施工總承包EPC工程鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)與加工方案深化設(shè)計(jì)深化設(shè)計(jì)工作為工程設(shè)計(jì)與工程施工的橋梁，需要準(zhǔn)確無誤地將設(shè)計(jì)圖轉(zhuǎn)化為直接供施工用的制造安裝圖紙，從鋼結(jié)構(gòu)制造安裝角度完全代替了設(shè)計(jì)圖。深化設(shè)計(jì)還進(jìn)一步將設(shè)計(jì)規(guī)范制造工藝和施工規(guī)范要求等綜合的貫穿到設(shè)計(jì)圖紙中，提高了工程設(shè)計(jì)圖的適用性。同時(shí)，深化設(shè)計(jì)還按照規(guī)范規(guī)定及安全、經(jīng)濟(jì)的原則，從節(jié)點(diǎn)構(gòu)造、構(gòu)件的結(jié)構(gòu)布置、材質(zhì)的控制等方面對(duì)設(shè)計(jì)進(jìn)行合理優(yōu)化，使設(shè)計(jì)更加完善。本工程鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件主要由勁性鋼柱、型鋼梁及鋼桁架組成，建筑物屋頂及外墻圍護(hù)支撐結(jié)構(gòu)為螺栓球節(jié)點(diǎn)鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)，采用材料為低合金結(jié)構(gòu)鋼Q345及Q390。深化設(shè)計(jì)工作應(yīng)根據(jù)各類結(jié)構(gòu)構(gòu)件的特點(diǎn)抓住重點(diǎn)安排工作。1.1深化設(shè)計(jì)的要點(diǎn)說明1.1.1本投標(biāo)方案中鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)側(cè)重于節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)，尤其是考慮制作、運(yùn)輸、安裝條件限制的桁架結(jié)構(gòu)的連接節(jié)點(diǎn)、分段節(jié)點(diǎn)。1.1.2考慮桁架部分及相關(guān)節(jié)點(diǎn)是本工程中的重點(diǎn)，針對(duì)桁架及周邊構(gòu)件的安裝方案初步考慮采用現(xiàn)場拼制整體吊裝或分體高空拼裝的方法進(jìn)行有關(guān)連接節(jié)點(diǎn)的設(shè)計(jì)。1.1.3桁架的起拱本工程桁架較多，跨度較大，詳圖設(shè)計(jì)階段應(yīng)考慮桁架的加工起拱，以便安裝后能保證桁架的起拱要求。1.1.4安全的臨時(shí)連接，使構(gòu)件在現(xiàn)場焊接完成前連接的安全，并且使臨時(shí)連接的零件可以反復(fù)使用。1.1.5合理的連接節(jié)點(diǎn)，由于構(gòu)件截面的類型比較復(fù)雜，所以要制定一套既滿足結(jié)構(gòu)的力學(xué)性能，又能使安裝較為方便和安全的連接節(jié)點(diǎn)。1.1.6針對(duì)本工程鋼結(jié)構(gòu)單體構(gòu)件重量大，鋼板厚度大，斷面形式多樣復(fù)雜的特點(diǎn)，在深化設(shè)計(jì)過程中應(yīng)對(duì)加工安裝中產(chǎn)生的焊接應(yīng)力和變形及厚板焊接易發(fā)生的層狀撕裂采取針對(duì)性的措施。1.1.7深化設(shè)計(jì)中構(gòu)件的節(jié)點(diǎn)構(gòu)造與鋼筋混凝土及其它相關(guān)專業(yè)的關(guān)系（尤其是勁性鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的鋼筋孔位置）。1.1.8配合設(shè)計(jì)院完善結(jié)構(gòu)的各類支座設(shè)計(jì)深化工作。1.2深化設(shè)計(jì)組織本投標(biāo)人已對(duì)本工程的鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行建模分析，大部分節(jié)點(diǎn)已有成熟的設(shè)想，如本投標(biāo)人有幸中標(biāo)，將可以立即著手本工程的鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)工作，按照業(yè)主、設(shè)計(jì)院的要求做好配合設(shè)計(jì)工作，配置足夠的人力、物力，在30天內(nèi)分批完成鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)工作，深化設(shè)計(jì)質(zhì)量保證做到工藝先進(jìn)，結(jié)構(gòu)可靠美觀，使業(yè)主、設(shè)計(jì)院滿意。