質(zhì)量治理五大工具質(zhì)量治理五大工具10五大工具〔SPC,MSA，F(xiàn)MEA，APQP，PPAP〕名詞解釋：SPC：StatisticalProcessControl，統(tǒng)計過程掌握MSA：MeasureSystemAnalyse，測量系統(tǒng)分析FMEA:FailureMode＆EffctAnalyse,失效模式和效果分析APQP：AdvancedProductQualityPlanning,產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃PPAP：ProductionPartApprovalProcess，生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃(或者產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃和掌握打算〕是QS9000/TS16949質(zhì)量治理體系的一局部.定義及其他學(xué)問點：產(chǎn)品質(zhì)量籌劃是一種構(gòu)造化的方法,用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿足所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量籌劃的目標(biāo)是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量籌劃依靠于高層治理者對努力到達使顧客滿足這一宗旨的承諾。ppap生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(Productionpartapprovalprocess〕ppap生產(chǎn)件提交保證書:主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告，外觀檢驗報告，功能檢驗報告，材料檢驗報告；ppap文件及ppap文件全部合格后才能提交；當(dāng)工程變更后還須提交報告。ppap是對生產(chǎn)件的掌握程序，也是對質(zhì)量的一種治理方法.SPC質(zhì)量、治理、質(zhì)量治理、質(zhì)量掌握SPCStatisticalProcessControl的簡稱統(tǒng)計過程掌握利用統(tǒng)計的方法來監(jiān)掌握程的狀態(tài)，確定生產(chǎn)過程在管制的狀態(tài)下，以降低產(chǎn)品品質(zhì)的變異SPC能解決之問題1。經(jīng)濟性：有效的抽樣管制，不用全數(shù)檢驗,不良率，得以掌握本錢。使制程穩(wěn)定,能把握品質(zhì)、本錢與交期。預(yù)警性:制程的特別趨勢可即時對策,預(yù)防整批不良，以削減鋪張。區(qū)分特別緣由:作為局部問題對策或治理階層系統(tǒng)改進之參考。4。善用機器設(shè)備：估量機器力量，可妥當(dāng)安排適當(dāng)機器生產(chǎn)適當(dāng)零件。5.改善的評估：制程力量可作為改善前後比較之指標(biāo)。利用管制圖管制制程之程序1.繪制「制造流程圖」，并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素(條件〕及品質(zhì)特性質(zhì)。2。制訂操作標(biāo)準(zhǔn)。3。實施標(biāo)準(zhǔn)的教育與訓(xùn)練。4。進展制程力量解析，確定管制界限。5。制訂「品質(zhì)管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限.6.制訂管制圖的研判、界限確實定與修訂等程序。7。繪制制程管制用管制圖.判定制程是否在管制狀態(tài)(正常〕.如有特別現(xiàn)象則找出不正常緣由并加以消退。必要時修改操作標(biāo)準(zhǔn)〔甚至於規(guī)格或公差〕.分析用管制圖主要用以分析以下二點：〔1〕所分析的制〔過〕程是否處於統(tǒng)計穩(wěn)定。(2〕該制程的制程力量指數(shù)(ProcessCapabilityIndex〕是否滿足要求。－掌握圖的作用:1.在質(zhì)量診斷方面，可以用來度量過程的穩(wěn)定性，即過程是否處于統(tǒng)計掌握狀態(tài);2。在質(zhì)量掌握方面,可以用來確定什么時候需要對過程加以調(diào)整，而什么時候則需使過程保持相應(yīng)的穩(wěn)定狀態(tài)；3.在質(zhì)量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。應(yīng)用步驟如下：選擇掌握圖擬掌握的質(zhì)量特性，如重量、不合格品數(shù)等；選用適宜的掌握圖種類；確定樣本容量和抽樣間隔;420～25個樣本的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)；5。計算各個樣本的統(tǒng)計量,如樣本平均值、樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等；6。計算各統(tǒng)計量的掌握界限;7。畫掌握圖并標(biāo)出各樣本的統(tǒng)計量；8.爭論在掌握線以外的點子和在掌握線內(nèi)排列有缺陷的點子以及標(biāo)明特別〔特別〕緣由的狀態(tài)；9。打算下一步的行動。1.5M1E因素未加掌握、工序處于不穩(wěn)定狀態(tài)時就使用掌握圖治理工作；2。在工序力量缺乏時,CP＜1的狀況下，就使用掌握圖治理工作;3。用公差線代替掌握線,或用壓縮的公差線代替掌握線;4。僅打“點”而不做分析推斷,失去掌握圖的報警作用；不準(zhǔn)時打“點“，因而不能準(zhǔn)時覺察工序特別；當(dāng)“5M1E”發(fā)生變化時，未準(zhǔn)時調(diào)整掌握線;畫法不標(biāo)準(zhǔn)或不完整；8。