ICS43.040.01

T22

T/HEBQIA

團體標(biāo)準(zhǔn)

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用車鋁合金輪轂

（征求意見稿）

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

河北省質(zhì)量信息協(xié)會發(fā)布

T/HEBQIAXXXX—XXXX

引??言

本文件的發(fā)布機構(gòu)提請注意，聲明符合本文件時可能涉及到二項專利的使用：XXXXX。

本文件的發(fā)布機構(gòu)對于該專利的真實性、有效性和范圍無任何立場。

該專利持有人已向本文件的發(fā)布機構(gòu)承諾，他愿意同任何申請人在合理且無歧視的條款和條件下，

就專利授權(quán)許可證進行談判。該專利持有人的聲明已在本文件機構(gòu)備案。相關(guān)信息可以通過以下聯(lián)系方

式獲得：

專利持有人姓名：秦皇島艾科晟科技有限公司

地址：XXXXX

請注意除上述專利外，本文件的某些內(nèi)容仍可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)

任。

II

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用車鋁合金輪轂

1范圍

本文件規(guī)定了乘用車鋁合金輪轂的技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸和貯存要求。

本文件適用于汽車和摩托車用鑄造鋁合金輪轂。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文

件。

GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分:試驗方法

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分:室溫試驗方法

GB/T1740漆膜耐濕熱測定法

GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃

GB/T3246.1變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法第1部分：顯微組織檢驗方法

GB/T5209色漆和清漆耐水性的測定浸水法

GB/T5334乘用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗方法

GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度

GB/T7999鋁及鋁合金光電直讀發(fā)射光譜分析方法

GB/T9286色漆和清漆劃格試驗

GB/T9761色漆和清漆色漆的目視比色

GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗

GB/T11186.2涂膜顏色的測量方法第二部分:顏色測量

GB/T11186.3涂膜顏色的測量方法第三部分:色差計算

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的測定

GB/T26036汽車輪轂用鋁合金模鍛件

QC∕T241汽車無內(nèi)胎車輪密封性試驗方法

QC∕T242汽車車輪靜不平衡量要求及檢測方法

QC∕T717汽車車輪跳動要求和檢測方法

QC/T991乘用車輕合金車輪90°沖擊試驗方法

JB/T7946.1鑄造鋁合金金相第1部分:鑄造鋁硅合金變質(zhì)

JB/T7946.2鑄造鋁合金金相第2部分:鑄造鋁硅合金過燒

JB/T7946.3鑄造鋁合金金相第3部分:鑄造鋁合金針孔

JB/T7946.4鑄造鋁合金金相第4部分:鑄造鋁銅合金晶粒度

ISO20567-1色漆和清漆涂層耐碎石性測定第1部分：多沖擊試驗(Paintsandvarnishes

Determinationofstone-chipresistanceofcoatings-Part1:Multi-impacttesting)

