市政道路橋梁培訓第1頁/共158頁1、箱梁施工工藝及控制要點2、系桿拱施工工藝及控制要點3、路基工程施工工藝及控制要點4、關(guān)于臨近既有建筑物爆破的施工建議第2頁/共158頁一、預制箱梁施工工藝及工法本橋箱梁截面類型為單箱單室等高度簡支箱預制箱梁結(jié)構(gòu)形式梁。梁長分別為24.9m，19.9m。梁高1.4m。第3頁/共158頁二、施工工藝要求

為了使預制箱梁達到設(shè)計要求的100年使用壽命，本工藝圍繞這一主題從以下幾個方面進行控制：2.1選用滿足耐久性要求的混凝土為了達到混凝土耐久性要求，從以下幾個方面進行控制：

1）嚴格控制原材料品質(zhì)；

2）認真選定混凝土配合比；

3）合理控制拌和物性能。2.2強化結(jié)構(gòu)構(gòu)造措施與裂縫控制措施從保護層厚度、材質(zhì)，結(jié)構(gòu)防水等方面進行細化和嚴格控制；對于裂縫控制方面從混凝土入模溫度、拆模、養(yǎng)護、預應力張拉等方面進行控制，保證混凝土構(gòu)造上滿足耐久性要求。2.3針對耐久性有關(guān)要求加強施工工藝控制從混凝土施工工藝方面，如攪拌、運輸、布料、振搗等，如何保證混凝土的勻質(zhì)性和密實度進行了詳細要求。第4頁/共158頁2.4制定耐久性混凝土施工質(zhì)量驗收標準對于耐久性混凝土檢驗按照工程施工質(zhì)量驗收標準應用指南對于混凝土入模溫度、含氣量、泌水率、電通量、抗裂性、與鄰介質(zhì)溫差，拆模溫度等檢驗方法、頻率等進行了規(guī)定。2.5嚴格控制預應力張拉的時間嚴格按照設(shè)計圖紙對于預應力張拉順序、時間進行控制，對于前兩孔梁進行孔道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，根據(jù)實際測試數(shù)據(jù)進行預應力張拉控制，保證預施應力準確。2.6高度重視后張梁的孔道壓漿施工采用真空輔助壓漿工藝，對于漿體性能指標、壓漿設(shè)備、壓漿工藝操作流程進行了明確的規(guī)定要求，確保預應力管道填充密實，保證箱梁混凝土的耐久性。第5頁/共158頁三、原材料質(zhì)量控制的技術(shù)要求3.1水泥

1）水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，水泥的技術(shù)要求應滿足《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB175）的要求。使用時了解水泥的熟料化學成份和礦物組成、摻合料種類和數(shù)量。比表面積不超過350m2/kg，游離氧化鈣不超過1.0%。水泥熟料中的C3A含量小于8%。堿含量小于水泥質(zhì)量的0.60％。

2）水泥進場應附有產(chǎn)品合格檢驗單，材料部負責收集，并報試驗室檢驗，試驗室按規(guī)定提交復檢報告單，確認檢驗符合有關(guān)要求后，方可使用。

3）對新選貨源的水泥，試驗室應對水泥細度、凝結(jié)時間、安定性、抗壓強度、燒失量、氧化鎂含量、三氧化硫含量、堿含量、比表面積、C3A含量、混合料摻量等項目按GB/T176-1996和JC/T420進行全面檢驗。每批散裝水泥不大于500t的同廠家、同品種、同批號、同出廠日期的水泥為一驗收批，對水泥細度、凝結(jié)時間、安定性、抗壓強度等項目應進行檢測，合格后，方可投入使用。當一批進場水泥，散裝不足500t時，也應按一個驗收批進行檢驗。第6頁/共158頁3.2非預應力鋼筋1）非預應力鋼筋（帶肋、光圓鋼筋及盤條），性能應分別符合GB1499、GB13013、GB/T701的規(guī)定。對于HRB335鋼筋尚應符合碳當量不大于0.5%的規(guī)定。2）鋼筋進場應附有出廠合格證，物資部負責收集并檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量，鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤和折疊；表面的凸塊和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋第7頁/共158頁的高度），測量本批鋼筋的直徑偏差。

3）試驗室負責對每批鋼筋，按不大于60t的同一廠家、同一規(guī)格、同一牌號、同一爐號、同一品種、同一批號為一驗收批進行檢驗。每批鋼筋中任選兩根，在其上各截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別作拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎試驗。

4）當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數(shù)量的試件對不合格項目作第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。第8頁/共158頁3.3細骨料

1）細骨料采用中粗砂，要求潔凈、級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，細度模數(shù)為2.6-3.0，含泥量不應大于1.5%，其余技術(shù)指標應符合施工相關(guān)規(guī)定。

2）試驗室對于新選原料產(chǎn)地或使用同廠家、同品種、同規(guī)格產(chǎn)品達一年者，應對篩分、吸水率、細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、輕物質(zhì)含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標、硫化物及硫酸鹽含量、Cl-含量、堿活性等項指標按JGJ52—92，等相關(guān)規(guī)范進行檢驗，檢驗合格后方可投入使用。

3）首次進廠的細骨料，物資部應檢查供應商出廠檢驗報告并報試驗室進行檢驗，試驗室按規(guī)定提交檢驗報告單，確認檢驗符合有關(guān)要求后，方可使用。第9頁/共158頁4）試驗室對選用的骨料應在試生產(chǎn)前進行堿活性試驗。不得使用堿-碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-硅酸鹽反應的活性骨料。當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.10-0.20%時，混凝土中的總堿含量不應超過3Kg/m3，并應按高性能混凝土暫行技術(shù)條件的要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土堿-骨料反應有效性評價。

5）試驗室對連續(xù)供應同廠家、同規(guī)格的細骨料400m3（或600t）為一檢驗批，不足400m3（或600t）時按一批進行驗收。日常檢驗項目為篩分、細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、云母含量、輕物質(zhì)含量、石粉含量、有機物含量、壓碎指標等。

6）物資部負責對細骨料入倉前進行過篩，嚴禁有泥團、木棍等雜物混入。第10頁/共158頁3.4粗骨料

1）粗骨料選用堅硬耐久的碎石，試驗室檢驗其壓碎指標不應大于10%，母巖抗壓強度與梁體混凝土設(shè)計強度之比不小于2。含泥量不大于0.5%，針片狀顆粒含量不大于5%。

2）粒徑為5-10mm和10-20mm兩規(guī)格，按大小7比3的比例配成5-20mm連續(xù)級配，最大粒徑不得超過設(shè)計混凝土保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4，粗骨料的松散堆積密度應大于1500kg/m3，緊密空隙率宜小于40%，吸水率應小于2%。

3）選用的骨料試驗室應在試生產(chǎn)前進行堿活性試驗。不得使用堿-碳酸鹽反應的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-硅酸鹽反應的活性骨料。當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應膨脹率在0.10-0.20%時，混凝土中的總堿含量不應超過3kg/m3，并應按高性能混凝土暫行技術(shù)條件的要求進行摻和料和復合外加劑抑制混凝土堿-骨料反應有效性評價。第11頁/共158頁4）對于新選原料產(chǎn)地、使用同廠家、同品種、同規(guī)格產(chǎn)品達一年者，試驗室應對顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、緊密空隙率、壓碎指標、堅固性、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、硫化物及硫酸鹽含量、堿活性等項指標按JGJ53—92，以及相關(guān)規(guī)定進行檢驗，檢驗合格后方可投入使用。

5）首次進廠粗骨料時，物資部應檢查供應商出廠檢驗報告。進場粗骨料，經(jīng)工地試驗室復檢，按規(guī)定提交復驗報告單，確認檢驗符合有關(guān)要求后，方可使用。

6）試驗室對連續(xù)供應同廠家、同規(guī)格的粗骨料400m3（或600t）為一檢驗批，不足400m3（或600t）時按一批進行驗收。日常檢驗項目為顆粒級配、壓碎指標、針片狀含量、含泥量、泥塊含量等。第12頁/共158頁3.5混凝土

