提高人均生產數量的把握調查影響人工效率的因素研究對策方案采取對策消除這些阻礙因素自動化推進空間平面布局改良順序活動內容3質量穩(wěn)定性改善工程、工序能力改善少人化、無人化改善改善效果確認4制造成本低減活動推進把握成本構成比例的變化加工工時或加工費的低減材料、零部件損耗的低減模具、工夾具等易損品用量低減消耗品用量低減能源使用量低減設備、工廠保全維護費用低減改善效果確認5設備投資低減活動推進簡易設備自制改善空間的有效利用改善柔性生產方式的導入效果確認生產效率改善活動推進第四部分:生產效率化活動事例一臺加工設備生產A、B產品1、改善前問題點：1）、由A至B產品換夾具時間為1800秒；2）、良品產出前會生產出兩次共6個不良品2、改善目標：1）更換時間減少一半2）即刻生產出合格品一、安排和調整損耗低減：案例：NO作業(yè)內容時間（S）對策方案單項總計除去并行簡化1按停止鍵332最后產品包裝24273準備工具120147○4拆卸A夾具1803275移走A夾具60387○6準備B夾具60447○7安裝B夾具180627○8裝材料90717○9按啟動鍵372010試作180900○11測試樣品60960○12尺寸修正1801140○13再試作1801320○14測試樣品601380○15尺寸修正1801560○16投入材料60162017第一個合格品1801800○更換夾具作業(yè)調查表改善方案1、可以去除的作業(yè)步驟通過對加工條件的事先確認和標準化管理，更換夾具后一次生產出合格品，省去試制過程（10~15步驟），T=840秒2、可以并行的作業(yè)步驟工夾具的準備（3、5、6步驟）在停機前同步進行，機器停止時間縮短240秒3、可以簡化作業(yè)步驟通過其他改善將安裝夾具時間縮短5654525048464442404293683ABCD