1T/ZJSAEXXX-2022雙小齒輪助力式電動轉向器技術要求及試驗方法本文件規(guī)定了汽車雙小齒輪助力式電動轉向器的技術要求及試驗方法。本文件適用于汽車雙小齒輪助力式電動轉向器(DP-EPS)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB12348-2008工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準GB34660-2017道路車輛電磁兼容性要求和試驗方法GB/T35360汽車轉向系統(tǒng)術語和定義QC/T1081-2017汽車電動助力轉向裝置QC/T29096-2014汽車轉向器總成臺架試驗方法QC/T29097-2014汽車轉向器總成技術要求3術語和定義GB/T35360和QC/T29097界定的以及下列術語和定義適用于本文件。3.1雙小齒輪助力式電動轉向器Dualpiniontypeelectricpowersteeringgear具有雙齒輪布置的，一端齒輪軸連接管柱轉向系統(tǒng)，一端齒輪齒條側通過蝸輪蝸桿減速機構進行助力的電動轉向器，包括內外拉桿，防塵罩。以下簡稱轉向器總成。3.2轉向器短總成ShortGear轉向器總成的狀態(tài)下不帶防塵罩，內外拉桿的轉向器。3.3間隙補償結構Clearanceadjustmentstructure裝配在蝸桿尾部，使得蝸桿一直承受相對于蝸輪徑向力，用于調節(jié)蝸桿蝸輪蝸桿嚙合波動的裝置。3.4減速機構總成W&Gassembly帶蝸輪蝸桿傳動副的減速機構，包含減速箱體、間隙補償結構。3.5傳動小齒輪Transferpinion連接管柱轉向系統(tǒng)的小齒輪側，其組件帶有扭桿和傳感器。3.6驅動小齒輪Driverpinion與減速結構總成組件相連的小齒輪。3.7齒條Rack帶有雙齒結構的齒條。3.8控制器一體機Powerpack2T/ZJSAEXXX-2022電機和控制器集成為一個零部件。3.9聯(lián)軸器Coupling蝸桿與控制器一體機之間聯(lián)結結構。3.10蝸桿組件Wormshaftassembly蝸桿裝配組件，包括蝸桿端聯(lián)軸器，軸承和間隙補償結構。3.11上電狀態(tài)PowerON控制器按照接線要求插接，按額定電壓供電，并提供車輛相關信號，使得控制器工作并有助力功能，同時無故障代碼產(chǎn)生。3.12下電狀態(tài)PowerOFF電源對轉向器處于斷開狀態(tài)。文檔中若未明確要求，均為下電狀態(tài)。3.13故障碼DTC控制器檢測到故障，將相關的故障以對應的代碼存儲在控制器中。4技術要求4.1一般要求4.1.1工作溫度轉向器總成在-40℃~+105℃環(huán)境溫度范圍內應能正常工作。4.1.2工作電壓標稱電壓為：12V、24V電壓變化范圍。標稱允許的電壓變化范圍：a）10.8V～16V(標稱電壓12V)；b）21.6V～32V(標稱電壓24V)；試驗要求中明確電壓范圍，電壓設置范圍不超過±0.2V。4.1.3測試環(huán)境除特殊規(guī)定外，在標準大氣壓條件下測試,標準溫度(23±3℃)?？偝梢约翱偝膳c夾具固定所需螺栓擰緊力矩為規(guī)定的最小力矩。4.1.4線束要求使用120℃以上耐熱線束，表面必須有防護（如阻燃波紋管）。線束及轉接線阻值不得超過10mΩ;信號線束使用雙絞線，線長超過50mm需用屏蔽線；傳線束應該將塑料卡固定在外殼的一個或多個點上。