1）耐久混凝土所用各種原材料應符合《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》及有關(guān)技術(shù)規(guī)范規(guī)定，混凝土的配合比應根據(jù)原材料品質(zhì)、混凝土設(shè)計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調(diào)整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能除滿足施工要求外，還應滿足設(shè)計強度、耐久性等質(zhì)量要求。

2）選用混凝土的配合比應按以下基本要求辦理：C40混凝土的膠凝材料總量不宜高于450kg/m3，C50混凝土膠凝材料總量不宜高于500kg/m3。

3）當骨料的堿-硅酸反應砂漿膨脹率在0.10-0.20%時，混凝土中的總堿含量不應超過3kg/m3。并應按《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》附錄C方法試驗證明抑制有效。

4）預應力混凝土中氯離子總含量（包括水泥、礦物摻合料、粗骨料、細骨料、水、外加劑等所含氯離子含量之和）不應超過膠凝材料總量的0.10%?；炷梁瑲饬坎粦∮?.0%（本工程所處地區(qū)無抗凍要求）。

5）當混凝土配合比、主要原材料或者攪拌工藝發(fā)生變化時，試驗室應及時對塌落度、泌水率、凝結(jié)時間、入模溫度、含氣量等進行檢測。第13頁/共158頁3.6預應力鋼絞線

1）預應力鋼絞線采用1×7-15.2-1860Mpa型鋼絞線，其性能應符合TB/T5224-2003的要求。供應商應提供每批鋼絞線的實際彈性模量值。

2）試驗室對于預應力鋼絞線進行破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率、松弛率等項目進行全面檢驗。生產(chǎn)中按每批不大于30t.同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼絞線為一驗收批，分別進行破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率檢驗，其質(zhì)量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

3）鋼絞線存放在干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放時，應嚴格執(zhí)行有關(guān)技術(shù)要求，并及時進行覆蓋。第14頁/共158頁3.7錨具

1）錨具、夾具應符合GB/T14370的要求，采用的錨具、夾具應通過部級鑒定，并符合設(shè)計要求。

2）以1000套的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號的錨具為一驗收批。初次選定廠家時，試驗室應對外觀、錨固效率系數(shù)、極限拉力總應變、錨口摩阻、喇叭口摩阻等項目進行檢驗。每批進場錨具外觀檢查抽取總數(shù)量的10%，且不少于10套，外觀檢查表面無裂縫，尺寸應符合設(shè)計要求。硬度檢驗：夾片每批抽5%（不少于10片）。錨環(huán)每批抽10%（不少于3件）；硬度檢驗每個零件測試3點，硬度值應符合設(shè)計要求。抽取3套試件作靜力錨固能力（錨固效率系數(shù)ηa和極限總應變εapu）檢驗，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，對選定供貨廠至少試驗一次。以上三項均合格，經(jīng)試驗室出具試驗報告方可使用。

3）物資部對于錨具設(shè)專人保管。貯存、運輸均應妥善保護，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。臨時性的防護措施應不影響安裝操作的效果和永久性防銹措施的實施。作好標識，防止混用。第15頁/共158頁3.8鋼配件

1）鋼板、鋼料采用Q235，其技術(shù)要求應符合GB700《碳素結(jié)構(gòu)鋼》技術(shù)條件的規(guī)定，支座板和螺栓材質(zhì)符合GB699及GB700有關(guān)規(guī)定。

2）鋼板、鋼料應附有出廠合格證。按施工圖紙要求，應進行多元素滲透等相應的防腐處理，多元素滲透厚度分別符合相應的技術(shù)要求。3.9拌合用水采用飲用水拌合。試驗室對于新水源或同一水源使用達一年者要進行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物、硫酸鹽含量檢驗，符合JGJ63和GB/T176—1996的要求后，方可使用。3.10摻合料

1）混凝土礦物摻合料為Ⅰ級粉煤灰，質(zhì)量符合GB/T18736-2002和GB/T18046-2000的規(guī)定，需水量比不應大于100%，比表面積應為350—500m2/kg?；钚灾笖?shù)不小于95%，對于新選貨源、使用同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品達6個月者，應對細度、燒失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、MgO含量、堿含量、Cl-含量、活性指數(shù)等項指標進行檢驗，合格后方可投入使用。

2）每次進貨時，物資部檢查供應商出廠檢驗報告。試驗室按同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的產(chǎn)品每120t檢驗一次，不足120t作為一驗收批進行檢驗。

3）物資部負責摻合料在運輸和儲存時，不得與其他材料混雜，也不得受潮和污染環(huán)境。第16頁/共158頁3.11外加劑

1）混凝土采用的復合外加劑應相關(guān)部門鑒定或評審，并經(jīng)產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格的產(chǎn)品。

2）采用的復合外加劑，其性能應與所用水泥具有良好的適應性，能使坍落度損失小、適量引氣、明顯提高混凝土耐久性能，30min減水率不應低于20%，堿含量不得超過10%，硫酸鈉含量不應大于5%，氯離子含量不應大于0.1%。

3）對于新選貨源、使用同廠家、同品種、同規(guī)格產(chǎn)品達6個月時，試驗室應對勻質(zhì)性指標、減水率、坍落度保留值、常壓泌水率比、壓力泌水率比、含氣量、抗壓強度比、Cl-滲透電量、對鋼筋的銹蝕作用、堿-硅酸反應抑制效能、收縮率比等項指標按GB/T8077—2000，GB/T8076—1997和JC473-2001進行檢驗，合格后方可投入使用。

4）正常生產(chǎn)情況下，每批不大于50t同廠家、同批號、同品種、同出廠日期混凝土外加劑為一檢驗批，不足50t時，也按一批進行驗收。日常檢驗項目為減水率、泌水率比、含氣量、抗壓強度比。第17頁/共158頁四、模板工程

4.1模板設(shè)計

1）模板分底模、外側(cè)模、端模和內(nèi)模四部分。

2）底模采取分段分塊制作，整體安裝使用。沿縱向按拋物線預設(shè)反拱，根據(jù)設(shè)計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度達到設(shè)計要求。要求底模在使用過程道和牽引設(shè)備組成中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。

3）外側(cè)模板：外側(cè)模采用大剛度模板，與臺座配套設(shè)計，工廠分節(jié)加工側(cè)模板，在現(xiàn)場用螺栓連接組裝后焊接成整體側(cè)模板。

4）內(nèi)模系統(tǒng)：內(nèi)模系統(tǒng)由走行機構(gòu)、液壓系統(tǒng)、內(nèi)模板三部分組成。內(nèi)模采用液壓、自動縮放內(nèi)模，整體抽拔式方案。

5）端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。第18頁/共158頁4.2模板制作和安裝

1）箱梁模板由底模、側(cè)模、內(nèi)模和端模組成。采用整體式鋼模板，外側(cè)模、端模、底模的撓度不應超過模板構(gòu)件跨度的1/400，內(nèi)模的撓度不應超過構(gòu)件跨度的1/250。模板的面板變形不應大于1.5mm。模板在設(shè)計制造時應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，確保梁體各部位結(jié)構(gòu)尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能夠多次重復使用不至于產(chǎn)生影響梁體外形的剛度。模板面板與混凝土接觸面的焊縫應打磨平整，不應有焊疤、凹坑、燒傷等現(xiàn)象。