在爭論分析掌握圖時，對已弄清有特別緣由的特別點，在緣由消退后，未剔除特別點數(shù)據(jù)。分析用掌握圖特點:1、分析過程是否為統(tǒng)計掌握狀態(tài)2、過程力量指數(shù)是否滿足要求？掌握用掌握圖等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)后，延長掌握圖的掌握線作為掌握用掌握圖。應(yīng)用過程參數(shù)推斷SPC的作用1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可推測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)力量、降低本錢.3、為制程分析供給依據(jù)。4、區(qū)分變差的特別緣由和一般緣由，作為實行局部措施或?qū)ο到y(tǒng)實行措施的指南。1。貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量治理的核心與精華。2,即對于質(zhì)量治理所提出的原則、方針、目標(biāo)都要有科學(xué)措施與科SPC〔統(tǒng)計過程掌握〕SPD(統(tǒng)計過程診斷).SPC不是用來解決個別工序承受什么掌握圖的問題，SPC強調(diào)從整個過程、整個體系動身來解決問題。SPC的重點就在于“P〔Process,過程〕”產(chǎn)品質(zhì)量具有變異性“人、機、料、法、環(huán)”+“軟(件〕、輔〔助材料〕、〔水、電、汽〕公〔用設(shè)施〕”變異具有統(tǒng)計規(guī)律性隨機現(xiàn)象Þ；統(tǒng)計規(guī)律隨機現(xiàn)象：在肯定條件下時間可能發(fā)生也可能不發(fā)生的現(xiàn)象。,且能顯示變異系屬于機遇性或非機遇性，以指示某種現(xiàn)象是否正常,而實行適當(dāng)之措施。打算方針用制程解析用管制用掌握圖追查不正常緣由并且爭論實行防止此項緣由重復(fù)發(fā)生之措施。一般緣由指的是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的很多變差的緣由，我們稱之為：差的一般緣由存在且不轉(zhuǎn)變時,過程的輸出才可以推測。(整個)過程的分布轉(zhuǎn)變出。假設(shè)系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特別緣由，隨時間的推移,過程的輸出將不穩(wěn)定.局部措施通常用來消退變差的特別緣由15%的過程問題對系統(tǒng)實行措施通常用來消退變差的一般緣由85%的過程問題合理使用掌握圖能供正在進展過程掌握的操作者使用使過程到達更高的質(zhì)量為爭論過程的性能供給共同的語言區(qū)分變差的特別緣由和一般緣由，作為實行局部措施或?qū)ο到y(tǒng)實行措施的指南。SPC的作用：1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可推測。2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)力量、降低本錢。3、為制程分析供給依據(jù)。4、區(qū)分變差的特別緣由和一般緣由,作為實行局部措施或?qū)ο到y(tǒng)實行措施的指南。SPC的焦點──制程〔Process〕Quality，是指產(chǎn)品的品質(zhì)換言之它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一「既成事實。 而在SPC的想法上，則是期望將努力的方向更進一步的放在品質(zhì)的源頭──制程(Process〕上.由于制程的起伏變化才是造成品質(zhì)變異〔Variation〕的主要根源。特別變動：,一般狀況現(xiàn)場人員對特別因素的消退可以自行打算實行措施，而不必要請示更高級的治理人員，所以也稱之為削減變動的局部措施。偶然變動：過程中的變動因素是統(tǒng)計治理的狀態(tài)下,其產(chǎn)品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布外形三種，由于偶然因素是過程所固有的，難于消退，要消退偶然因素必需涉及到人、機、料、法、環(huán)境等整個系統(tǒng)的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現(xiàn)場人員所能打算的，而必需經(jīng)過深入的調(diào)查爭論和做出全面的可行性報告后，再經(jīng)高層領(lǐng)導(dǎo)做最終的定奪，所以稱之為削減變動的系統(tǒng)措施.特別緣由的點或存在在掌握線之內(nèi)的鏈或其他非隨機性的情形。一般緣由局部。合理使用掌握圖的好處供正在進展過程掌握的操作者使用有助于過程在質(zhì)量上和本錢上能持續(xù)的、可推測的保持下去使過程到達：更高的質(zhì)量更低的單件本錢更高的有效力量為爭論過程的性能供給共同的語言區(qū)分變差的特別緣由和一般緣由,作為實行局部措施或?qū)ο到y(tǒng)實行措施的指南在實際應(yīng)用中，當(dāng)各組容量與其平均值相差不超過正負25％時，可用平均樣本容量( 〕來計算掌握限.在什么條件下分析階段確定的掌握限可以轉(zhuǎn)入掌握階段使用：過程力量能夠滿足生產(chǎn)要求〔人員、設(shè)備、原材料、工藝方法、測量系統(tǒng)、環(huán)境〕來制定的。假設(shè)上述條件變化,則必需重計算掌握限,例如:操作人員經(jīng)過培訓(xùn)，操作水平顯著提高；設(shè)備更、經(jīng)過修理、更換零件；;轉(zhuǎn)變測量方法或測量儀器；承受型原材料或其他原材料；環(huán)境變化。過程力量值有大的變化時,需要重收集數(shù)據(jù)計算掌握限。