根據(jù)本工程的工程量、總的工期和現(xiàn)有設(shè)計(jì)的深度，為確保深化設(shè)計(jì)的質(zhì)量和進(jìn)度，計(jì)劃為本工程的深化設(shè)計(jì)投入足夠的深化設(shè)計(jì)人員，同時(shí)開展立面和平面構(gòu)件的設(shè)計(jì)。組織機(jī)構(gòu)見下圖：設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人（結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工程師）設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人（結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工程師）節(jié)點(diǎn)設(shè)計(jì)工程師（3人）（結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)工程師）設(shè)計(jì)一組設(shè)計(jì)二組設(shè)計(jì)三組設(shè)計(jì)四組組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人設(shè)計(jì)組的任務(wù)安排以棟號(hào)部位劃分，以保證工程的設(shè)計(jì)施工進(jìn)度安排。采用多種正版鋼結(jié)構(gòu)計(jì)算及詳圖設(shè)計(jì)軟件：X-Steel軟件利用X-Steel進(jìn)行3維實(shí)體建模。使整個(gè)結(jié)構(gòu)情況在X-Steel模型中能充分體現(xiàn)。對(duì)一些構(gòu)件的空間角度能有精確記錄。對(duì)所有材料（鋼材、螺栓和焊材）等有一個(gè)比較精確的統(tǒng)計(jì)。能清楚的觀察到結(jié)構(gòu)和節(jié)點(diǎn)在實(shí)際制造和安裝過程中的合理性和可行性。美國AutoCAD軟件以AUTOCAD軟件為圖紙轉(zhuǎn)化的基本工具，AutoCAD軟件是最佳2D制圖及3D設(shè)計(jì)工具。美國STAAD/PRO鋼結(jié)構(gòu)分析設(shè)計(jì)軟件系統(tǒng)美國的STAAD/PRO軟件是美國REI公司開發(fā)研制的機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)分析軟件，可進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)分析和斷面驗(yàn)算。該程序以友好的界面形式，使用戶能方便地建造空間模型，輸入荷載，指定參數(shù)，程序進(jìn)行分析后，還能夠?qū)⑺械挠?jì)算結(jié)果以文本或圖型形式生成，方便地校核、報(bào)告、打印等；并可按各國的規(guī)范驗(yàn)算構(gòu)件的斷面，其中包括深化設(shè)計(jì)時(shí)用來進(jìn)行部分必要的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)計(jì)算。利用國內(nèi)通過鑒定的網(wǎng)架設(shè)計(jì)軟件進(jìn)行網(wǎng)架結(jié)構(gòu)的深化設(shè)計(jì)工作。1.3深化設(shè)計(jì)的流程與控制1.3.1一般規(guī)定1.確認(rèn)中標(biāo)后，業(yè)主、總承包單位和設(shè)計(jì)院就本工程進(jìn)行技術(shù)交底，同時(shí)提供完整的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖。2.首先組織專人詳細(xì)閱圖，并編制《工作圖深化設(shè)計(jì)要領(lǐng)書》，對(duì)作圖范圍、圖面表達(dá)、構(gòu)件編號(hào)等進(jìn)行統(tǒng)一的規(guī)定。然后開始工作圖的轉(zhuǎn)化設(shè)計(jì)。3.