3術(shù)語和定義

本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。

3

T/HEBQIAXXXX—XXXX

4技術(shù)要求

4.1尺寸及外觀

4.1.1鑄件尺寸及外觀按最新版毛坯圖所注尺寸和技術(shù)條件及毛坯外觀標(biāo)樣執(zhí)行。

4.1.2進行加工后輪轂上不應(yīng)有外露的不連續(xù)性孔隙、縮孔、氣孔等。輪轂上不得有5組以上的微孔隙

群。一個微孔隙群在輪轂35mm直徑范圍內(nèi)微孔數(shù)量不應(yīng)超過15個。

4.1.3輪轂上不應(yīng)有填料或粘合劑。

4.1.4輪轂表面應(yīng)光滑平整，不應(yīng)有劃傷、毛刺，不應(yīng)有影響強度的有害裂痕、氣孔、縮松、欠鑄、

裂紋等缺陷。

4.1.5涂裝輪轂應(yīng)在比色箱中進行比色，無明顯的色差。

4.1.6涂裝輪轂的表面應(yīng)顏色和光澤應(yīng)均勻，不應(yīng)有基底材料暴露，不應(yīng)有明顯的疤痕、起泡、色差、

桔皮、流掛、剝落、劃痕等缺陷。

4.1.7拋光輪轂的表面應(yīng)光亮、平整、均勻，不應(yīng)有明顯的拋痕、花斑、發(fā)暗等缺陷。

4.1.8輪轂的標(biāo)志應(yīng)完整、清晰。

4.2化學(xué)成分

輪彀材料化學(xué)成分應(yīng)符合表1的要求。

表1化學(xué)成分

Cu（%）Si（%）Mg（%）Zn（%）Fe（%）Mn（%）Ti（%）Ni（%）單一雜質(zhì)（%）雜質(zhì)總和（%）Al（%）

6.5～0.25～

＜0.1＜0.1＜0.2＜0.1＜0.2＜0.05＜0.05＜0.15余量

7.50.45

4.3內(nèi)部缺陷

應(yīng)符合GB/T31203中內(nèi)部質(zhì)量要求。

4.4力學(xué)性能

輪彀力學(xué)性能應(yīng)符合表2的要求。

表2輪彀力學(xué)性能

指標(biāo)

項目

外輪緣輪心輪輻內(nèi)輪緣

抗拉強度（N/mm2）≥230——————

屈服強度≥150——————

延伸率（%）≥7——2.5——

布氏硬度（HBW）≥——80————

4.5金相

經(jīng)熱處理后，在200倍顯微鏡下觀察，金相組織紋理細(xì)密、均勻，共晶硅為點狀或蠕蟲狀；輪緣應(yīng)優(yōu)

于或等于D級，輪輻和輪心應(yīng)優(yōu)于或等于B級。乘用車鋁合金輪轂金相組織等級見附錄A。

4.6氣密性

4

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4.6.1壓縮空氣試驗法，充氣壓力大于或等于0.25MPa，保壓30s，無漏氣現(xiàn)象。

4.6.2氦氣試驗法，氦氣濃度8%～12%，充氣壓力0.32MPa～0.35MPa，保壓時間4s～5s，泄漏率小

于3.2×10-5Pa·m3/s。

4.7靜不平衡量

應(yīng)符合GB/T26036中乘用車輪轂的規(guī)定。

4.8跳動諧波

應(yīng)符合QC∕T717中的規(guī)定。

4.9可靠性

4.9.1動態(tài)彎曲疲勞試驗

動態(tài)彎曲疲勞試驗的載荷按GB/T5334中的方法計算，最低旋轉(zhuǎn)次數(shù)15萬次。

4.9.2動態(tài)徑向疲勞試驗

動態(tài)徑向疲勞試驗的載荷按GB/T5334中的方法計算，最低旋轉(zhuǎn)次數(shù)100萬次。

4.9.3沖擊試驗

按照QC/T991中的方法計算，輪轂最大載荷：998N；錘重：1000kg；下落高度：219.6mm。

4.10表面防護

4.10.1漆膜構(gòu)成

漆膜構(gòu)成應(yīng)符合表3要求.

表3漆膜構(gòu)成

輪轂部位要求

T點透明粉≥100μm

正面及可見輪緣（精機加面）透明粉≥80μm

底粉≥50μm

色漆無色差

正面（非精機加面），窗口面

透明粉≥40μm

總厚度≥100μm

底粉≥40μm

色漆無要求

內(nèi)輪輞及背腔輪輻

透明粉無要求

總厚度≥40μm

底粉覆蓋

螺栓孔沉孔色漆無明顯色差

透明粉無要求

5

T/HEBQIAXXXX—XXXX

表3漆膜構(gòu)成（續(xù)）

輪轂部位要求

螺栓孔沉孔總厚度無具體要求

底粉覆蓋

色漆無明顯色差

外輪緣（正面垂直向下10mm范圍）

透明粉覆蓋

總厚度無具體要求

底粉無要求

帽槽至帽止口部位色漆無明顯色差

透明粉覆蓋

總厚度無具體要求

中心孔及法蘭安裝面、螺栓孔錐面不允許有漆

螺栓孔平臺直徑約φ26.4范圍以外

涂層覆蓋，具體范圍以樣輪為準(zhǔn)