4.1.5工裝要求緊固面平面度要求0.2max，表面粗糙度Ra12.5max；螺紋孔與平面垂直度0.1max；3個螺栓以上緊固的平面其平面度0.2max；緊固表面無異常粘附，如油脂、油脂、粘合劑、底漆等。3T/ZJSAEXXX-20224.1.6試驗設備要求本文件規(guī)定試驗方法中使用的試驗設備、儀器精度在無明確要求時應滿足QC/T29096-2014第4.2條款內容。4.2性能要求4.2.1功能按照第5.2.1條款方法，在不同車速下，手動轉動方向盤過程中，應平滑、無卡滯、無明顯振動和異響，在任意角度停下時不應有慣性延時現(xiàn)象。4.2.2線角傳動比按照第5.2.2條款方法，試驗樣件滿足設計要求。4.2.3逆向推力4.2.3.1轉向器小總成逆推按5.2.3.1進行試驗并參考圖1繪制曲線，應滿足以下要求：a）90%行程范圍內順時針及逆時針方向平均移動力應滿足設計要求；b）順時針平均移動力與逆時針平均移動力的差異||順時針|-|逆時針||≤100N；c）90%行程范圍內順時針及逆時針單方向齒條移動力波動≤200N。4.2.3.2轉向器小總成不帶控制器一體機逆推按5.2.3.2進行試驗并參考圖1繪制曲線，常溫下應滿足以下要求：a）90%行程范圍內順時針及逆時針方向平均移動力應滿足設計要求；b）順時針平均移動力與逆時針平均移動力的差異||順時針|-|逆時針||≤100N；c）90%行程范圍內順時針及逆時針單方向齒條移動力波動≤200N。4.2.3.3轉向器小總成不帶蝸桿組件按5.2.3.3進行試驗并參考圖1繪制曲線，常溫下應滿足以下要求：a）90%行程范圍內順時針及逆時針方向平均移動力應滿足設計要求；b）順時針平均移動力與逆時針平均移動力的差異||順時針|-|逆時針||≤60N；c）90%行程范圍內順時針及逆時針單方向齒條移動力波動≤150N。4.2.4蝸桿偏移量按照5.2.4進行試驗，在三個位置，蝸桿的位移量應滿足設計要求。4.2.5齒輪齒條嚙合間隙按照5.2.5進行試驗，分別記錄傳動小齒輪側嚙合間隙和驅動小齒輪側嚙合間隙并滿足：4.2.5.1傳動小齒輪嚙合間隙：耐久前4T/ZJSAEXXX-2022a）中間位置輸入軸±180°區(qū)域內壓塊間隙≤0.1mm；b）90%齒條行程內壓塊間隙≤0.15mm。按試驗5.4.1正向耐久后：90%齒條行程內壓塊間隙相比試驗前變化量≤0.2mm。4.2.5.2驅動小齒輪嚙合間隙：耐久前a）中間位置輸入軸±180°區(qū)域內壓塊間隙≤0.1mm；b）90%齒條行程內壓塊間隙≤0.15mm。按試驗5.4.1正向耐久后：90%齒條行程內壓塊間隙相比試驗前變化量≤0.25mm。4.2.6輸入軸徑向間隙按照5.2.6進行試驗，滿足輸入軸徑向間隙≤0.04°。4.2.7襯套剛度按照5.2.7進行試驗，襯套軸向剛度和徑向剛度應滿足設計要求。4.2.8輸入輸出特性按照5.2.8進行試驗，在不同的車速信號下，試驗樣件的輸入力矩與輸出力的關系曲線即輸入輸出特性應滿足設計要求。4.2.9動態(tài)助力特性按照5.2.9進行試驗，手力值滿足以下表1中要求：表一動態(tài)助力：測試參數(shù)工況齒條行程車速輸入軸轉速載荷百分比最大輸入軸扭矩km/h原地105原地203606原地306007變道290040035004.2.10不同溫度下逆推性能按照5.2.10進行試驗，試驗結果滿足：啟動力矩：-30℃時，啟動力不大于1200N;-10℃至115℃,啟動力不大于800N。波動：在-10℃和-30℃波動不大于500N，80℃和115℃波動不大于4.2.3.1要求值。逆推力：1）-30℃時，齒條平均移動力不應大于1000N。