2）底模板：為了便于運輸模板先以十小塊模板制作，到達工地后在制梁臺座條形基礎(chǔ)上按圖紙調(diào)整好預留反拱度并拼裝焊接成整體。底模加工制造要求：底模四個支座相對高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。第19頁/共158頁3）側(cè)模板：側(cè)模板采用分段制造，制造要求如下：模板接縫處應嚴密，焊縫采用熔透焊，焊縫打磨平整，預留工地整拼的接縫須采用刨邊對接，預拼后對接縫不大于2mm，錯臺不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。側(cè)模在工地拼裝成整體，側(cè)模與底模連接采用螺栓連接，每隔2.5米用一個M45的大螺栓拉緊側(cè)模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓連接以保證側(cè)模與底模密貼后，焊接牢固形成整體模板，可以實現(xiàn)底側(cè)模固定不動直接提梁。外側(cè)模應設(shè)置附著式振動器，振動器交錯布置且盡量靠近底部，安設(shè)牢固。梁端鋼筋較密部位宜根據(jù)需要設(shè)置底振。側(cè)模、底模模板圖見下圖。第20頁/共158頁第21頁/共158頁4）內(nèi)模系統(tǒng)內(nèi)模在箱梁模板體系中結(jié)構(gòu)最復雜，是保證箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關(guān)鍵的作用，是主要的控制因素。我局采用液壓式整體內(nèi)模是機、電、液一體化自動完成伸縮動作的鋼模板，主要由五部分組成：內(nèi)模模板、內(nèi)模縱梁、導軌梁、支撐鋼凳及支墩、液壓控制系統(tǒng)等組成。內(nèi)模設(shè)計為全液壓自動開合形式，分成若干獨立的部分，中間采用螺栓聯(lián)結(jié)。為便于工作，每個獨立的部分又可按工作順序分為3～4等份，由液壓工作站分別提供動力，使模板的各部分按順序達到收縮、張開的目的。內(nèi)模的運出由與其相連的行走小車控制。內(nèi)模與外模通過通風孔進行聯(lián)接，確保腹板結(jié)構(gòu)尺寸。內(nèi)模模板及工作示意圖見下頁圖。5）端模板：端模面板厚14mm，端模為整體模板，用螺栓與外側(cè)模板聯(lián)接，與側(cè)模板、內(nèi)模板間的間隙用橡膠條填充。端模板按中梁和邊梁分別加工制造。為運輸方便，端模分為兩件加工，運到工地后再焊成整體，并用[20a槽鋼作骨架進行加固。第22頁/共158頁4.3模板拆除4.3.1脫模順序：

1）拆端模拆內(nèi)模。

2）試驗室負責進行同條件養(yǎng)護試件強度試壓和梁體、環(huán)境溫度監(jiān)測，當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的60%，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，且能保證棱角完整時，方可拆除模型。氣溫急劇變化時不宜拆模。

3）拆模時，首先拆除模板頂面聯(lián)接平臺（澆筑混凝土時的操作平臺），其次拆除內(nèi)模和外模聯(lián)接件及內(nèi)模，再拆除端模。4.3.2內(nèi)模拆除內(nèi)模拆除同樣要等到混凝土強度達到設(shè)計要求的強度后，經(jīng)過技術(shù)人員試驗檢測認可后方可進行拆模。拆模時注意先按節(jié)段，拆除兩節(jié)段間模板聯(lián)接螺栓，再分節(jié)段，從兩端往中間依次脫模。第23頁/共158頁4.4施工工藝流程及注意事項

4.4.1內(nèi)模施工工藝流程a.外模安裝完畢后,吊入底腹板鋼筋。第24頁/共158頁b.用龍門吊將內(nèi)模吊入外模內(nèi)，此時，模型為收縮狀態(tài)。第25頁/共158頁c.②號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內(nèi)側(cè)上部模板頂伸到位。第26頁/共158頁d.③號千斤頂供油，活塞伸長，將腹板內(nèi)側(cè)下部模板頂伸到位。第27頁/共158頁e.①號千斤頂供油，活塞伸長，將頂板模板頂伸到位。第28頁/共158頁f.增加支撐螺桿，精確調(diào)整內(nèi)模。第29頁/共158頁g.將橋面鋼筋吊裝到位，與底腹板鋼筋連接，對內(nèi)外模型及預應力管道進行全面的檢查。第30頁/共158頁h.梁體混凝土灌注完畢養(yǎng)護后強度達到設(shè)計要求，開始拆除內(nèi)模，先人工拆除螺桿，再利用千斤頂回縮，縮回頂板。第31頁/共158頁i.下部側(cè)面模板回縮。

第32頁/共158頁j.上部側(cè)面模板回縮

第33頁/共158頁k.將內(nèi)模從梁體內(nèi)拖出，清除灰渣，涂脫模劑，準備下一循環(huán)。第34頁/共158頁

鋼配件的制作要符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》GBJ18—84的要求，鋼配件制作完畢，必須通過檢查合格后方可使用，安裝必須牢固，位置準確，對于外露以及提出特殊要求的鋼配件要進行鋅鉻涂層防銹處理（即達可樂技術(shù)），處理的方法要符合相關(guān)標準要求。支座板應保持平整，安裝后預制梁四個支座板相對高差不超過2mm，每片梁放置完支座必須檢查其相對高差同時做好記錄。第35頁/共158頁4.4.2內(nèi)模施工注意事項

1）內(nèi)模第一次拼裝是在內(nèi)模制作廠家技術(shù)人員指導下進行的，拼裝過程中注意服從現(xiàn)場技術(shù)人員的指導，記錄安裝順序及注意事項。

2）內(nèi)模吊裝時注意檢查吊裝繩索、吊架等設(shè)備是否完好，如發(fā)現(xiàn)不安全因素及時處理或上報。

3）模板內(nèi)液壓系統(tǒng)中的油泵、油管、接頭注意保護，防止出現(xiàn)異常現(xiàn)象。特別是澆注混凝土前用包裝袋纏繞油缸臂，防止混凝土對油缸形成污染，損壞油缸密封。

4）混凝土澆注完畢后，必須等到技術(shù)人員通知后方可拆卸內(nèi)模，嚴禁在沒有技術(shù)人員通知情況下進行拆?；蛩赡?。

5）脫模收縮油缸時要統(tǒng)一指揮，使每位施工人員處于安全位置，不可站、坐在收縮占用位置。得到回應后方可收縮油缸，防止以外發(fā)生。

6）從梁內(nèi)用卷揚機脫模時注意施工人員不可停留在內(nèi)模與混凝土之間，指揮人員在得到所有人員認可后方可進行拖拉作業(yè)。

7）脫模方式可采用整體脫開方式，或局部脫開后擴展等方式，避免強性拽扯。模板變形后及時維修及涂漆。

8）內(nèi)模小車脫模板后，注意橫向收縮保持平衡，以防側(cè)傾。

9）內(nèi)模板進出端隔墻處的間隙較小，須注意觀查。第36頁/共158頁4.4.3液壓部分注意事項

1）液壓站供電線路是否完好；

2）液壓管路閥件是否損壞，連接螺栓是否松動；

3）模板油缸是否完好；

4）有無漏油現(xiàn)象；

5）檢查各種儀表及指示燈是否指示正常；

6）液壓系統(tǒng)工作前應檢查油箱油位情況，各種閥門所處位置，若系統(tǒng)長期未工作或更換新油后，應向油泵、油馬達殼體充清潔油，保證其軸承的可靠潤滑；

7）檢查支撐螺桿有無損傷、有無彎曲；

8）檢查模板有無變形；

9）施工前應組織有關(guān)人員學習使用說明書，對整機結(jié)構(gòu)、性能和工作原理有基本了解。第37頁/共158頁按規(guī)定向液壓油箱注入液壓油，油位不得高于油標的高度，注入液壓油時要通過濾油器，其濾油精度為10微米。油缸停止動作后，應將各操作手柄，操作開關(guān)置于原始位置；采用性能合格的液壓油，嚴禁不同牌號的油液混用。定期檢查和更換油液，首次工作500小時即應更換油液，以后每工作1500小時應更換油液。向油箱內(nèi)注放新油時，打開油箱頂部空氣濾清器的蓋子，插入輸油管，使用過濾精度不低于10ц的清濾車向箱內(nèi)輸油，放出的舊油應檢查，其油質(zhì)合格再過濾清潔后向油箱輸送。液壓油報廢標準如下：粘度（10～5m2/s），超過±10～15%酸值（mgkoh/g），水份超過0.3～0.5%。液壓系統(tǒng)各部分的壓力值在出廠前均已調(diào)好，不得隨意變動，如必須重新調(diào)整則應按要求進行。在重新調(diào)整時應由小到大平穩(wěn)進行，即先將調(diào)壓螺栓全松，然后逐漸旋緊至所需壓力；調(diào)整完畢后應用并緊螺栓壓緊，裝好防護罩，以防誤動，松動失調(diào)。第38頁/共158頁4.5質(zhì)量控制要點1）模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能保證梁體各部形狀、尺寸及預埋件的準確位置。2）模板安裝必須嚴格按照操作規(guī)程進行操作，確保各部位尺寸符合要求。第39頁/共158頁