（螺栓孔錐面外2.5mm范圍以外）

4.10.2分層漆膜厚度

透明涂層厚度：輪輻精車面最小80μm，其他區(qū)域最小40μm。

漆膜總厚度：輪輻精車面最小80μm，其他區(qū)域最小100μm。

4.10.3邊緣漆膜厚度

邊緣漆膜厚度應(yīng)符合表4的要求。

表4邊緣漆膜厚度

邊緣漆膜位置外輪緣輪輻氣門孔帽槽邊緣螺栓孔邊緣

邊角漆膜厚度32.72μm11.34μm23.37μm76.51μm118.61μm

4.10.4涂層硬度

輪轂表面涂層硬度應(yīng)不低于1H。

4.10.5耐水性

輪轂經(jīng)240h的耐水性試驗后，表面涂層無起泡、脫落、起皺、變色、銹蝕、附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.6耐碎石沖擊性

輪轂經(jīng)ISO20567-1中B條件的碎石沖擊試驗后，碎片等級應(yīng)不超過等級2。

4.10.7干膜貼帶附著力

輪轂表面涂層的初始附著力應(yīng)不低于GB/T9286中的0級。

4.10.8濕度試驗后貼帶附著力

120h濕度試驗后附著力應(yīng)不低于GB/T9286中的0級。

4.10.9耐中性鹽霧性

6

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輪轂經(jīng)720h的中性鹽霧性試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕、附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.10耐CASS性

輪轂經(jīng)240h的CASS試驗后，表面涂層劃線處的單邊腐蝕不超過2.0m，不劃線區(qū)涂層無起泡、銹蝕、

附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.11耐絲狀腐蝕性

輪轂經(jīng)24h的耐CASS試驗和672h的濕熱試驗(60℃±2℃、80%±2%RH)，表面涂層劃線處的單邊腐蝕

不超過4.0mm。

4.10.12耐濕熱性

輪轂經(jīng)120h的濕熱性試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕、開裂等現(xiàn)象。

4.10.13耐液體介質(zhì)性質(zhì)

4.10.13.1耐汽油性：浸在92號汽油中24h,涂層應(yīng)無軟化、發(fā)白、變色、失光、起泡、開裂、脫落等

現(xiàn)象。

4.10.13.2耐堿性：輪轂在0.1mol/L的氫氧化鈉溶液中浸泡4h，涂層應(yīng)無起泡、破裂、脫落、發(fā)粘，

允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

4.10.13.3耐酸性：將0.05mol/L的硫酸溶液滴在被試樣板上，在20℃下經(jīng)24h后觀察，涂層應(yīng)無起

泡破裂脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

5試驗方法

5.1尺寸及外觀

輪轂尺寸采用游標(biāo)卡尺、深度尺或三座標(biāo)進行檢測。

輪轂外觀的檢測采用目視法。檢測應(yīng)在自然日光下或人造光源下進行，眼睛與產(chǎn)品的距離約500mm。

5.2化學(xué)成分

按GB/T7999的規(guī)定執(zhí)行。

5.3內(nèi)部缺陷

按GB/T31203的規(guī)定執(zhí)行。

5.4力學(xué)性能

布氏硬度應(yīng)按GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。

輪轂材料其他力學(xué)性能的檢測方法應(yīng)按GB/T228.1的規(guī)定執(zhí)行。

5.5金相

按GB/T3246.1中規(guī)定的方法進行試樣處理、組織檢驗，按照附錄A中等級表進行分級。

5.6氣密性

按QC/T241的規(guī)定執(zhí)行。

5.7靜不平衡量

7

T/HEBQIAXXXX—XXXX

按照QC∕T242中的規(guī)定執(zhí)行

5.8跳動諧波

按照QC∕T717中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9可靠性

5.9.1動態(tài)彎曲疲勞試驗

按GB/T5334中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9.2動態(tài)徑向疲勞試驗

按GB/T5334中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9.3沖擊試驗

按QC/T991中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10表面防護

5.10.1漆膜構(gòu)成、分層漆膜厚度和邊緣漆膜厚度

漆膜顏色按照GB/T9761及GBT11186.2、GB/11186.3進行綜合評定。

透明涂層厚度和漆膜厚度按照GB/T13452.2的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.2涂層硬度