2）80℃和115℃時，齒條平均移動力不應大于4.2.3.1要求值。5T/ZJSAEXXX-20224.2.11高溫高濕性能按照5.2.11進行試驗，五個循環(huán)過程中，助力沒有異常，齒條力沒有異常下降。試驗前、測試前以及測試后控制器無故障碼。4.2.12噪聲4.2.12.1工作噪聲按照5.2.12.1進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：各種轉速下，最大噪聲分貝不超過65dB（A）,最大加速度不超過32m/s2。4.2.12.2換向噪聲按照5.2.12.2進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：各種轉速下，最大噪聲分貝不超過65dB（A）,最大加速度不超過14.44m/s2。4.2.12.3振動噪聲按照5.2.12.3進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：各種轉速下，最大噪聲分貝不超過65dB（A）,最大加速度不超過32m/s2;4.3強度要求4.3.1落錘沖擊強度按照5.3.1進行試驗，試驗后轉向器零件不應該產(chǎn)生裂紋，齒輪齒條嚙合應順暢，無卡滯。4.3.2齒條末端撞擊試驗按照5.3.2進行試驗，試驗后，轉向器小總成所有零件應無開裂和破損跡象。EPS系統(tǒng)功能正常，且無故障代碼。4.3.3路邊推離按照5.3.3進行試驗，試驗后轉向器總成滿足：a）拆開轉向機檢查組件，不應存在變形、裂紋、嚴重磨損、燒焦的零件；b）任何零部件不應出現(xiàn)破損或斷裂，無附件、連接件松脫或缺少；c）試驗后復測滿足輸入輸出，逆推標準要求；齒輪齒條間隙相比試驗前變化量不應超過0.25mm；d）內、外拉桿不應發(fā)生斷裂或分離，且不應產(chǎn)生永久變形；e）與試驗前測量結果相比，左右兩側轉向拉桿長度不應發(fā)生變化。4.3.4蝸輪靜扭強度按照5.3.4進行試驗，試驗滿足：蝸桿在-40℃及20℃溫度條件下極限抗扭強度均不小于14Nm；蝸桿在100℃溫度條件下極限抗扭強度不小于14Nm。4.4耐久性要求4.4.1正向耐久按照5.4.1進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：a)滿足QC/T1081-2017第4.2.1條款的要求。b)整個EPS助力系統(tǒng)功能正常，且無故障代碼；6T/ZJSAEXXX-2022c)所有部件無裂紋、破裂、松動、失效；d)齒輪齒條嚙合間隙增加量不得超過0.3mm（中間位置測量e)轉向器空載力矩變化不超過20%；f)振動噪聲、工作噪聲及換向噪聲變化量≤20%。4.4.2逆向耐久按照5.4.2進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：a）滿足QC/T1081-2017第4.2.1條款的要求。b）整個EPS助力系統(tǒng)功能正常，且無故障代碼；c）所有部件無裂紋、破裂、松動、失效；d）齒輪齒條嚙合間隙增加量不得超過0.3mm（中間位置測量e）空載力矩變化不得超過試驗前15%；f）振動噪聲、工作噪聲及換向噪聲變化量≤20%。4.4.3循環(huán)泊車按照5.4.3進行試驗，試驗結果應滿足以下要求：a）轉向器應在設計的M個完整循環(huán)內100%性能輸出，在設計的N個循環(huán)內性能輸出不低于80%；b）至熱保護出現(xiàn)滿足設計要求的循環(huán)個數(shù)過程中，電機和ECU溫度不得超出許用溫度；c）末端保護功能不出現(xiàn)性能降低；d）無除熱保護之外的其他故障碼出現(xiàn)。