p，np圖，過程力量是通過過程平均不合品率來表示，當(dāng)全部點都受控后才計算該值.Cpk指數(shù)值降低代表要增加：返工及報廢,在這種狀況下,本錢會增加，品質(zhì)也會降低，生產(chǎn)力量可能缺乏.Cpk/零件接近我們的“抱負設(shè)計數(shù)值/目標(biāo)”,賜予顧客最大滿足感.Cpk1。33或更高時對檢驗工作可以削減，削減我們對運作審查本錢。一般緣由變差影響過程中每個單位沒有明確的圖案是由全部不行分派的小變差源組成通常需要實行系統(tǒng)措施來減小特別緣由變差連續(xù)的，偶然的，通常是不行推測的和不穩(wěn)定的變差在掌握圖上表現(xiàn)為超出掌握限的點或鏈或趨勢非隨機的圖案是由可分派的變差源造成該變差源可以被訂正工業(yè)閱歷建議為：15%是特別的可以通過與操作直接有關(guān)的人員訂正大局部〔85％)是治理人員通過對系統(tǒng)實行措施可訂正的掌握圖可以區(qū)分出一般緣由變差和特別緣由變差特別緣由變差要求馬上實行措施削減一般緣由變差需要轉(zhuǎn)變產(chǎn)品或過程的設(shè)計掌握圖-過程的聲音試圖通過持續(xù)調(diào)整過程參數(shù)來固定住一般緣由變差，稱為過度調(diào)整，結(jié)果會導(dǎo)致更大的過程變差造成客戶滿足度下降試圖通過轉(zhuǎn)變設(shè)計來減小特別緣由變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的鋪張掌握圖可以給我們供給出消滅了哪種類型的變差的線索，供我們實行相應(yīng)的措施力量指數(shù)的計算基于以下假設(shè)條件：每個測量單值遵循正態(tài)分布測量系統(tǒng)力量充分假設(shè)理解關(guān)滿足了這些假設(shè)后，力量指數(shù)的數(shù)值越大，潛在的客戶滿足度越高過程力量分析的用途造的產(chǎn)品-評估人員、設(shè)備、材料與工作方法的適當(dāng)性—依據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的管制界限-打算最經(jīng)濟的作業(yè)方式過程掌握和過程力量◎目標(biāo)：過程掌握系統(tǒng)目標(biāo),是對影響過程的措施作出經(jīng)濟合理的打算，避開過度掌握與掌握缺乏◎過程力量爭論：必需留意二個觀念由造成變差的一般緣由來確定們的要求的關(guān)系如何。SPC就是利用統(tǒng)計方法去:分析過程的輸出并指出其特性。2。使過程在統(tǒng)計掌握狀況下成功地進展和維持。3。有系統(tǒng)地削減該過程主要輸出特性的變異。(SPC〕..它可用統(tǒng)計計算制程力量及規(guī)格。./牢靠性.。它可消退非機率緣由的變異來改善制程.SPC就是依據(jù)統(tǒng)計的規(guī)律來推斷制程是否正常掌握系統(tǒng)FMEA開放分類：工程分析FMEA〔失效模式與影響分析〕FailureModeandEffectsAnalysis潛在失效模式與后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時,通常有三道掌握缺陷的防線:避開或消退故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、削減故障的影響和后果.FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。FMEA是一種牢靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA〔故障模式分析〕和FEA〔故障影響分析〕的組合。它對各種可能的風(fēng)險進展評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的根底上消退這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可承受的水平。準(zhǔn)時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為“，而不是“事后的行為“。為到達最正確效益,FMEA必需在故障模式被納入產(chǎn)品之前進展.FMEA實際是一組系列化的活動,其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；依據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進展風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理,查找預(yù)防或改進措施。由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/FMEA又細分為設(shè)計FMEAFMEAFMEAFMEA四類.FMEAFMEA最為常用.設(shè)計FMEA〔也記為d-FMEA〕應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開頭，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時準(zhǔn)時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前完畢.其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要留意的是，d-FMEA在表達設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保d-FMEA不是靠過程掌握來抑制設(shè)計中的缺陷,但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/d-FMEA有助于：設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡；制造與裝配要求的最初設(shè)計;提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；為制定全面、有效的設(shè)計試驗打算和開發(fā)工程供給更多的信息；建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先掌握系統(tǒng)；為將來分析爭論現(xiàn)場狀況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計供給參考。