按GB/T6739中的規(guī)定執(zhí)行

5.10.3耐水性

按GB/T5209中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.4耐碎石沖擊

按ISO20567-1中B條件的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.5附著力

按GB/T9286中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.6耐中性鹽霧性、耐CASS性、耐絲狀腐蝕性

按GB/T10125中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.7耐濕熱性

按GB/T1740中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.8耐液體介質(zhì)性質(zhì)

5.10.8.1耐汽油性：將試樣浸泡在92號汽油中24h，涂層應(yīng)無軟化、發(fā)白、變色、失光、起泡、開裂、

脫落等現(xiàn)象。

5.10.8.2耐堿性：將試樣浸泡在55℃±1℃，0.1mol/L的氫氧化鈉液中，經(jīng)4h后,檢查漆膜變化情況。

經(jīng)規(guī)定試驗時間后，取出水洗，漆膜應(yīng)無起泡、開裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

8

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5.10.8.3耐酸性：將0.05mol/L的硫酸溶液滴在被試樣板上,在20℃下經(jīng)24h后觀察漆膜變化情況。

經(jīng)規(guī)定試驗時間后，取出用水洗凈漆膜應(yīng)無起泡、開裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢

復(fù)。

6檢驗規(guī)則

6.1檢驗類型和檢驗項目

輪轂的檢驗一般分為出廠檢驗、定期抽樣檢驗和型式試驗，檢驗項目按表5的規(guī)定。

表5輪轂的出廠檢驗、定期抽樣檢驗和型式試驗項目

序號檢驗項目出廠檢驗定期抽樣檢驗型式檢驗

1尺寸及外觀√√√

2化學(xué)成分√√√

3內(nèi)部缺陷√√√

4力學(xué)性能√√√

5金相×√√

6氣密性√√√

7靜不平衡量√√√

8跳動諧波×√√

9動態(tài)彎曲疲勞試驗×√√

10可靠性動態(tài)徑向疲勞試驗×√√

11沖擊試驗×√√

12漆膜厚度√√√

13分層漆膜厚度×√√

14邊緣漆膜厚度×√√

15涂層硬度×√√

16耐水性×√√

17耐碎石沖擊×√√

18表面防護干膜貼帶附著力×√√

19濕度試驗后貼帶附著力×√√

20耐中性鹽霧性×√√

21耐CASS性×√√

22耐絲狀腐蝕性×√√

23耐濕熱性×√√

24耐汽油性×√√

9

T/HEBQIAXXXX—XXXX

表5輪轂的出廠檢驗、定期抽樣檢驗和型式試驗項目（續(xù)）

序號檢驗項目出廠檢驗定期抽樣檢驗型式檢驗

25耐堿性×√√

表面防護

26耐酸性×√√

注1：打“√”的為需檢測項目，打“×”的為不需檢測項目。

注2:涂層厚度在出廠檢驗時測漆膜總厚度，在定期抽樣檢驗和型式試驗時測分層厚度和邊緣漆膜厚度。

6.2出廠檢驗

輪轂需經(jīng)出廠檢驗合格后方能出廠。

6.3定期抽樣檢驗

6.3.1定期抽樣檢驗的產(chǎn)品是出廠檢驗合格的產(chǎn)品。

6.3.2產(chǎn)品驗收按GB/T2828.1中規(guī)定的一次抽樣方案檢驗，檢驗水平和接受質(zhì)量限(AQL)由供需雙方

協(xié)商確定。

6.3.3按產(chǎn)品需要規(guī)定一定周期對產(chǎn)品進行抽樣檢驗。

6.4型式試驗

在下列情況之一時，應(yīng)進行型式試驗。

a）新產(chǎn)品投產(chǎn)鑒定時；

b）定型產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)時；

c）對強度產(chǎn)生影響的設(shè)計變更及材料和工藝有較大變更時；

d）已鑒定產(chǎn)品停止生產(chǎn)達半年，重新恢復(fù)生產(chǎn)時；

e）出廠檢驗結(jié)果與上次型式試驗結(jié)果有較大差異時；

f）國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出進行型式試驗要求時。

6.5合格判定規(guī)則

所有規(guī)定的檢驗項目檢驗結(jié)果符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求，則判定該批次輪轂合格。如出廠檢驗項目中有一項