4.4.4振動耐久按第5.4.3條款方法，試驗后樣件應滿足：a)滿足第4.2.1、第4.2.3、第4.2.8、第4.2.9條款的要求；b)無新增故障代碼；c)零部件無裂紋、無斷裂等破損。4.5耐候性要求4.5.1防水耐久按照5.5.1進行試驗，試驗完成后應滿足以下要求：a）試驗過程中，轉向器輸出電流不應出現(xiàn)中斷或降級等問題；b）試驗過程中保持監(jiān)測ECU的電流和數(shù)據(jù)傳輸情況，不應出現(xiàn)DTC；c）轉向器不應產(chǎn)生任何形式的失效；d）膠套/波紋管等橡膠件不應產(chǎn)生任何形式的變形；e）試驗完成后拆卸轉向器并在暗室中目視檢查所有密封區(qū)域及內部部件，在所有內部區(qū)域不應出現(xiàn)進水或浸濕的情況4.5.2噴水耐久按照5.5.2進行試驗，試驗完成后應滿足以下要求：a）確認密封件、接插件等狀態(tài)正常；b）轉向系統(tǒng)不應產(chǎn)生任何形式的損壞；c）試驗后應通過4.2.1,4.2.8測試，且控制器無DTC故障碼出現(xiàn)；d）試驗完成后拆卸轉向器并在暗室中目視檢查所有密封區(qū)域及內部部件，在所有內部區(qū)域不應出現(xiàn)進水或浸濕的情況。4.5.3泥水耐久按照5.5.3進行試驗，試驗完成后應滿足以下要求：a）波紋管及各橡膠件外表面不應產(chǎn)生裂紋、裂縫或空隙；7T/ZJSAEXXX-2022b）拆卸總成并檢查所有部件以確定是否存在變形或裂紋，并記錄故障模式；c）拆卸轉向器并在暗室中目視檢查所有密封區(qū)域及內部部件，波紋管內側及其他任何內部區(qū)域不應出現(xiàn)進水或浸濕的情況;d）試驗過程轉向器總成工作正常，且控制器無DTC故障碼出現(xiàn)。4.5.4耐腐蝕性按照5.5.4條款方法，試驗后樣件應滿足QC/T1081-2017第4.3.5條款的要求。4.5.5電磁兼容按照5.5.5條款方法，試驗后樣件應滿足GB34660-2017第4條款的要求。5檢驗及試驗方法5.1檢驗及試驗條件5.1.1檢驗及試驗溫度本文件規(guī)定試驗方法中的溫度偏差為±3℃,另有明確要求除外，默認的試驗溫度為常溫溫度235.1.2檢驗及試驗電壓本文件規(guī)定試驗電壓為12±0.5）V（標稱電壓12V24±1）V（標稱電壓24V另有明確要求除外。5.1.3儀器精度本文件規(guī)定試驗方法中使用的試驗設備、儀器精度在無明確要求時應滿足QC/T29096-2014第4.2條款內容。5.2性能檢驗方法5.2.1功能檢驗方法功能按照QC/T1081-2017第5.2.1條款的方法執(zhí)行。5.2.2線角傳動比位移傳感器精度：0.1mm。線角傳動比按照QC/T29096-2014第5.1.3.2條款的方法執(zhí)行。5.2.3逆向推力5.2.3.1轉向器小總成逆推力傳感器精度：0.5%轉向齒條逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5條款的方法執(zhí)行。5.2.3.2轉向器小總成不帶控制器一體機逆推力傳感器精度：0.5%轉向齒條逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5條款的方法執(zhí)行。測試完5.2.3.1后將控制器一體機卸載取下進行測試。