模板安裝質(zhì)量標準表序號檢查項目允許誤差（mm）檢測方法1梁體全長±10尺量2箱梁跨度±5尺量3箱梁高度+10-5尺量4翼緣寬度+5-0尺量L/2，L/45腹板厚度+5-0專用尺，檢查L/2，L/46橋面總寬度+10-0尺量7側(cè)模垂直度≤±3‰吊線測量8相鄰模扇高差≤3尺量9底模、側(cè)?？v向彎曲+5、-0拉縱向中心線尺量10梁體平面縱向?qū)蔷€≤15尺量11支座板兩端相對高差≤2水準儀抄平每塊邊緣高差≤1用600毫米水平尺檢查12底板橫截面內(nèi)兩邊高差≤3用600毫米水平尺檢查沿梁長任意點與設(shè)計高差≤3用600毫米水平尺檢查14模扇接縫密切板面涂刷隔離劑符合要求第40頁/共158頁五、鋼筋工程

5.1施工方法5.1.1工藝流程：進場復檢→鋼筋下料→彎制成型→固定支座板和防落梁預埋鋼板→綁扎骨架→固定預應力管道→固定堵頭模板→吊裝就位→隱蔽工程檢查。5.1.2鋼筋加工： 采用鋼筋調(diào)直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設(shè)備進行鋼筋半成品加工。

1）鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，方可成批焊接。閃光對焊接頭應熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現(xiàn)象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角度不大于4°。第41頁/共158頁2）工班下料時，應根據(jù)梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。

3）檢驗焊接接頭的質(zhì)量按規(guī)定每200個接頭為一個檢驗批。

4）冬季閃光對焊時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于0℃，鋼筋提前運入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。

5）冷拉調(diào)直：I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。

6）鋼筋下料前，首先按照1：1的比例在鋼筋廠內(nèi)按照標準斷面放大樣，標準斷面鋼筋在樣圖放在鋼模板上，然后用定位鋼筋進行大樣定位。每制作一個鋼筋要和標準斷面的鋼筋進行對比，防止出現(xiàn)不合適的情況，造成保護層偏大或偏小。第42頁/共158頁5.1.3鋼筋綁扎：箱梁鋼筋分底腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，為了保證鋼筋綁扎位置的準確及加快模板的周轉(zhuǎn)時間，使鋼筋綁扎與箱梁混凝土施工能夠同時進行，可制作鋼筋綁扎胎具，見下圖。第43頁/共158頁第44頁/共158頁1）綁扎臺座利用角鋼和鋼管焊接而成，并按鋼筋坐標預設(shè)卡口來對鋼筋進行定位綁扎。鋼筋綁扎前首先對胎具進行全面檢查，確保胎具的尺寸位置正確，對胎具下部的角鋼首先進行標高測量，確保底板部位的鋼筋在一個平面上，并控制所有角鋼點高度必須在同一個平面上，確保底板鋼筋水平，保證胎具底面和底模面狀況一致，吊裝后保護層、預應力管道定位準確。

2）預應力管道定位網(wǎng)片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網(wǎng)片按編號在設(shè)計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。

3）鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。為保證鋼筋綁扎定位準確，同時加大骨架鋼筋之間的整體性，滿足整體吊裝要求，防止在吊裝作業(yè)時，鋼筋骨架散架，結(jié)構(gòu)位置不準確，預埋件錯位等問題的發(fā)生，底板二層鋼筋的骨架事先在定位鋼板上焊接，使之成為一個整體，以加大吊裝時的穩(wěn)定性與結(jié)構(gòu)尺寸的準確性。第45頁/共158頁

焊接時各種鋼筋在大樣平臺上進行組裝焊接，對于結(jié)構(gòu)尺寸不正確處要及時修正，對于修正不了的要堅決報廢。確保每一個鋼筋骨架的位置正確，在進行大范圍骨架組裝前，對焊接的骨架在綁扎胎具上進行試安裝，及時發(fā)現(xiàn)存在的問題，并對存在的問題進行匯總整理，消除不恰當?shù)某叽纾群附庸羌芪恢脽o誤后再到胎具上進行大范圍的加工。

4）在胎具上進行鋼筋綁扎時，進行抄平，按照相對標高的位置控制，縱向至少拉5道線，控制橫向坡度，在鋼筋整體吊裝到制梁臺座以后，將整平機在梁面上沿軌道走一遍，檢查是否有因為吊裝引起的變形，若有變形，由鋼筋綁扎人員進行整改，確保鋼筋平面位置準確

5）在鋼筋綁扎前將預留孔位置事先標識在胎具上，鋼筋綁扎時事先避開或做成異型筋。腹板每2米留一個下料位置，加工異形鋼筋或者留一個橫向鋼筋暫不綁扎，待下層混凝土布完后，再進行綁扎。

6）為保證底腹板、橋面鋼筋有足夠的剛度，防止起吊或安裝人員踩踏變形，橫向每隔2m增加一道勁性骨架。橋面每3m設(shè)置一道，勁性骨架由上下兩層鋼筋加焊形成。第46頁/共158頁7）當梁體底腹板鋼筋及橋面鋼筋籠綁扎完成后，抽拔棒安裝在梁體鋼筋綁扎臺位上進行。抽拔棒與普通鋼筋相碰時，可適當移動梁體構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。定位鋼筋網(wǎng)應與腹板箍筋焊接在一起，焊接時注意水平方向定位鋼筋必須水平。定位網(wǎng)的網(wǎng)眼凈尺寸應比抽拔棒外徑大5～8mm。

8）鋼筋綁扎時注意扎絲頭均須進入鋼筋區(qū)域內(nèi)，不得外伸至保護層內(nèi)。保護層墊塊采用高性能細石混凝土墊塊，抗壓強度不小于50MPa。墊塊按照鋼筋直徑制成十字形凹槽，綁扎在鋼筋十字交叉處以保證墊塊綁扎后不會轉(zhuǎn)動。底板墊塊采用底部帶齒狀的方形墊塊，側(cè)面采用柱狀墊塊以減少與模板的接觸面。保護層厚度誤差控制在0～5mm內(nèi)。

9）保護層墊塊的設(shè)置要求：墊塊呈梅花形布置，底板及翼緣板底面間隔不大于0.8m，腹板處不大于1.2m，具體間距根據(jù)不同部位鋼筋重量及塑料墊塊承壓指標計算確定。第47頁/共158頁5.1.4預應力孔道成型:

縱向預應力孔道采用橡膠抽拔棒預埋成孔。

1）梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，即可從骨架兩端向跨中將抽拔棒穿入定位網(wǎng)片的設(shè)計坐標孔。安裝穿送時前端須人工引導進入預設(shè)的定位網(wǎng)眼中。穿送時注意不得用力過猛，以免造成抽拔棒折斷損傷。

2）抽拔棒穿好后，技術(shù)人員負責對管道的方向、位置進行檢查調(diào)整，確保管道定位準確。還需檢查壓漿孔、抽氣孔、排氣孔是否暢通，檢查合格后將壓漿孔、抽氣孔、排氣孔用封蓋封住，防止?jié)仓炷習r水泥漿滲入造成孔道堵塞。第48頁/共158頁5.1.5鋼筋安裝：在底腹板鋼筋綁扎、內(nèi)模安裝完畢、頂板鋼筋綁扎完成后，采用生產(chǎn)區(qū)2臺龍門吊通過專用吊具整體吊裝入模。

1）特制吊具采用型鋼制作主梁和分配梁，主梁全長31米，分配梁長15米。吊具應具有足夠的剛度，起吊時撓度不應大于1/250。吊具應同時兼顧起吊底腹板及橋面鋼筋的功能

2）起吊鋼筋籠的吊點間距縱向不大于2.5m，橫向不大于3.0m。起吊時應在鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼筋作為分配筋，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，分配鋼筋應放置在縱向鋼筋下面。起吊鋼筋時鋼筋籠下面不得站人。

3）吊裝鋼筋前，在臺座兩端放出刻度線。龍門吊到位后略作停頓使鋼筋籠不縱向竄動，便于鋼筋籠對位。鋼筋籠對位有少量偏差時應保持一臺龍門吊靜止，另一臺略作移動，此情況下鋼筋籠緩緩移動而不會縱向來回竄動，便于鋼筋籠精確對位。