抽樣檢驗不合格，允許采取全數(shù)檢驗方法，剔除不合格品后再提交檢驗。如定期抽樣檢驗、型式試驗項目

中有一項不合格，允許從同批次輪轂中抽取雙倍數(shù)量對該不合格項目進行復(fù)查，全部合格，則判定該批次

為合格品，如仍有一件不合格，則判定該批次為不合格品。

7標(biāo)志、包裝、運輸和貯存

7.1標(biāo)志

輪轂應(yīng)在非機加工表面鑄出或打刻下列標(biāo)志，標(biāo)志應(yīng)清晰，經(jīng)久耐用。

a）輪輛規(guī)格、偏距；

b）輪轂制造廠商標(biāo)或符號；

c）生產(chǎn)日期；

d）X光、氣密性等檢驗鋼號；

e）顧客規(guī)定的其它標(biāo)記。

7.2包裝

10

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輪轂的包裝應(yīng)牢固、可靠，在運輸和搬運過程中不應(yīng)出現(xiàn)損壞或損傷。出口產(chǎn)品的包裝應(yīng)符合出口商

品的包裝要求。

a）輪轂的外包裝應(yīng)有下列標(biāo)記:

b）零件號；

c）輪輛規(guī)格；

d）包裝日期；

e）客戶規(guī)定的其它要求。

7.3運輸

輪轂在運輸過程中，不應(yīng)淋雨、受潮、摔拋和劇烈碰撞。

7.4貯存

輪轂應(yīng)貯存在干燥、通風(fēng)良好，無有害氣體的倉庫內(nèi)，不應(yīng)與腐蝕性的化學(xué)物品、酸、堿等一同存放。

11

T/HEBQIAXXXX—XXXX

附錄A

（資料性）

乘用車鋁合金輪轂金相組織等級

A.1乘用車鋁合金輪轂金相組織等級

乘用車鋁合金輪轂金相組織等級分級及各等級圖片見表A.1。

表A.1乘用車鋁合金輪轂金相組織等級

等級相對應(yīng)的金相組織圖片等級相對應(yīng)的金相組織圖片

A級B級

α相粗大，部分共晶α相和共晶硅分布不

硅為短桿狀和塊狀，夠均勻，部分共晶硅

且有鐵相存在為短桿狀和塊狀

C級D級

α相和共晶硅分布α相和共晶硅分布

不夠均勻，少量共晶較為均勻，共晶硅為

硅為短桿狀點狀或蠕蟲狀

E級

F級α相細(xì)小且和共

α相和共晶硅

晶硅分布均勻，共晶

分布均勻,共晶硅為

硅為點狀或蠕蟲狀

點狀或蠕蟲狀

12

T/HEBQIAXXXX—XXXX

前??言

本文件按照GB/T1.1-2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

本文件由秦皇島艾科晟科技有限公司提出。

本文件由河北省質(zhì)量信息協(xié)會歸口。

本文件起草單位：ＸＸＸＸＸＸ、ＸＸＸＸＸＸ。

本文件主要起草人：ＸＸＸ、ＸＸＸ。

本文件首次發(fā)布。

I

T/HEBQIAXXXX—XXXX

乘用車鋁合金輪轂

1范圍

本文件規(guī)定了乘用車鋁合金輪轂的技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標(biāo)志、包裝、運輸和貯存要求。

本文件適用于汽車和摩托車用鑄造鋁合金輪轂。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文

件。

GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分:試驗方法

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分:室溫試驗方法

GB/T1740漆膜耐濕熱測定法

GB/T2828.1計數(shù)抽樣檢驗程序第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗抽樣計劃