過程FMEA〔也記為p-FMEA〕應(yīng)在生產(chǎn)工裝預(yù)備之前、在過程可行性分析階段或之前開頭，而且要考//過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要留意的是,雖然p—FMEA不是靠轉(zhuǎn)變產(chǎn)品設(shè)計來抑制過程缺陷,但它要考慮與打算的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內(nèi)容:確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；評價故障對用戶的潛在影響；確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定削減故障發(fā)生或找出故障條件的過程掌握變量;編制潛在故障模式分級表，建立訂正措施的優(yōu)選體系;將制造或裝配過程文件化。FMEA技術(shù)的應(yīng)用進展格外快速。50年月初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計60年月中期，F(xiàn)MEA〔Apollo打算〕.1976FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年月末，F(xiàn)MEA技術(shù)開頭進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年月初，進入微電子工業(yè)。80FMEA1988年,美國聯(lián)邦航空局公布詢問通報要求全部航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必需使用FMEA。1991年，ISO—9000推舉使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEAQS-9000的認證要求.目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;確定能夠消退或削減潛在失效發(fā)生氣會的措施;將全部過程形成文件。無論是產(chǎn)品設(shè)計或者是過程設(shè)計,FMEA所關(guān)注的主要是籌劃和設(shè)計的過程,但隨著其使用的場合不同又FMEA類別有:FMEAPFMEAFMEAEFMEAFMEASFMEAFMEAFMEA時有三種根本的情形，每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點:1:設(shè)計，技術(shù)或過程。FMEA的范圍是全部設(shè)計，技術(shù)或過程。2:對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改(FMEA〕。FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計或過程的修改，由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場和歷史狀況。情形3：將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于的環(huán)境，場所或應(yīng)用〔假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA〕。FMEA的范圍是環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響.█FMEA—8D流程的介紹QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等治理體系中都有涉及到“預(yù)質(zhì)量治理體系—根底和術(shù)語”的定義，“預(yù)防措施”是指“為消退潛在不合格或其他潛在不期望狀況的緣由所實行的措施”，或者簡潔地定義為：實行預(yù)防措施是為了防止發(fā)生。“預(yù)防措施”的形成文件的程序，但真正可以到達“訂正實行的措施.為能有效地實施“預(yù)防措施”，使可能存在的潛在問題無法消滅，需要一個從識別問題到掌握潛在影響的治理;但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實施“預(yù)防措施”的方法,即：美國三大車廠〔戴姆勒克萊斯特、福特、通用〕制定的“潛在失效模式及后果分析“FMEA。FMEA2023年推出第三版本，該第三版本較其次版本更具備簡便的可操作性.FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時這也是美國三大車廠對所屬供給商的強制性要求之一。FMEA事實上就是一套嚴(yán)密的“預(yù)防措施“之識別、掌握、提高的治理過程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格掌握潛在問題消滅的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品〔或效勞〕質(zhì)量的好壞可能會極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量治理體系中運用，其同樣可應(yīng)用于其他治理體系之中,而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的“預(yù)防措施”系統(tǒng)。