4）吊裝時，翼緣板部位用鋼絲繩和拉桿與吊具連接，腹板部位用鋼絲繩和導鏈與吊具連接，起吊后，對于受力要通過拉桿和導鏈調(diào)節(jié)，觀察對比分析鋼筋每一個與吊具連接點的受力，對于松的部位要通過調(diào)緊拉桿和導鏈來達到受力均勻的目的，對于緊的部位要通過輕輕松動拉桿和導鏈來適當放松，使受力均勻，防止局部受力偏大，導致箱梁鋼筋發(fā)生變形。

5）吊裝過程中要統(tǒng)一指揮，動作一致，協(xié)調(diào)操作。第49頁/共158頁5.2質(zhì)量控制要點1）鋼筋加工制作過程中，嚴格按照有關(guān)技術(shù)要求進行操作，加工誤差控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)，見下表。第50頁/共158頁2）綁扎成型的鋼筋骨架必須確保保護層厚度、預留管道位置準確，見下表。

后張梁預留管道、鋼筋綁扎要求表序號項目要求1抽拔棒在任何方向與設(shè)計位置偏差距跨中4m范圍：≤4mm其余部位：≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距與設(shè)計位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、07其他鋼筋偏差≤20mm第51頁/共158頁六、配件工程

6.1配件施工

1）配件是指支座預埋件、泄水管預埋件等。

2）鋼配件嚴格按設(shè)計材質(zhì)、尺寸及工藝要求加工，檢驗合格后，方準予以進行焊接使用。根據(jù)技術(shù)條件和施工圖紙要求，鋼配件外露部分要進行相應的多元合金共滲防腐處理。

3）支座板的加工應符合設(shè)計圖要求，預埋鋼筋、預埋套筒不能直接焊接，采用在支座板預留比預埋套筒直徑略大2mm的預留孔，將預埋套筒穿過制作鋼板，要求套筒頂與鋼板表面平齊，預埋套筒與鋼板采用電焊進行焊接。焊接時，采用在胎卡具預留反拱法施焊，以盡量減少焊接翹曲變形。

4）鋼配件應按設(shè)計位置進行安裝，應安裝牢固、位置準確、與模板密貼，澆筑過程中應確保不產(chǎn)生移位，澆筑混凝土時，配件周圍不漏漿。第52頁/共158頁5）支座板安裝之前技術(shù)人員進行檢查驗收，內(nèi)容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等，并進行試拼合格。

6）通風孔：在箱梁兩側(cè)腹板上設(shè)置直徑為100mm的通風孔，若通風孔與預應力筋相碰，應適當移動其位置，并保證與預應力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風孔處應增設(shè)直徑170mm的螺旋筋。

7）梁底板泄水孔：為保證箱內(nèi)排水的需要，應在箱梁底版沿縱向設(shè)置間距不大于4m，內(nèi)徑為Φ80mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土時，應在底板上表面根據(jù)泄水孔的位置設(shè)置一定的匯水坡，避免箱內(nèi)的積水。

8）檢查孔:根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設(shè)時的操作空間需要，在梁端底板設(shè)置0.25×1.5m的槽口，為減少底板因設(shè)槽口而引起的應力集中，在槽口直角處設(shè)置半徑為250mm的倒角。

9）吊裝孔:箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，吊環(huán)采用高強鋼棒，吊裝梁體是在頂板下緣吊孔處墊以460×380mm的鋼墊板，鋼墊板厚度為40mm。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。第53頁/共158頁6.2質(zhì)量控制要點

1）支座板應保持板面平整、光潔，同一支座板面邊緣高差不超過1mm。預埋套筒必須與支座板面垂直，對角線偏差不超過1mm。

2）安裝后預制梁四個支座板相對高差不得超過2mm，支座中線偏離設(shè)計位置不大于3mm。

3）鋼配件外露面應平整無損、無飛邊、無空腹聲。6.3鋼配件質(zhì)量控制檢測第54頁/共158頁鋼配件質(zhì)量控制檢測一覽表項目質(zhì)量指標檢測方式及部位檢測方法檢測設(shè)備支座中線偏離設(shè)計位置±3mm測兩端支座中線與梁體中線的橫向偏移用鋼卷尺、跨度樣板測量鋼卷尺、跨度樣板板面邊緣高差≤1mm檢查支座板邊緣高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整無損、無飛邊、無空腹聲觀測預埋件表面目測、錘擊目測對角線偏差≤1mm用游標卡尺測量支座螺栓中心用大量程游標卡尺測量1m游標卡尺第55頁/共158頁七、混凝土工程

7.1配合比設(shè)計混凝土的配合比應根據(jù)原材料品質(zhì)、混凝土設(shè)計強度等級、混凝土耐久性以及施工工藝對工作性的要求，通過計算、試配、調(diào)整等步驟選定。配制的混凝土拌合物性能應滿足施工要求，配制成的混凝土應滿足設(shè)計強度、耐久性等質(zhì)量要求。

1）選定混凝土配合比應遵循以下規(guī)定：①混凝土膠凝材料總量不應超過500kg/m3，水膠比不應大于0.35。②混凝土中摻加適量的符合高性能混凝土暫行技術(shù)條件要求的外加劑，優(yōu)先選用多功能復合外加劑。

2）混凝土配合比按下列步驟計算（以干燥狀態(tài)骨料為基準；礦物摻合料和外加劑的摻量均以膠凝材料總量百分率計）、試配和調(diào)整：①試驗室負責核對供應商提供的水泥熟料的化學成分和礦物組成、混合料種類和數(shù)量等資料，并根據(jù)設(shè)計要求，初步選定混凝土的水泥礦物摻合料、骨料、外加劑、拌合水的品種以及水膠比、膠凝材料總用量、礦物摻合料和外加劑的摻量。第56頁/共158頁②參照《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》（JGJ55）的規(guī)定計算單方混凝土中各項原材料組份用量，并核算單方混凝土的總堿含量和氯離子含量是否滿足規(guī)范要求。否則應重新選擇原材料或者調(diào)整計算的配合比，直至滿足要求為止。③采用工程中實際使用的原材料和攪拌方法，通過適當調(diào)整混凝土外加劑用量或砂率，調(diào)配出塌落度、含氣量、泌水率等符合要求的混凝土配合比。試拌時，每盤混凝土的最小攪拌量應在15L以上。該配合比作為基準配合比。④改變基準配合比的水膠比、膠凝材料用量、礦物摻合料摻量、外加劑摻量或砂率等參數(shù)，調(diào)配出拌合物性能與要求值基本接近的配合比3-5個。⑤按要求對上述不同配合比混凝土制作力學性能和抗裂性能對比試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。其中，抗壓強度試件每種配合比制作4組，標準養(yǎng)護至1d、3d、28d、56d時試壓，試件的邊長均采用150mm；抗裂性對比試驗可以參照《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》附錄D規(guī)定的方法進行。⑥從上述配合比中優(yōu)選出拌合物性能和抗裂性優(yōu)良、抗壓強度適宜的一個或者多個配合比各成型一組或多組耐久性試件，養(yǎng)護至規(guī)定齡期時進行試驗。第57頁/共158頁⑦根據(jù)上述不同配合比按GB/T50080，GB/T50081，GBJ82對混凝土拌合物的性能、抗壓強度、抗裂性以及耐久性能進行試驗，按照工作性能優(yōu)良、強度和耐久性滿足要求、經(jīng)濟合理的原則，從不同配合比中選擇一個最適合的配合比作為理論配合比。⑧采用工程實際使用的原材料拌合混凝土，測定混凝土的表觀密度。根據(jù)實測拌合物的表觀密度，求出校正系數(shù)，對理論配合比進行校正（即以理論配合比中每項材料用量乘以校正系數(shù)后獲得的配合比作為混凝土配合比）。校正系數(shù)按下式計算：校正系數(shù)=實測拌合物密度值/理論配合比拌合物密度值⑨當混凝土的力學性能或耐久性能試驗結(jié)果不滿足設(shè)計或施工的要求時，試驗室應重新根據(jù)《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》6.3.2的要求選擇水膠比、膠凝材料用量或者礦物摻合料用量，并按照上述步驟重新試配、調(diào)整混凝土配合比，直到滿足要求為止。⑩當混凝土原材料、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，試驗室應及時調(diào)整混凝土配合比。第58頁/共158頁7.2混凝土拌制