GB/T3246.1變形鋁及鋁合金制品組織檢驗方法第1部分：顯微組織檢驗方法

GB/T5209色漆和清漆耐水性的測定浸水法

GB/T5334乘用車車輪彎曲和徑向疲勞性能要求及試驗方法

GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度

GB/T7999鋁及鋁合金光電直讀發(fā)射光譜分析方法

GB/T9286色漆和清漆劃格試驗

GB/T9761色漆和清漆色漆的目視比色

GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗

GB/T11186.2涂膜顏色的測量方法第二部分:顏色測量

GB/T11186.3涂膜顏色的測量方法第三部分:色差計算

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的測定

GB/T26036汽車輪轂用鋁合金模鍛件

QC∕T241汽車無內(nèi)胎車輪密封性試驗方法

QC∕T242汽車車輪靜不平衡量要求及檢測方法

QC∕T717汽車車輪跳動要求和檢測方法

QC/T991乘用車輕合金車輪90°沖擊試驗方法

JB/T7946.1鑄造鋁合金金相第1部分:鑄造鋁硅合金變質(zhì)

JB/T7946.2鑄造鋁合金金相第2部分:鑄造鋁硅合金過燒

JB/T7946.3鑄造鋁合金金相第3部分:鑄造鋁合金針孔

JB/T7946.4鑄造鋁合金金相第4部分:鑄造鋁銅合金晶粒度

ISO20567-1色漆和清漆涂層耐碎石性測定第1部分：多沖擊試驗(Paintsandvarnishes

Determinationofstone-chipresistanceofcoatings-Part1:Multi-impacttesting)

3術(shù)語和定義

本文件沒有需要界定的術(shù)語和定義。

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4技術(shù)要求

4.1尺寸及外觀

4.1.1鑄件尺寸及外觀按最新版毛坯圖所注尺寸和技術(shù)條件及毛坯外觀標(biāo)樣執(zhí)行。

4.1.2進行加工后輪轂上不應(yīng)有外露的不連續(xù)性孔隙、縮孔、氣孔等。輪轂上不得有5組以上的微孔隙

群。一個微孔隙群在輪轂35mm直徑范圍內(nèi)微孔數(shù)量不應(yīng)超過15個。

4.1.3輪轂上不應(yīng)有填料或粘合劑。

4.1.4輪轂表面應(yīng)光滑平整，不應(yīng)有劃傷、毛刺，不應(yīng)有影響強度的有害裂痕、氣孔、縮松、欠鑄、

裂紋等缺陷。

4.1.5涂裝輪轂應(yīng)在比色箱中進行比色，無明顯的色差。

4.1.6涂裝輪轂的表面應(yīng)顏色和光澤應(yīng)均勻，不應(yīng)有基底材料暴露，不應(yīng)有明顯的疤痕、起泡、色差、

桔皮、流掛、剝落、劃痕等缺陷。

4.1.7拋光輪轂的表面應(yīng)光亮、平整、均勻，不應(yīng)有明顯的拋痕、花斑、發(fā)暗等缺陷。

4.1.8輪轂的標(biāo)志應(yīng)完整、清晰。

4.2化學(xué)成分

輪彀材料化學(xué)成分應(yīng)符合表1的要求。

表1化學(xué)成分

Cu（%）Si（%）Mg（%）Zn（%）Fe（%）Mn（%）Ti（%）Ni（%）單一雜質(zhì)（%）雜質(zhì)總和（%）Al（%）

6.5～0.25～

＜0.1＜0.1＜0.2＜0.1＜0.2＜0.05＜0.05＜0.15余量

7.50.45

4.3內(nèi)部缺陷

應(yīng)符合GB/T31203中內(nèi)部質(zhì)量要求。

4.4力學(xué)性能

輪彀力學(xué)性能應(yīng)符合表2的要求。

表2輪彀力學(xué)性能

指標(biāo)

項目

外輪緣輪心輪輻內(nèi)輪緣

抗拉強度（N/mm2）≥230——————

屈服強度≥150——————

延伸率（%）≥7——2.5——

布氏硬度（HBW）≥——80————

4.5金相

經(jīng)熱處理后，在200倍顯微鏡下觀察，金相組織紋理細(xì)密、均勻，共晶硅為點狀或蠕蟲狀；輪緣應(yīng)優(yōu)