執(zhí)行FMEA，其實并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張包括諸多要求的表單上進展分析并加以掌握和應(yīng)用便可達成的過程掌握；美國三大車廠在《潛在失效模式及后果分析》一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下主要內(nèi)容：〔1〕“功能要求“：填寫出被分析過程(或工序〕的簡潔說明；〔2)“潛在失效模式”:記錄可能會消滅的問題點;〔3〕“潛在失效后果”：列出上述問題點可能會引發(fā)的不良影響;(4〕“嚴(yán)峻度“：對上述問題點的不良影響進展評價并賜予分值〔1～10分〕，分值愈高則影響愈嚴(yán)峻；〔5)“潛在失效起因或機理”：該潛在問題點可能消滅的緣由或產(chǎn)生氣理分析；〔6)“頻度”:上述“起因或機理”消滅的幾率大小〔1~10分〕，分值愈高則消滅時機愈大；〔7〕“現(xiàn)行掌握“:列出目前本企業(yè)對這一潛在問題點所運用的掌握方法；(8〕“探測度”:在承受“現(xiàn)行掌握”的方法來掌握時,該潛在問題可以被檢查出來的難易程序(得分：1~10分〕，得分愈高則愈難以被檢出；“風(fēng)險挨次數(shù)“：將上述“嚴(yán)峻度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出的結(jié)果;該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)峻,愈應(yīng)準(zhǔn)時實行“預(yù)防措施”；“建議措施”：列出對“風(fēng)險挨次數(shù)”較高之潛在問題點所制定的“預(yù)防措施”,以防止其發(fā)生；“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”：寫出實施上述“預(yù)防措施”的打算案;〔12)“措施結(jié)果”:對上述“預(yù)防措施”打算案之實施狀況確實認。從上述內(nèi)容工程不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防措施”之識別、掌握所需的全部根本要求。FMEA是一種“預(yù)防措施”，其必定是一種事先的行動;FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動FMEAFMEA演化成“訂正措施”.“預(yù)防措施”，其最有效的、最全FMEA.對于其他行業(yè)〔或其他治理體系)在執(zhí)行“預(yù)防措施”時，假設(shè)承受FMEA，同樣將會極大降低失敗的時機,事實上這亦是“預(yù)防措施”的最終目的。固然對于其他行業(yè)(或其他治理體系〕而言，不肯定完全依據(jù)美國三大車廠給定的“嚴(yán)峻度“、“頻度”及“探測度”之評價標(biāo)準(zhǔn)進展評分，完全可以視本企業(yè)之實際狀況設(shè)定一系列類似的評價標(biāo)準(zhǔn)以執(zhí)行對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可依據(jù)實情承受適合于自身的方式，只要能到達更有效地識別、掌握潛在問題的發(fā)生即可。總之,生疏、了解FMEA，并予以持續(xù)承受，將會極大地強化企業(yè)的“預(yù)防措施“效果，使“錯誤”、“失敗”消滅的可能性到達最小。FMEA是由美國三大汽車制造公司〔戴姆勒－克萊斯勒、福特、通用)制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的牢靠性設(shè)計分析方法。其工作原理為：(1〕明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進展評分；客觀評估各種緣由消滅的可能性，以及當(dāng)某種緣由消滅時企業(yè)能檢測出該緣由發(fā)生的可能性；〔3〕對發(fā)生。FMEA原理的應(yīng)用主要表達在美國三大汽車制造公司制定的《潛在失效模式和后果分析》表格中。該表的內(nèi)容包括：〔1)功能要求:填寫被分析過程〔或工序〕的簡要說明和工藝描述；(2〕潛在失效模式：記錄可能會消滅的問題點;〔3〕潛在失效后果:推想問題點可能會引發(fā)的不良影響;(4〕嚴(yán)峻度〔S〕:評價上述失效后果并賜予分值〔1－10分，不良影響愈嚴(yán)峻分值愈高)；〔5)潛在失效起因或機理:潛在問題點可能消滅的緣由或產(chǎn)生氣理;〔6)頻度(O〕：上述潛在失效起因或機理消滅的幾率(1－10分，消滅的幾率愈大分值愈高〕；現(xiàn)行掌握：列出目前本企業(yè)對潛在問題點的掌握方法;〔1－10,查出難度愈大分值愈高〕;風(fēng)險挨次數(shù)〔RPN〕：嚴(yán)峻度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴(yán)峻,愈應(yīng)準(zhǔn)時實行預(yù)防措施;〔10)建議措施：列出“風(fēng)險挨次數(shù)”較高的潛在問題點，并制定相應(yīng)預(yù)防措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生;責(zé)任及目標(biāo)完成日期:制定實施預(yù)防措施的打算案;措施結(jié)果：對預(yù)防措施打算案實施狀況確實認。從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對失效模式的嚴(yán)峻度、頻度和探測進展風(fēng)險評估,通過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險的失效模式，并制定預(yù)防措施加以掌握，從而將風(fēng)險完全消退或減小到可承受的水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量治理體系，也可應(yīng)用于其他類似治理體系。