5.2.3.3轉向器小總成不帶蝸桿組件力傳感器精度：0.5%轉向齒條逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5條款的方法執(zhí)行。測試完5.2.3.2后再將蝸桿組件拆下進行測試。5.2.4蝸桿偏移量8T/ZJSAEXXX-2022本試驗針對帶有間隙補償機構的轉向器總成，將控制器一體機拆卸下，如圖2a）將工裝安裝到蝸桿頭部，確保不能松動。工裝彎曲剛度要求大于3KN/mm。b）在蝸桿末端施加30N的力。c）記錄蝸桿末端的位移量。d）蝸輪分別轉動120°,重復以上兩次測試。f）記錄等分120°蝸輪處三次偏移量。5.2.5齒輪齒條嚙合間隙將轉向器小總成固定在試驗臺上，控制器不上電，在測試之前轉向器至少運行一個循環(huán)，并將齒條調整到中間位置；a）在傳動小齒輪側齒條壓塊調整孔處安裝位移傳感器；b）通過在靠近傳動小齒輪端齒條末端施加扭矩15Nm（Min確保yoke壓塊與螺塞貼合；將位移傳感器或千分尺值設為0；c)取消施加在齒條上的力，以90°/s速度，旋轉輸入軸。記錄90%行程的壓塊間隙；d)重復a)-c)步驟，但位移傳感器安裝在驅動小齒輪端齒條壓塊孔，并將扭矩15Nm（Min）施加在驅動小齒輪側齒條末端，確保yoke壓塊與螺塞貼合；f)測量輸入軸端和伺服端壓塊的間隙，測量范圍不小于90%齒條行程。5.2.6輸入軸徑向間隙9T/ZJSAEXXX-2022轉向器總成剛性固定在試驗臺上，控制器OFF,齒條置于中間位置，齒輪兩端剛性固定；裝一個載荷、位移傳感器在輸入軸的頂端，方向垂直于輸入軸和齒條；施加負載和測量位置：輸入軸花鍵位置處，距離齒輪齒條嚙合中心h；a）從中間位置增加至+50N，反轉方向達到-50N，然后回到中間位置，如圖4；b）測量加載裝置的運動距離d；c）根據(jù)測得的d及h計算出輸入軸的轉向角度α=2*ATAN(d/2h)；d）繪制剛度曲線，如圖5；載荷為0時，正負方向的參與距離（換算為角度）為輸入軸的徑向間5.2.7襯套剛度將安裝襯套如下圖所示安裝至試驗裝置中。使用量產(chǎn)的間隔裝置和裝配螺栓或者被認可的替代工具。螺栓按照設計扭矩進行打緊固定。試驗溫度：23±3°C。徑向剛度：從空載狀態(tài)開始施加一個徑向載荷，位移速度0.5mm/min，直至達到10000N。測量并記錄載荷和位移。計算當載荷為1000N時的徑向剛度。徑向剛度=1000N/1000N時的位移。軸向剛度：從空載狀態(tài)開始施加一個軸向載荷，位移速度0.5mm/s，直至達到5000N。。測量并記錄載荷和位移。計算當載荷達到500N時的軸向剛度。軸向剛度=500N/500N時的位移。T/ZJSAEXXX-20225.2.8輸入輸出特性輸入輸出特性檢驗方法按照QC/T1081-2017第5.2.2條款的方法執(zhí)行。5.2.9動態(tài)助力特性將轉向器小總成安裝到試驗臺上，且處于上電狀態(tài)。按表1的定義，以固定轉速轉動輸入軸，測量并記錄輸入軸扭矩。若測試件有溫度要求，試驗時首選在溫度倉內開展試驗，如果溫度倉內無法搭建試驗臺架，也可以將試驗樣件按要求在溫度倉至指定溫度后，從溫度倉中取出并在常溫下開展試驗，此時試驗必須在樣件從溫度倉取出5分鐘內完成。5.2.10不同溫度下逆推特性試驗件按5.2.3.1進行安裝和測試，測試件溫度按照以下要求：試驗件需在溫度倉內穩(wěn)定2小時以上，溫度倉溫度分別：-30℃、-10℃、80℃、105℃;力傳感器精度：0.5%。轉向齒條逆推力按照QC/T29096-2014第5.1.5條款的方法執(zhí)行。5.2.11高溫高濕性能將轉向器總成（帶拉桿總成）置于溫度：60℃,相對濕度：85-90%的環(huán)境下至少168h。