于或等于D級，輪輻和輪心應(yīng)優(yōu)于或等于B級。乘用車鋁合金輪轂金相組織等級見附錄A。

4.6氣密性

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4.6.1壓縮空氣試驗法，充氣壓力大于或等于0.25MPa，保壓30s，無漏氣現(xiàn)象。

4.6.2氦氣試驗法，氦氣濃度8%～12%，充氣壓力0.32MPa～0.35MPa，保壓時間4s～5s，泄漏率小

于3.2×10-5Pa·m3/s。

4.7靜不平衡量

應(yīng)符合GB/T26036中乘用車輪轂的規(guī)定。

4.8跳動諧波

應(yīng)符合QC∕T717中的規(guī)定。

4.9可靠性

4.9.1動態(tài)彎曲疲勞試驗

動態(tài)彎曲疲勞試驗的載荷按GB/T5334中的方法計算，最低旋轉(zhuǎn)次數(shù)15萬次。

4.9.2動態(tài)徑向疲勞試驗

動態(tài)徑向疲勞試驗的載荷按GB/T5334中的方法計算，最低旋轉(zhuǎn)次數(shù)100萬次。

4.9.3沖擊試驗

按照QC/T991中的方法計算，輪轂最大載荷：998N；錘重：1000kg；下落高度：219.6mm。

4.10表面防護

4.10.1漆膜構(gòu)成

漆膜構(gòu)成應(yīng)符合表3要求.

表3漆膜構(gòu)成

輪轂部位要求

T點透明粉≥100μm

正面及可見輪緣（精機加面）透明粉≥80μm

底粉≥50μm

色漆無色差

正面（非精機加面），窗口面

透明粉≥40μm

總厚度≥100μm

底粉≥40μm

色漆無要求

內(nèi)輪輞及背腔輪輻

透明粉無要求

總厚度≥40μm

底粉覆蓋

螺栓孔沉孔色漆無明顯色差

透明粉無要求

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表3漆膜構(gòu)成（續(xù)）

輪轂部位要求

螺栓孔沉孔總厚度無具體要求

底粉覆蓋

色漆無明顯色差

外輪緣（正面垂直向下10mm范圍）

透明粉覆蓋

總厚度無具體要求

底粉無要求

帽槽至帽止口部位色漆無明顯色差

透明粉覆蓋

總厚度無具體要求

中心孔及法蘭安裝面、螺栓孔錐面不允許有漆

螺栓孔平臺直徑約φ26.4范圍以外

涂層覆蓋，具體范圍以樣輪為準(zhǔn)

（螺栓孔錐面外2.5mm范圍以外）

4.10.2分層漆膜厚度

透明涂層厚度：輪輻精車面最小80μm，其他區(qū)域最小40μm。

漆膜總厚度：輪輻精車面最小80μm，其他區(qū)域最小100μm。

4.10.3邊緣漆膜厚度

邊緣漆膜厚度應(yīng)符合表4的要求。

表4邊緣漆膜厚度

邊緣漆膜位置外輪緣輪輻氣門孔帽槽邊緣螺栓孔邊緣

邊角漆膜厚度32.72μm11.34μm23.37μm76.51μm118.61μm

4.10.4涂層硬度

輪轂表面涂層硬度應(yīng)不低于1H。

4.10.5耐水性

輪轂經(jīng)240h的耐水性試驗后，表面涂層無起泡、脫落、起皺、變色、銹蝕、附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.6耐碎石沖擊性

輪轂經(jīng)ISO20567-1中B條件的碎石沖擊試驗后，碎片等級應(yīng)不超過等級2。

4.10.7干膜貼帶附著力

輪轂表面涂層的初始附著力應(yīng)不低于GB/T9286中的0級。

4.10.8濕度試驗后貼帶附著力

120h濕度試驗后附著力應(yīng)不低于GB/T9286中的0級。

4.10.9耐中性鹽霧性

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輪轂經(jīng)720h的中性鹽霧性試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕、附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.10耐CASS性