1）混凝土采用拌合站集中拌制，嚴格按照施工配合比（以試驗室通知單為準）進行配料、稱量，配料誤差控制在允許范圍內(nèi)。原材料的投料順序為砂→水泥及摻和料、復合型外加劑→水→碎石→外加劑。

2）在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量應準確到±1%，粗、細骨料的稱量誤差不超過±2%（均以質(zhì)量計）?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，粗、細骨料的含水量應及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量及粗、細骨料用量；禁止拌合物出機后加水。

3）混凝土拌制速度應和澆筑速度密切配合，拌制服從澆筑，以免澆筑工作因故停頓而使機內(nèi)儲存混凝土。施工中還應考慮到泵送性能、初凝時間、工作度等因素，頂板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm?；炷僚淞虾陀嬃浚夯炷僚淞媳仨毎丛囼炌ㄖ獑芜M行，并有試驗人員值班。開盤前應檢查砂、石料的質(zhì)量情況，核實使用原材料與配合比通知單是否相符，數(shù)量是否足夠生產(chǎn)一片梁的需要。第59頁/共158頁

實驗室負責在開盤前對上料計量裝置進行校核，使誤差控制在規(guī)定的范圍，拌和站檢查各運轉(zhuǎn)設(shè)備是否完好，保證開盤后設(shè)備能正常運轉(zhuǎn)。開盤前應準確掌握天氣預報情況，對各種不利氣候有準備措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保溫或降溫措施、雨天的防雨措施等?；炷涟韬筒捎脧娭剖桨韬蜋C，總攪拌時間不宜少于120s，也不宜超過180s。采用混凝土運輸車運送混凝土時尚應考慮運輸途中攪拌的時間。減水劑采用溶液加入，為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌和時其溶液宜用后添法，加入減水劑后，混凝土拌和料在攪拌機中持續(xù)攪拌時間不得少于30s。減水劑的含水量應計入拌合總用水量中。開盤后的第一盤混凝土應適當增加膠凝材料。前三盤試驗室應逐盤測試混凝土的坍落度、觀測和易性并適當調(diào)整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求為止。

4）冬季攪拌混凝土前，技術(shù)人員先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試驗確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土入模溫度滿足要求。優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調(diào)整拌合物的溫度，但是水的加熱溫度不宜高于80℃。

5）炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，采取措施控制水泥的入攪拌機溫度不大于40℃，同時我們在儲料倉上方架設(shè)遮陽防雨棚、采用低水溫攪拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的溫度，盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足規(guī)范要求。第60頁/共158頁7.3混凝土運輸

1）混凝土運輸采用混凝土運輸車及輸送泵管道運輸。運輸車在運送混凝土過程中應以2～4r/min的慢速進行攪動。當罐車到達澆筑現(xiàn)場后，應使罐車高速旋轉(zhuǎn)20～30秒，再將混凝土喂入泵車料斗。

2）泵送混凝土前，應先泵送一部分水泥砂漿，以潤滑管道，最先泵出的砂漿及混凝土應均勻散開不得澆筑在一個部位。

3）混凝土泵開始工作后，中途不得停機，如非停機不可，停機時間不應超過30min，炎熱氣候不能超過10min，停機期間應每隔一定時間泵動幾次，以防混凝土凝固堵塞管道。

4）泵送管道在高溫季節(jié)應進行覆蓋，不在太陽下爆曬。當溫度過高時尚應灑水降溫。

5）混凝土泵送完畢后應立即徹底清洗管道，直到管道排出清水為止。第61頁/共158頁6）布料機分兩側(cè)對稱布置，同一側(cè)兩臺布料機布料范圍應重疊不得出現(xiàn)布料死角。布料機出口處采用一節(jié)軟管放料，每個軟管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土時出料口不得正對抽拔棒，也不宜對著外模翼板。粘附在翼板上的水泥漿，在澆筑混凝土至翼板前應及時清除掉，避免翼板底部形成干灰、夾渣及麻面。

7）混凝土泵送應注意以下事項：①在滿足泵送工藝及澆筑要求的前提下，泵送混凝土的塌落度應盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。②泵送管路起始水平管段長度不小于15m。除出口處采用軟管外，管路的其它部位均不得采用軟管。管路應用支架，吊具等加以固定，不應與模板和鋼筋接觸。高溫或低溫環(huán)境下，管路應分別用濕簾和保溫材料覆蓋。③混凝土宜在攪拌后60min內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵。全部混凝土應在初凝前澆筑完畢。在氣候炎熱等情況下，應采取措施防止混凝土塌落度損失過大。第62頁/共158頁7.4混凝土澆筑

梁體混凝土采用一次性連續(xù)澆筑成型。梁體混凝土的澆筑要求如下：7.4.1澆筑梁體混凝土澆筑由4臺布料機置于梁體兩端對稱進行布料，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻?；炷恋臐仓捎眠B續(xù)整體澆筑。澆筑時采用斜向分段、水平分層的方法。其工藝斜度宜不大于5°，縱向分段長度控制在6-10m，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土得間隔時間不得超過混凝土的初凝時間。澆筑總的原則為：先底板、再腹板、最后頂板，從中間到兩端，再由兩端到中間?；炷翝仓?，由試驗室測定混凝土的溫度、塌落度、含氣量、水膠比、泌水率等工作性能，并填寫《混凝土性能檢查記錄表》，混凝土入模溫度控制在5～30℃；模板溫度控制在5～35℃。為了保證混凝土的入模溫度及模板溫度，在澆筑混凝土時準備4只溫度計，對每車混凝土溫度進行量測并記錄，對模板溫度每半個小時測溫一次，如果模板溫度高于35℃，則在模板側(cè)面澆水進行降溫。第63頁/共158頁具體澆筑方法如下：第一步：從中間向兩端通過腹板對稱澆筑底板與腹板交接處混凝土，采用插入式振動棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。澆筑第一步示意圖第64頁/共158頁

第二步：澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。

為防止底板混凝土超厚，澆筑時使底板兩側(cè)混凝土超過內(nèi)模下梗肋后，稍作停頓，再從內(nèi)模頂部預設(shè)澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。

澆筑中不得使用振動棒推移混凝土以免造成混凝土離析。澆筑第二步示意圖第65頁/共158頁

第三步：底板澆筑完成后，腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式，每層混凝土厚度不超過30cm，2臺布料機分別從兩端向中間澆筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱，同時每層的接頭相互錯開

兩側(cè)腹板澆筑速度保持同步，以防止兩邊混凝土面高低懸殊，而造成內(nèi)模偏移。

在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。澆筑第三步示意圖第66頁/共158頁第四步：當兩腹板槽灌平后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑時分別從跨中向兩端方向和兩邊翼緣外側(cè)向中部澆筑，分段澆筑，每段2～3米，一次成型。

澆筑第四步示意圖第67頁/共158頁

頂板混凝土采用插入式振動棒振搗，橋面采用振動梁振搗及人工收漿抹面。梁體混凝土澆筑完畢后，對底板、頂板混凝土表面進行第二次收漿抹面，以防裂紋和不平整。橋面一經(jīng)收漿抹面初凝前不得踐踏。振動梁振動方式如下：橋面混凝土澆筑一部分后用振動棒先振搗密實初步攤平，將振動梁安裝到兩側(cè)模翼緣板的鋼軌上，開動振動梁使其上安裝的附著式振動器產(chǎn)生振動力，振動梁在自重及激振力的作用下將混凝土攤平并再次振搗使混凝土表面提漿及密實。振動梁在移動時應緩慢平穩(wěn)，其移動的速度及反復振搗的次數(shù)應視混凝土的坍落度而定。第68頁/共158頁7.4.2混凝土的振搗底板混凝土采用插入式振動棒振搗，腹板混凝土先采用插入式振動棒振搗，待腹板槽灌平后，采用附著式振動器振動。頂板混凝土先采用插入式振動棒振搗，橋面混凝土初平后采用振動梁振搗。振搗時應避免碰撞模板、鋼筋及預埋件?；炷烈唤?jīng)入模，立即進行全面的振搗，使之形成密實的均勻體，先由一臺振動棒進行澆筑振搗，緊隨其后由一臺振動棒進行復振，避免出現(xiàn)漏振。采用插入式振搗器振搗時，應采用垂直點振方式，若需變換振搗棒在混凝土拌合物中的水平位置，應首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌合物內(nèi)平拖，也不得用插入式振搗棒平拖驅(qū)趕下料口處堆積的混凝土拌合物。第69頁/共158頁