從高溫高濕環(huán)境中取出轉向器總成，轉向器總成試驗安裝方式如下圖所示。試驗可以在室溫下進行，需要在30分鐘之內完成。在輸入軸需要施加扭矩，控制器上電，模擬車速：0KPH，輸入軸轉速15rpm，齒條從一端達到輸入軸最大值10Nm后至另一端達到10Nm，回到齒條中間位置，完成五個循環(huán)的試驗。5.2.12噪聲5.2.12.1工作噪聲分貝儀分辨率：1dB；加速度傳感器精度：1.0%。將轉向器總成（帶拉桿總成）安裝在剛性試驗臺，轉向器齒條位于中間位置，拉桿兩端安裝力傳感器,安裝負載。振動加速度傳感器粘貼在傳動小齒輪端壓塊上（傳感器方向沿著壓塊軸線方向驅動T/ZJSAEXXX-2022小齒輪端壓塊上（傳感器方向與壓塊軸向方向相同減速機構殼體（蝸輪與蝸桿嚙合點上方）和安裝點上。安裝一個麥克風，距離EPS電機殼體100mm，環(huán)境噪聲水平不高于35dB(A)。試驗過程：控制器上電，模擬整車車速0KPH，給齒條施加60%最大齒條力的載荷；a）轉向器總成以按不同轉速從齒條中間位置到左轉向極限位置到右極限位置，再回到中間位置；b）記錄麥克風數(shù)據(jù)和加速度值；c）基于下表工況的各個條件，重復以上試驗。噪聲值的修正應按照GB12348-2008第5.7條款執(zhí)行。表2工況轉速deg/s19023360445055405.2.12.2換向噪聲分貝儀分辨率：1dB；加速度傳感器精度：1.0%。將轉向器總成（帶拉桿總成）安裝在可測力的裝置上，轉向器齒條位于中間位置，拉桿兩端安裝力傳感器,安裝負載。振動加速度傳感器粘貼在傳動小齒輪端壓塊上（傳感器方向沿著壓塊軸線方向驅動小齒輪端壓塊上（傳感器方向與壓塊軸向方向相同）和減速機構殼體（蝸輪與蝸桿嚙合點上方）。在距離轉向小齒輪和齒條嚙合位置約100mm處放置第一個麥克風，在距離助力小齒輪和齒條嚙合位置和電機均約100mm處的位置放置第二個麥克風。輸入軸需要施加扭矩，在齒條中間位置評估換向噪聲。a）控制器上電,模擬整車車速0KPH；b）轉向器中間位置：±5°,3HZ，負載50%最大齒條力，持續(xù)時間≥5秒±15°,2HZ，負載60%最大齒條力，持續(xù)時間≥5秒±30°,1HZ，負載65%最大齒條力，持續(xù)時間≥5秒c）檢測并記錄加速度值及麥克風噪聲值；噪聲值的修正應按照GB12348-2008第5.7條款執(zhí)行。5.2.12.3振動噪聲分貝儀分辨率：1dB；加速度傳感器精度：1.0%。將轉向器總成（帶拉桿總成）安裝在剛性試驗臺，轉向器齒條位于中間位置，安裝一個模擬方向盤T/ZJSAEXXX-2022轉動慣量的質量塊至輸入軸，一側拉桿在整車設計位置安裝一個測力傳感器，并連接激勵源設備；振動加速度傳感器粘貼在傳動小齒輪端壓塊上（傳感器方向沿著壓塊軸線方向驅動小齒輪端壓塊上（傳感器方向與壓塊軸向方向相同減速機構殼體（蝸輪與蝸桿嚙合點上方）和安裝點上，在距離轉向小齒輪和齒條嚙合位置約100mm處放置第一個麥克風，在距離助力小齒輪和齒條嚙合位置和電機均約100mm處的位置放置第二個麥克風。a）控制器上電，模擬整車車速0KPH；b）沿拉桿軸向施加振幅為±1kN，頻率為10Hz-25Hz的正弦掃頻載荷；c）以振幅為3kN的軸向載荷來激勵共振頻率點；d）檢測并記錄加速度值及麥克風噪聲值；噪聲值的修正應按照GB12348-2008第5.7條款執(zhí)行。