D1-第一步驟:建立解決問題小組.團隊的成員必需有力量執(zhí)行，例如調(diào)整機器或懂得轉(zhuǎn)變制程條件,或能指揮作篩選等.D2-其次步驟：描述問題FBI的辦案人員，將證物、細節(jié)描述越清楚，團隊解決問題將越快。D3—第三步驟：執(zhí)行臨時對策?如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。臨時對策打算后，即馬上交由團隊成員帶回執(zhí)行。D4—第四步驟：找出問題真正緣由找問題真正緣由時，最好不要盲目地動手轉(zhuǎn)變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動動腦。您第一件事是要先觀看有些什么異動?換了夾具嗎？換了作業(yè)員?換了供給商？換了運輸商？修過電源供給器？流程改正？或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差？，尺寸？重量?電壓值?CPK？耐電壓?等等不良的發(fā)生，總是有緣由,資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完成，列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調(diào)整轉(zhuǎn)變，并且觀看那一些轉(zhuǎn)變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的緣由。這就是著名田口式方法最簡潔而實際的運用。D5-第五步驟：選擇永久對策,例如修理或更模具.?能持續(xù)多久?再對可能的方法作一最正確的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產(chǎn)生其它副作用.D6—第六步驟：執(zhí)行及驗證永久對策當(dāng)永久對策預(yù)備妥當(dāng),,例如觀看不良率已4000PPM300PPM，CPK0。51.8等,下游工段及客戶己能完全承受，不再產(chǎn)生問題。D7-第七步驟：防止再發(fā)對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā),即我們說的他石攻錯“。同F(xiàn)MEA中予以驗證。D8-第八步驟：團隊鼓勵對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極情愿解決下次遇到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段覺察的問題,8D的方式來解決，對工程人員實力的培育著實可觀，成為公司重要的資產(chǎn),8D制式化的緣由。8D的運用,其實不只在工程上，您工作上，生活上遇到的很多問題,8D的規(guī)律來思考看看▆FMEA是一種牢靠性設(shè)計的重要方法,以便在現(xiàn)有技術(shù)的根底上消退這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可承受的水平。FMEA/過程中潛在的故障模式;依據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進展風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理,查找預(yù)防或改進措施.故障模式、影響、分析模塊其核心局部是對特定系統(tǒng)進展分析爭論，確定怎樣修改系統(tǒng)以提高整體牢靠性，避開失效。為了準(zhǔn)確計算失效的危害性，在分析時，供給了系統(tǒng)化的處理過程,自動編制FMEA任務(wù),包括確定全部可能失效的零部件及其失效模式，確定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統(tǒng)的最終影響，確定失效引起的危害性，確定致命失效模式以消退或削減發(fā)生的可能性或猛烈程度.FMEA可完成以下功能：失效模式、影響分析〔FMEA〕危害性分析〔CriticallyAnalysis〕功能FMEA〔FunctionalFMEA〕破壞模式和影響分析〔DMEA)FMEA具有以下特點：豐富的故障模式數(shù)據(jù)FMEA標(biāo)準(zhǔn)定制功能FMEAFTA〔故障樹〕故障樹分析(FaultTreeAnalysis〕模塊利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計過程當(dāng)中，通過對造成系統(tǒng)故障的各種因素(包括硬件、軟件、環(huán)境、人以計算系統(tǒng)故障概率，實行相應(yīng)的訂正措施，以供給系統(tǒng)牢靠性的一種分析方法。它以圖形的方式說明白系統(tǒng)中失效大事和其它大事之間的相互影響，是適用于大型簡單系統(tǒng)安全性與牢靠性分析的常用的有效方法。利用FTA,用戶可以簡潔快速地建立故障樹,輸入有關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進展定性分析和定量分析，生成報告,最終打印輸出.大事樹分析〔EventTreeAnalysis〕模塊ETA是一種規(guī)律的演繹法,的結(jié)果，從而定性與定量地評價系統(tǒng)的特性，并幫助分析人員獲得正確的決策。ETA不僅適應(yīng)于多因素，多目標(biāo)，而且適用于大型的簡單系統(tǒng)。ETA主要有以下功能簡潔快速的大事樹中大事序列的概率計算大事樹報告的生成ETA為用戶供給的是完全圖示化的界面ETA與其它模塊完全集成，如可直接故障樹中的門和大事直接聯(lián)接▇失效模式與影響分析障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。