輪轂經(jīng)240h的CASS試驗后，表面涂層劃線處的單邊腐蝕不超過2.0m，不劃線區(qū)涂層無起泡、銹蝕、

附著力下降等現(xiàn)象。

4.10.11耐絲狀腐蝕性

輪轂經(jīng)24h的耐CASS試驗和672h的濕熱試驗(60℃±2℃、80%±2%RH)，表面涂層劃線處的單邊腐蝕

不超過4.0mm。

4.10.12耐濕熱性

輪轂經(jīng)120h的濕熱性試驗后，表面涂層無起泡、銹蝕、開裂等現(xiàn)象。

4.10.13耐液體介質(zhì)性質(zhì)

4.10.13.1耐汽油性：浸在92號汽油中24h,涂層應(yīng)無軟化、發(fā)白、變色、失光、起泡、開裂、脫落等

現(xiàn)象。

4.10.13.2耐堿性：輪轂在0.1mol/L的氫氧化鈉溶液中浸泡4h，涂層應(yīng)無起泡、破裂、脫落、發(fā)粘，

允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

4.10.13.3耐酸性：將0.05mol/L的硫酸溶液滴在被試樣板上，在20℃下經(jīng)24h后觀察，涂層應(yīng)無起

泡破裂脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

5試驗方法

5.1尺寸及外觀

輪轂尺寸采用游標(biāo)卡尺、深度尺或三座標(biāo)進行檢測。

輪轂外觀的檢測采用目視法。檢測應(yīng)在自然日光下或人造光源下進行，眼睛與產(chǎn)品的距離約500mm。

5.2化學(xué)成分

按GB/T7999的規(guī)定執(zhí)行。

5.3內(nèi)部缺陷

按GB/T31203的規(guī)定執(zhí)行。

5.4力學(xué)性能

布氏硬度應(yīng)按GB/T231.1的規(guī)定執(zhí)行。

輪轂材料其他力學(xué)性能的檢測方法應(yīng)按GB/T228.1的規(guī)定執(zhí)行。

5.5金相

按GB/T3246.1中規(guī)定的方法進行試樣處理、組織檢驗，按照附錄A中等級表進行分級。

5.6氣密性

按QC/T241的規(guī)定執(zhí)行。

5.7靜不平衡量

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按照QC∕T242中的規(guī)定執(zhí)行

5.8跳動諧波

按照QC∕T717中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9可靠性

5.9.1動態(tài)彎曲疲勞試驗

按GB/T5334中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9.2動態(tài)徑向疲勞試驗

按GB/T5334中的規(guī)定執(zhí)行。

5.9.3沖擊試驗

按QC/T991中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10表面防護

5.10.1漆膜構(gòu)成、分層漆膜厚度和邊緣漆膜厚度

漆膜顏色按照GB/T9761及GBT11186.2、GB/11186.3進行綜合評定。

透明涂層厚度和漆膜厚度按照GB/T13452.2的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.2涂層硬度

按GB/T6739中的規(guī)定執(zhí)行

5.10.3耐水性

按GB/T5209中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.4耐碎石沖擊

按ISO20567-1中B條件的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.5附著力

按GB/T9286中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.6耐中性鹽霧性、耐CASS性、耐絲狀腐蝕性

按GB/T10125中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.7耐濕熱性

按GB/T1740中的規(guī)定執(zhí)行。

5.10.8耐液體介質(zhì)性質(zhì)

5.10.8.1耐汽油性：將試樣浸泡在92號汽油中24h，涂層應(yīng)無軟化、發(fā)白、變色、失光、起泡、開裂、

脫落等現(xiàn)象。

5.10.8.2耐堿性：將試樣浸泡在55℃±1℃，0.1mol/L的氫氧化鈉液中，經(jīng)4h后,檢查漆膜變化情況。

經(jīng)規(guī)定試驗時間后，取出水洗，漆膜應(yīng)無起泡、開裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h后應(yīng)能恢復(fù)。

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5.10.8.3耐酸性：將0.05mol/L的硫酸溶液滴在被試樣板上,在20℃下經(jīng)24h后觀察漆膜變化情況。

經(jīng)規(guī)定試驗時間后，取出用水洗凈漆膜應(yīng)無起泡、開裂、脫落、發(fā)粘，允許變軟，但放置24h