5.3強度試驗方法5.3.1落錘沖擊強度該實驗對齒條位于中間位置和左右極限位置三個位置進行試驗，每次試驗方法一樣；a）將轉向器小總成用剛性夾具安裝在沖擊臺上，輸入軸連接轉動慣量盤（2倍方向盤慣量b）對齒條端部施加35KN沖擊力；c）沖擊力在0.025s-0.05s之間完成加載。5.3.2齒條末端撞擊試驗將轉向器小總成安裝于固定裝置，轉向器齒輪位于一端（左側）極限位置，在小齒輪端施加一個大小0.05kgm2的轉動慣量，控制器off。沿著齒條軸向力施加100kgf重塊。試驗過程：a）讓重塊和齒條一起下落，直至齒條距離右側鎖止位置5mm處，釋放軸向載荷，讓齒條靠自身慣性撞擊到鎖止位置；b）重復以上試驗，撞擊左側鎖止位置；T/ZJSAEXXX-20225.3.3路邊推離試驗使用包含內外拉桿及波紋管的轉向器總成開展，試驗前測量兩側轉向拉桿及轉向器帶拉桿總成長度，將轉向器成按設計狀態(tài)固定在模擬前模塊的剛性夾具上，將轉向器齒條調整到極限位置，并將拉桿位置調整到相應的設計狀態(tài)。a)在極限位置側的拉桿端部，加載F1相當于30%設計齒條力的壓力，方向指向拉桿末端鎖止位置；b)在另一側加載F2相當于170%設計齒條力的拉力，方向指向拉桿末端鎖止位置的相反側；c)在輸入軸以10±5rpm的轉動，使齒條從一側極限位置移動到另一側極限位置；d)更換兩側拉桿負載的加載方向；e)在輸入軸以10rpm±5rpm的轉動，使齒條從當前極限位置返回到原始極限位置；f)將拉桿負載F2相當于170%設計齒條力的壓力加載在極限位置側的拉桿端部；g)將拉桿負載F1相當于30%設計齒條力的拉力加載在另一側。h)更換拉桿拉壓力方向，重復以上測試步驟1次。5.3.4蝸輪抗扭強度將轉向器總成（帶拉桿總成）安裝于固定裝置，固定齒條以防止其移動；拆除EPS電機。試驗過程：a)對EPS蝸桿施加一個持續(xù)增加的扭力直到蝸輪或蝸桿被破壞。b)記錄最大扭力值。c)將EPS系統(tǒng)分別置于-40℃和100℃環(huán)境下4小時后，常溫下30分鐘內完成和常溫下進行。5.4耐久性試驗方法T/ZJSAEXXX-20225.4.1正向耐久將轉向器總成按整車裝配狀態(tài)固定，齒條負載Fmax為最大齒條力，輸入軸轉速120rpm，車速為0車速，控制器ON。①40%齒條行程，40%Fmax，100,000次。②90%齒條行程，90%Fmax，50,000次。③100%齒條行程，100%Fmax，40次。試驗過程中可以使用冷卻裝置維持電機和ECU的最高溫度低于60℃,ECU取消熱保護策略。5.4.2逆向耐久將轉向器總成（帶拉桿總成）安裝在可測力的裝置上，轉向器齒條位于中間位置，如下圖所示；在轉向器輸入軸安裝一個0.05kgm2慣性質量，控制器ON。a）在轉向器外拉桿以10-15Hz的速率施加50%最大齒條力；b）齒條行程±2mm為一個循環(huán)；5.4.3循環(huán)泊車將轉向器總成安裝在試驗臺上，控制器ON，車速設置為0km/h；ECU程序帶有末端軟止點的激活末端保護功能，在測試期間監(jiān)控ECU的溫度信號和電機溫度內部溫度信號（內部埋熱敏電阻試驗前將轉向器在80℃溫度下放置至少2小時直至內部溫度穩(wěn)定；從齒條的一側極限位置開始試驗，試驗時負載參考圖11：a）用360°/s的速度轉動轉向器輸入軸直到齒條達到末端位置，保持在極限位置10s；b）反轉到另一個末端位置，保持在極限位置10s。重復以上步驟，循環(huán)次數(shù)滿足設計要求；記錄轉向角度、輸入扭矩、ECU控制電流和ECU與電機溫度；同時重復以上步驟，連續(xù)做到進入熱保護，電流不再下降或循環(huán)次數(shù)滿足設計要求。記錄輸入扭矩，ECU控制電流和ECU與電機溫