混凝土振動時間，應以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，振動棒移動距離不得大于振動棒作用半徑得1.5倍，針對聚羧酸鹽系列高性能混凝土粘性大的特點，振搗時要插點加密縮小到30cm，振搗時間控制在30秒，振動棒插入深度以進入前次澆筑的混凝土面層下5cm～10cm為宜。附著式振動器最佳振動時間控制在12s為宜，在腹板澆筑高度完成一半時開下層附著式振動器，在腹板澆筑完成后開動上層附著式振動器，必須等插入式振搗棒初振、復振、補振全部完成后才能開動。梁體隔墻倒角處必須進行重點仔細振搗，防止混凝土出現(xiàn)蜂窩麻面。第70頁/共158頁7.4.3混凝土試件的制作根據(jù)預制梁施工技術(shù)條件和混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準的規(guī)定，在箱梁混凝土澆筑時按以下進行取樣留置試件：

1）砼抗壓試件共制做10組:①標養(yǎng)24m梁4組(底板1組，腹板1組，頂板2組)，24m梁3組(底板1組，腹板1組，頂板1組)；②拆內(nèi)模2組(隨梁同條件養(yǎng)護，從頂板取樣)；③張拉2組(隨梁同條件養(yǎng)護，從頂板取樣)；④同條件養(yǎng)護2組(養(yǎng)護60天)。

2）彈性模量試件制做6組:①標養(yǎng)3組(底板1組，腹板1組，頂板1組)；②同條件養(yǎng)護3組(從頂板取樣)。第71頁/共158頁7.5模板拆除時間

由工地試驗室負責，會同現(xiàn)場監(jiān)理進行同條件試件強度檢驗，并負責測量溫度，做好記錄，當混凝土強度達到設(shè)計強度的60%以上，且梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃時進行模板拆除，拆模時必須保證梁體棱角完整。在氣溫急劇變化時不得拆模。拆模必須由技術(shù)部長、總工或副經(jīng)理同意后再進行，拆模前必須核實混凝土內(nèi)外溫差、抗壓強度符合相關(guān)技術(shù)條件及規(guī)范、標準后再進行，拆模后立即進行養(yǎng)護，避免溫差過大引起裂縫。第72頁/共158頁7.6施工注意事項

1）澆筑混凝土過程中不得將布料機出料口正對橡膠棒。2）澆筑底腹板混凝土時滴落在內(nèi)模及翼緣板頂板上的混凝土要及時清除干凈，以免形成干灰和夾渣。3）在腹板澆筑過程中派專人用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實；同時檢查模板連接螺栓有無松動。4）振搗過程中要防止鋼筋、預埋件的變形和移動。5）混凝土養(yǎng)護期間，定時測定結(jié)構(gòu)及環(huán)境溫度，嚴格控制混凝土的內(nèi)外溫差。第73頁/共158頁7.7質(zhì)量控制要點

1）耐久性混凝土配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的關(guān)鍵。箱梁生產(chǎn)前作好高性能混凝土配合比的選定工作。

2）在正式進行高性能混凝土試配時，按要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產(chǎn)品進行試驗。根據(jù)料源情況和箱梁特點進行配合比的選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在16～20cm（保證泵送）、含氣量控制在2-4%，對泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或?qū)皾{的抗裂性能對比試驗，從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。

3）混凝土在拌合過程中，試驗室及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性、保水率、含氣量）的試驗與觀察，前5盤每盤測定坍落度，穩(wěn)定后每20盤測一次。施工中根據(jù)氣溫、輸送距離、澆筑的部位不同來考慮坍落度損失，及時調(diào)整?，F(xiàn)場試驗人員如發(fā)現(xiàn)混凝土質(zhì)量不好，要采取相應措施進行調(diào)整，經(jīng)調(diào)整仍達不到要求的，要堅決予以廢棄，不準用于箱梁混凝土澆筑。第74頁/共158頁4）混凝土澆筑：箱梁梁體混凝土采取快速、連續(xù)灌筑，一次成型的方式。澆筑時間不宜超過6h，最長不超過混凝土的初凝時間。炎熱天氣避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的澆筑。澆筑總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板、由中間向兩端進行”。兩側(cè)腹板的混凝土高度應保持一致；澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法澆筑，水平分層厚度不得大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不得超過混凝土的初凝時間?；炷翝仓戤吅?，對頂板、底板混凝土表面進行二次趕壓抹光，保證防水層基面平整及橋面流水坡度。

5）混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結(jié)合進行，箱梁底板、頂板混凝土采用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側(cè)，按上下交錯安裝，每間隔0.75米安設(shè)一個，端模隔墻處各安設(shè)兩臺附著式振動器。插入式振動器宜快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度，實際操作中掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。嚴禁振動棒觸碰抽拔棒。振搗時還要防止鋼筋、抽拔棒的變形、移動及松動。澆筑振搗過程中有專人檢查模板，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密合情況，及時調(diào)整預埋件、預埋筋。避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。第75頁/共158頁6）當晝夜平均氣溫低于5℃或者最低氣溫低于-3℃時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理。

7）試生產(chǎn)前，試驗室應進行混凝土配合比選定試驗，制作抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿-骨料反應性等混凝土耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產(chǎn)中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。

8）耐久性混凝土的檢驗與評定:耐久性混凝土試件要分別從箱梁底板、腹板及頂板隨機抽取，隨梁體同條件成型，每孔箱梁的抗壓試件組數(shù)：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為5組（1組作為脫模依據(jù)，1組作為預張拉依據(jù)，1組作為初張拉依據(jù)，1組作為終張拉依據(jù)，1組備用）；前期按標準差未知法制作5組28d標養(yǎng)試件，后期按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為3組，其中2組隨梁同條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護。高性能混凝土施工過程的檢驗:施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑等必須符合預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件中的質(zhì)量要求。高性能混凝土施工后的檢驗:施工完成后，觀察實體混凝土結(jié)構(gòu)表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求，組織自檢。在自檢合格的基礎(chǔ)上，再由技術(shù)負責人組織有關(guān)人員進行評定，并填寫混凝土質(zhì)量檢驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結(jié)果進行審核，簽認。第76頁/共158頁八、混凝土養(yǎng)護工程

8.1箱梁底板養(yǎng)護箱梁底板混凝土澆筑完畢后，立即用軍用篷布將箱梁箱室兩端封閉，以避免在箱室內(nèi)形成風道，穿堂風會使箱內(nèi)溫度降低過快?；炷脸跄?，采用噴霧器灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般白天1～3小時一次，晚上5小時一次。8.2箱梁頂板養(yǎng)護當橋面混凝土澆筑完畢、在混凝土表面用人工收漿的過程中，加強混凝土表面得保濕工作。當氣溫較高、氣候干燥時應采用噴壺灑水保濕，絕不允許用水管直接沖混凝土表面，混凝土接近初凝時（根據(jù)混凝土表面不粘手、不粘土工布為宜）梁面采用兩層覆蓋方式，第一層采用土工布覆蓋，注意不得污染橋面，土工布塊與塊之間應設(shè)10cm左右的搭接寬度，保證混凝土表面濕潤；第二層采用塑料布或彩條布覆蓋，防止水分快速蒸發(fā)。為保證梁面濕度，設(shè)專人按時澆水養(yǎng)護，梁體養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同，養(yǎng)護用水溫度低于混凝土表面溫度時，二者溫差不得大于15℃。第77頁/共158頁