FMEA是一種牢靠性設(shè)計的重要方法.它實際上是FMA〔故障模式分析〕和FEA〔故障影響分析〕的組合.它對各種可能的風(fēng)險進展評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的根底上消退這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可承受的水平.FMEA的最重要因素之一,它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為“。為到達最正確效益，F(xiàn)MEA必需在故障模式被納入產(chǎn)品之前進展。FMEA:找出產(chǎn)品/出的潛在故障模式進展風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理,查找預(yù)防或改進措施。/FMEAFMEA、FMEAFMEAFMEAFMEAFMEA最為常用。設(shè)計FMEA〔也記為d-FMEA)應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開頭,變化或得到其他信息時準(zhǔn)時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前完畢。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要留意的是，d-FMEA在表達設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖.d-FMEA不是靠過程掌握來抑制設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/d—FMEA有助于：;;提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性;為制定全面、有效的設(shè)計試驗打算和開發(fā)工程供給更多的信息；建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先掌握系統(tǒng)；為將來分析爭論現(xiàn)場狀況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計供給參考。過程FMEA〔也記為p—FMEA)應(yīng)在生產(chǎn)工裝預(yù)備之前、在過程可行性分析階段或之前開頭，而且要考慮//過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程.需要留意的是，雖然p-FMEA不是靠轉(zhuǎn)變產(chǎn)品設(shè)計來抑制過程缺陷，但它要考慮與打算的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望.p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；評價故障對用戶的潛在影響；確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定削減故障發(fā)生或找出故障條件的過程掌握變量；;將制造或裝配過程文件化.FMEA技術(shù)的應(yīng)用進展格外快速。50年月初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計60年月中期，F(xiàn)MEA〔Apollo打算1976FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年月末，F(xiàn)MEA技術(shù)開頭進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年月初，進入微電子工業(yè)。80FMEA確認其制造過程.1988年，美國聯(lián)邦航空局公布詢問通報要求全部航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必需使用FMEA。1991年，ISO—9000推舉使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEAQS-9000的認證要求.目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法.FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA，本文中主要爭論工藝FMEA。1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠消滅的問題，包括下述各個方面：需要設(shè)計的系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝;對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改進；FMEA團隊。FMEA團隊?wèi)?yīng)包括設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量掌握、牢靠性、效勞、選購、測試以及供貨方等全部有關(guān)方面的代表.FMEAFMEA始終是一個依據(jù)實際狀況變化的實時現(xiàn)場記錄，需要強調(diào)的是，F(xiàn)MEA文件必需包括創(chuàng)立和更的日期。創(chuàng)立工藝流程圖。工藝流程圖應(yīng)依據(jù)大事的挨次和技術(shù)流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般狀況下工藝流程圖不要輕易變動。列出全部可能的失效模式、效果和緣由、以及對于每一項操作的工藝掌握手段：4.1對于工藝流程中的每一項工藝,應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式。