設(shè)立該項(xiàng)目專職負(fù)責(zé)人，強(qiáng)化與設(shè)計(jì)院和現(xiàn)場安裝的聯(lián)系和溝通，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)解決，確保工作圖的設(shè)計(jì)完全貫徹原結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的思路和意圖，并且可以根據(jù)現(xiàn)場安裝的需要，將增設(shè)的安裝作業(yè)所需的一些臨時(shí)裝置繪制在工作圖上。以便于在工廠直接加工，減少現(xiàn)場的工作量，加快施工進(jìn)度。4.在設(shè)計(jì)過程中，如發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)圖有疑問，將立即與監(jiān)理單位和設(shè)計(jì)院聯(lián)系，經(jīng)過協(xié)商達(dá)成一致后，方可進(jìn)行修改。5.工作圖設(shè)計(jì)完成后，先進(jìn)行自審，然后由專審高工進(jìn)行審核，審核后設(shè)計(jì)人員進(jìn)行確認(rèn)并修改圖紙，然后二次出圖，再由專審高工進(jìn)行審核并修改，最后將通過審核的圖紙繪制出圖，經(jīng)原設(shè)計(jì)部門審查批準(zhǔn)后方可投入生產(chǎn)。6.在構(gòu)件加工過程中，如發(fā)現(xiàn)工作圖有錯(cuò)誤或原設(shè)計(jì)圖有修改，工作圖設(shè)計(jì)人員應(yīng)及時(shí)進(jìn)行確認(rèn)，然后修改圖紙發(fā)修改圖，同時(shí)收回原圖，以免發(fā)生混淆。1.3.2設(shè)計(jì)流程圖中標(biāo)確認(rèn)中標(biāo)確認(rèn)業(yè)主與設(shè)計(jì)院制作方案討論建立三維實(shí)體模型圖紙?jiān)O(shè)計(jì)校對(duì)審圖送審出藍(lán)圖編制設(shè)計(jì)進(jìn)度計(jì)劃設(shè)計(jì)節(jié)點(diǎn)討論安裝方案討論不通過1.4鋼結(jié)構(gòu)深化設(shè)計(jì)的保證措施1.4.1進(jìn)度保證措施1.在確認(rèn)中標(biāo)后，本投標(biāo)人將根據(jù)工程總進(jìn)度和資源情況排出“深化設(shè)計(jì)進(jìn)度計(jì)劃圖”，明確本工程各結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)進(jìn)度節(jié)點(diǎn)，確保滿足本工程總體制作進(jìn)度。2.在設(shè)計(jì)院提交總體設(shè)計(jì)資料前，本投標(biāo)人將組建專項(xiàng)設(shè)計(jì)組，派1-2名加工圖設(shè)計(jì)人員到設(shè)計(jì)院提前熟悉設(shè)計(jì)內(nèi)容，領(lǐng)會(huì)設(shè)計(jì)意圖，以確保轉(zhuǎn)化設(shè)計(jì)按照總體設(shè)計(jì)進(jìn)行；3.設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)化工作，在完成每分項(xiàng)設(shè)計(jì)后，即刻向設(shè)計(jì)院上報(bào)設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行審批，對(duì)審批后需要修改的部分，及時(shí)進(jìn)行修改，直到審批合格；4.實(shí)行“設(shè)計(jì)倒計(jì)時(shí)”制度，使每個(gè)人明確自己分項(xiàng)設(shè)計(jì)進(jìn)度對(duì)于總體設(shè)計(jì)進(jìn)度的重要性，目標(biāo)明確，確保節(jié)點(diǎn)。1.4.2深化設(shè)計(jì)圖設(shè)計(jì)質(zhì)量保證措施1.技術(shù)部內(nèi)部的自審、復(fù)審及底圖的審核本投標(biāo)人為本工程的深化設(shè)計(jì)組織了強(qiáng)大的隊(duì)伍，為圖紙深化設(shè)計(jì)的質(zhì)量提供了人力方面的保證。除了個(gè)人能力，對(duì)深化設(shè)計(jì)來說嚴(yán)格合理的工作流程、體制和控制程序是保證深化設(shè)計(jì)質(zhì)量的關(guān)鍵因素。本投標(biāo)人將根據(jù)建設(shè)部頒布的各項(xiàng)制圖標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)規(guī)范作為本投標(biāo)人的深化設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)，建立起了完善的三級(jí)審核制度。