灑水次數(shù)應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般白天1～2小時一次，晚上4小時一次。灑水養(yǎng)護時間：從澆筑完開始計時，不得少于14天。當梁進行初張拉移出制梁臺座后，繼續(xù)灑水養(yǎng)護至規(guī)定時間。在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。混凝土初凝后，轉(zhuǎn)動通風孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風孔進行保溫，防止在腹板通風孔處產(chǎn)生過大溫差而形成溫度裂紋。當氣溫在＋10℃以下時，梁體采取塑料膜覆蓋保溫保濕。當日平均氣溫低于＋5℃時，不得進行灑水養(yǎng)護。梁體封錨混凝土采用濕麻袋覆蓋灑水養(yǎng)護不少于14天。8.3箱梁腹板內(nèi)側(cè)面養(yǎng)護內(nèi)模每單塊分節(jié)牽引出箱室后，立即采用噴霧器在箱梁腹板內(nèi)側(cè)及箱內(nèi)頂板上均勻噴灑PX-2型混凝土養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。第78頁/共158頁8.4箱梁翼板底面、腹板外側(cè)、梁端、底板底面養(yǎng)護

箱梁外側(cè)整體模板拆除移走后，立即將專門制作的養(yǎng)護修補平臺吊裝到側(cè)?？v移軌道上（養(yǎng)護修補平臺可以在側(cè)模縱移軌道上移動），人工在養(yǎng)護平臺上采用噴霧器向箱梁翼板底面、腹板外側(cè)均勻噴灑養(yǎng)護劑。待箱梁移出制梁臺座后，立即對底板底面用噴霧器噴灑養(yǎng)護劑。冬季施工時，當日平均氣溫低于5℃時就沿側(cè)模支架外側(cè)及端模四周掛鋪帆布篷（兩塊帆布篷搭接重疊15cm，帆布篷應與模板或骨架可靠連接），將兩側(cè)側(cè)模及端模完全覆蓋，形成一個大的保溫棚，帆布篷底部用重物緊緊壓住，以防被風掀開起不到保溫作用，利用鍋爐房提供蒸汽養(yǎng)護。第79頁/共158頁九、預應力張拉工程

9.1預應力張拉準備

9.1.1鋼絞線束制作鋼絞線制作首先領(lǐng)取鋼絞線應按試驗報告單逐盤檢查領(lǐng)料。鋼絞線下料應在特制的放盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。鋼絞線按實際計算的長度加100毫米余量作為下料依據(jù)。下料應在平整的水泥地面上進行。鋼絞線下料長度誤差不得超過30mm。鋼絞線下料時切割口兩側(cè)各30mm處用鐵絲綁扎，下料應采用砂輪鋸切割。編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3米，端部懸出長度不得大于1.5米。

9.1.2鋼絞線穿放鋼絞線穿放前應清除孔道內(nèi)雜物。鋼絞線穿入梁體后應盡快張拉，停放時間不宜過長，否則應采取防銹措施。第80頁/共158頁9.1.3千斤頂與油表校正張拉千斤頂在預施應力前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)，校正工作按以下方法進行。傳感器校正方法：將千斤頂及傳感器安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表與千斤頂配套校驗。油表每5MPa一級，讀出相應的傳感器讀數(shù)，每個千斤頂校驗兩次，根據(jù)兩次油表讀數(shù)的平均值及傳感器讀數(shù)進行回歸，得出回歸方程。校正千斤頂用的傳感器必須在有效期內(nèi)，傳感器的校驗有效期為一年。張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗：1）張拉了200次以后。2）張拉千斤頂校正期限已達一個月。3）張拉千斤頂經(jīng)過修理后。張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的10%，每次加壓后維持5分鐘，壓力降低不超過3%，否則應找出原因并處理，然后才進行校驗工作。油壓表的選用應為：1）精度為0.4級。2）最大表盤讀數(shù)：60MPa，讀數(shù)分別應不大于1MPa，表盤直徑應大于15cm。3）防震型。4）油壓表使用超過允許誤差或發(fā)生故障時必須重新校正。第81頁/共158頁9.2預應力張拉

1）為防止箱梁早期裂紋應對箱梁進行三次張拉，即預張拉、初張拉和終張拉。早期張拉時混凝土強度應不小于設(shè)計強度的60％（30MPa）。預張拉后，應在制梁臺位上繼續(xù)養(yǎng)護至混凝土達到設(shè)計終張要求時方可進行初張拉。

2）初張拉時混凝土強度不小于40MPa。脫模時梁體強度達到設(shè)計強度的80％（40MPa）條件下，也可將預張拉和初張拉合并進行。且梁體張拉前試驗室應提供強度試驗報告。張拉值班技術(shù)人員依據(jù)試驗報告決定是否張拉，并通知監(jiān)理工程師旁站。梁體初張拉后才允許移梁。終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值后，且齡期不少于10天時進行，可在制梁臺座或存梁臺座上完成。

3）預施應力前應作好如下準備工作：①試驗室檢查梁體混凝土是否已達到設(shè)計強度和彈性模量要求、混凝土齡期是否達到設(shè)計要求，否則不允許預加應力。②技術(shù)員監(jiān)督檢查張拉千斤頂和油壓表均在校驗有效期內(nèi)。③第一片梁張拉前應測定下列數(shù)據(jù)：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。第82頁/共158頁4）張拉操作：清除錨墊板下水泥漿，將鋼絞線逐根對孔穿入錨環(huán)中，并裝上工作錨夾片。用鋼管將工作錨夾片打緊，安裝時務必使工作錨落入錨墊板止口中，并與孔道軸線同心。工作錨安裝后安裝張拉限位板及千斤頂對位，千斤頂對位后在千斤頂后端安裝工具錨，安裝工具錨時應注意不得使鋼絞線錯孔扭結(jié)。工具錨夾片為三瓣式，為安裝方便可采用橡皮筋將夾片箍住。并從鋼絞線端頭沿鋼絞線送進到工具錨孔中并用鋼管將工具錨夾片打緊。以上工作全部作完后對千斤頂供油，使千斤頂受力并與梁端錨面垂直，再次檢查錨具、千斤頂、孔道三者軸心是否同心，有偏差時應用手錘輕擊錨環(huán)調(diào)整位置，檢查合格后，兩端聯(lián)系同時張拉供油的準備，當張拉到0.1σcon后停止張拉，測量并記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時發(fā)出張拉信號，繼續(xù)張拉至0.2σcon時停止張拉。并測量記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后兩端同時繼續(xù)張拉。當為早期張拉時應繼續(xù)張拉至0.66σcon時錨固即可，當為終張拉時應張拉至σcon后靜停5min并補充到σcon測量并記錄油缸外伸量及夾片外露量，測量完畢后即可回油錨固。并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據(jù)。鋼絞線的實際伸長量△＝控制油壓（σcon），油缸外伸量-初始油壓（0.1σcon）油缸外伸量-鋼絞線在錨外的延伸量-（初始夾片外露量-控制油壓夾片外露量）+（0.1～0.2）σcon油缸外伸量。張拉過程中若千斤頂行程不夠需要倒頂時，在臨時錨固前應記下錨固前的油表讀數(shù)。倒頂后應張拉至錨固前的油表讀數(shù)下作為初始測量記錄的起始點。第83頁/共158頁5）預應力張拉應采用雙控制，即以張拉控制應力為主，并以鋼絞線伸長量校核，實際伸長量應不超過理論伸長量的±6%，當伸長量超過±6%時應查明原因。鋼絞線理論伸長量按下式計算

σcon—張拉端控制應力；

Ep—預應力筋的彈性模量；

k—孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數(shù)；

μ—預△應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)；

X—從張拉端至計算截面的孔道長度(m)，可近似按X軸投影長度計算；L—預應力筋的長度。第84頁/共158頁9.3預應力張拉應力控制

1）預張拉：0→0.1σcon（測初始伸長量及夾片外露量）→0.2σcon（測伸長量及夾片外露量）→設(shè)計張拉力（持荷5分鐘）→補充到設(shè)計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）。2）初張拉：0→0.1σcon（測初始伸長量及夾片外露量）→0.2σcon（測伸長量及夾片外露量）→設(shè)計張拉力（持荷5分鐘）→補充到設(shè)計張拉力（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