如就外表貼裝工藝〔SMT)而言,涉及的問題可能包括，基于工程閱歷的焊球掌握、焊膏掌握、使用的阻焊劑(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等.4。2對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響，例如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的牢靠性，因此在可能的影響方面應(yīng)當(dāng)注明。4.3對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種可能的失效緣由.例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量掌握等。4。4現(xiàn)有的工藝掌握手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法,來避開一些根本的緣由。例如，現(xiàn)有的焊球工藝掌握手段可能是自動光學(xué)檢測〔AOI〕，或者對焊膏記錄良好的掌握過程。對大事發(fā)生的頻率、嚴(yán)峻程度和檢測等級進展排序：嚴(yán)峻程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴(yán)峻，1為沒有影響;大事發(fā)生的頻率要記錄特定的失效緣由和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。100.33或者ppm10000。10表示不能檢測，1表示已經(jīng)通過目前工藝控制的缺陷檢測。5。3RPN〔riskprioritynumber)。RPN是大事發(fā)生的頻率、嚴(yán)峻程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便實行可能的預(yù)防措施節(jié)。RPN10001RPNpareto圖，篩選那些累積等級遠低于80%的工程。常考慮挽救方案,如:910；一個產(chǎn)品失效模式/緣由大事發(fā)生以及嚴(yán)峻程度很高；RPN值等等。檢測等級進展重考慮和排序。FMEA應(yīng)用FMEA實際上意味著是大事發(fā)生之前的行為，并非事后補救。5個階段包括：打算和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn).EMS供給商，F(xiàn)lextronicsInternational已經(jīng)在生產(chǎn)工藝打算和掌握中使用了FMEA治理，在產(chǎn)品的FMEA治理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝格外關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全確定設(shè)計和FMEA治理模式。FMEA分析實例在該產(chǎn)品介紹(NPI〕公布會進展之后，即可成立一個FMEA團隊,包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工程師、質(zhì)量工程師、材料選購員以及工程經(jīng)理,質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團隊。FMEA首次會議的目標(biāo)是加強初始MPI(ManufacturingProcessInstruction〕TPI〔TestProcessInstruction〕中的質(zhì)量掌握點同時團隊也對產(chǎn)品有更深入的了解，一般首次會議期間和之后的主要任務(wù)包括：工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。團隊一起爭論并列出全部可能的失效模式、全部可能的影響、全部可能的緣由以及目前每一步的工藝掌握，并對這些RPN進展等級排序.例如，在屏幕印制(screenprint〕操作中對于錯過焊膏的全部可能失效模式，現(xiàn)有的工藝掌握是模板設(shè)計SD(StencilDesign)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(VisualInspection)、設(shè)備預(yù)防性維護PM〔PreventiveMaintenance〕和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前全部的掌握點包括在初始的MPI中，如模板設(shè)計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏掌握等.FMEAMEA文件中的掌握節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進展審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進行綜合考慮。如枯燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備〔Fine-pitchPlacementmachine〕四周，以便利對濕度敏感的元器件進展處理。FMEANPIFMEANPI大致構(gòu)造的質(zhì)量報告進展綜合考慮，F(xiàn)MEARPN缺陷，確定好推舉的方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。對于外表貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推舉給工藝工程師：對于焊球缺陷,檢查模板設(shè)計〔stencildesign)，檢查回流輪廓〔reflowprofile)和回流預(yù)防性維護〔PM〕記錄；檢查屏幕印制精度以及拾取和