設(shè)計(jì)制圖人員根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙、國家和部委的規(guī)范、規(guī)程以及本投標(biāo)人的深化設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)完成自己負(fù)責(zé)的設(shè)計(jì)制圖工作后，要經(jīng)過以下檢查和審核過程：1）設(shè)計(jì)制圖人自審設(shè)計(jì)制圖人將完成的圖紙打印白圖（一次審圖單），把對(duì)以下內(nèi)容的檢查結(jié)果用馬克筆做標(biāo)記：（1）筆誤、遺漏、尺寸、數(shù)量；（2）施工的難易性（對(duì)連接和焊接施工可實(shí)施性的判斷）；（3）對(duì)于發(fā)現(xiàn)的不正確的內(nèi)容，除在電子文件中修改圖紙外，還要在一次審圖單上用紅筆修改，并做出標(biāo)記（圈起來）；（4）自審?fù)瓿珊髮⑿薷倪^的圖紙重新打印白圖（二次審圖單），并將一次審圖單和二次審圖單一起提交審圖人員。2）審圖人員的校對(duì)、檢查審圖人員的檢查內(nèi)容和方法同自審時(shí)基本相同，檢查完成后將二次審圖單交設(shè)計(jì)制圖人員進(jìn)行修改并打印底圖，必要時(shí)要向制圖人將錯(cuò)誤處逐條指出，但對(duì)以下內(nèi)容要進(jìn)行進(jìn)一步審核：（1）深化設(shè)計(jì)制圖是否遵照公司的深化設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)。（2）對(duì)特殊的構(gòu)造處理審圖。（3）結(jié)構(gòu)體系中各構(gòu)件間的總體尺寸是否沖突。3）底圖的審核以深化設(shè)計(jì)圖的底圖和二次審圖單為依據(jù)，對(duì)圖紙的適用性進(jìn)行重點(diǎn)審核。對(duì)于不妥處，根據(jù)情況決定從審圖人員開始或制圖人員開始重復(fù)上述的工作。2.原寸（計(jì)算機(jī)放樣）技術(shù)的檢驗(yàn)本投標(biāo)人在深化設(shè)計(jì)圖的基礎(chǔ)上，還有利用從原寸（計(jì)算機(jī)放樣）技術(shù)將構(gòu)件圖拆分成零件圖的工序。當(dāng)深化設(shè)計(jì)出現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，基本上都能在原寸（計(jì)算機(jī)放樣）階段得到及時(shí)發(fā)現(xiàn)，并及時(shí)通知深化設(shè)計(jì)部門。深化設(shè)計(jì)部門會(huì)立即組織人員對(duì)問題進(jìn)行分析，如果判斷屬于簡單的筆誤，就迅速修改錯(cuò)誤，出新版圖，并立即發(fā)放給生產(chǎn)和質(zhì)控等相關(guān)部門，同時(shí)收回原版圖紙。當(dāng)質(zhì)量問題判斷為對(duì)設(shè)計(jì)的理解錯(cuò)誤或工藝上存在問題時(shí)，重新認(rèn)真研究設(shè)計(jì)圖紙或重新分析深化設(shè)計(jì)涉及到的制作工藝，及時(shí)得出正確的認(rèn)識(shí)，并迅速修改圖紙，出新版圖，并立即發(fā)放給生產(chǎn)和質(zhì)控等相關(guān)部門，同時(shí)收回原版圖紙。當(dāng)在構(gòu)件制作過程中或安裝過程中，根據(jù)現(xiàn)場反饋的情況發(fā)現(xiàn)深化設(shè)計(jì)的質(zhì)量問題時(shí)，立即通知現(xiàn)場停止相關(guān)部分的作業(yè)。同時(shí)組織技術(shù)力量會(huì)同有關(guān)各方研究出處理措施和補(bǔ)救方案，在征得設(shè)計(jì)和監(jiān)理同意后，及時(shí)實(shí)施，盡可能將損失減少到最小，并將整個(gè)過程如實(shí)向業(yè)主匯報(bào)。3.出錯(cuò)后的應(yīng)對(duì)措施本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜，工期緊張，將會(huì)給深化設(shè)計(jì)工作帶來相當(dāng)大的困難，設(shè)計(jì)變更事件可能會(huì)經(jīng)常發(fā)生，難免因溝通渠道不暢而造成深化設(shè)計(jì)出錯(cuò)等問題，為此，本投標(biāo)人制定專門應(yīng)對(duì)措施：1）設(shè)立專門聯(lián)系人與設(shè)計(jì)院、業(yè)主保持不間斷的聯(lián)系，盡量減少深化設(shè)計(jì)的錯(cuò)誤；2）在設(shè)計(jì)中發(fā)現(xiàn)深化圖出錯(cuò)，此時(shí)尚未下料開始制作，立即對(duì)錯(cuò)誤進(jìn)行修改，在確認(rèn)無誤后再進(jìn)行施工；3）如果深化設(shè)計(jì)發(fā)生錯(cuò)誤，且工廠已經(jīng)下料開始制作，在發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤后，立即停止制作，并向設(shè)計(jì)院和業(yè)主報(bào)告，與設(shè)計(jì)人員共同商討所出現(xiàn)錯(cuò)誤的性質(zhì)，如果所發(fā)生的錯(cuò)誤對(duì)整體結(jié)構(gòu)不造成安全影響，在設(shè)計(jì)院、業(yè)主的認(rèn)可、批準(zhǔn)后繼續(xù)施工；否則對(duì)已加工的構(gòu)件實(shí)行報(bào)廢處理。1.4.3與設(shè)計(jì)單位協(xié)調(diào)配合的措施和設(shè)計(jì)單位建立通暢的聯(lián)系渠道是深化設(shè)計(jì)能夠順利進(jìn)行的基礎(chǔ)，為使與施工圖設(shè)計(jì)單位的協(xié)調(diào)配合更加方便有效，本投標(biāo)人將設(shè)立專門的深化設(shè)計(jì)聯(lián)系人，考慮到本工程的規(guī)模和特殊性，技術(shù)部的經(jīng)理為本工程的具體聯(lián)系人；本工程規(guī)模較大、工期緊，從招標(biāo)設(shè)計(jì)圖的深度來看，還有很多節(jié)點(diǎn)的驗(yàn)算工作需要完成，本投標(biāo)人承諾，在中標(biāo)后將協(xié)助設(shè)計(jì)單位完成節(jié)點(diǎn)的驗(yàn)算工作；本投標(biāo)人將充分發(fā)揮在鋼結(jié)構(gòu)加工制作方面的經(jīng)驗(yàn)，在本工程鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的工藝適用性和可行性方面，向設(shè)計(jì)單位提出合理化建議，使得本工程的設(shè)計(jì)不僅是在用鋼量指標(biāo)上，而且在加工制作方面也更加安全、經(jīng)濟(jì)、合理；在如此大規(guī)模的工程中，設(shè)計(jì)變更的發(fā)生是不可避免的，當(dāng)設(shè)計(jì)變更發(fā)生后，本投標(biāo)人將立即組織深化設(shè)計(jì)人員，對(duì)設(shè)計(jì)變更部分進(jìn)行修改或增加，使設(shè)計(jì)變更能及時(shí)得到執(zhí)行。1.4.4設(shè)計(jì)承諾1.與設(shè)計(jì)院配合的承諾在工程中標(biāo)后，依據(jù)現(xiàn)有的設(shè)計(jì)圖，在不改變原設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)形式的前提下，進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，并根據(jù)優(yōu)化設(shè)計(jì)可作出滿足鋼構(gòu)件制作及鋼結(jié)構(gòu)安裝所需的施工圖，2.對(duì)提供現(xiàn)場服務(wù)的保證的承諾本投標(biāo)人將派加工圖設(shè)計(jì)人員、工藝人員到安裝現(xiàn)場對(duì)安裝及相關(guān)單位進(jìn)行圖紙技術(shù)交底；本投標(biāo)人派駐足夠的現(xiàn)場技術(shù)服務(wù)人員，及時(shí)解決工程施工過程中出現(xiàn)的問題，提供24小時(shí)現(xiàn)場服務(wù)，直至鋼結(jié)構(gòu)件安裝完畢。鋼結(jié)構(gòu)加工制作工藝2.1放樣2.1.1放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖的遺漏或錯(cuò)誤，以及其它原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得原設(shè)計(jì)單位簽具設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改。預(yù)計(jì)會(huì)出現(xiàn)大量焊接收縮和需銑削的構(gòu)件，應(yīng)在長度和寬度方向加放適當(dāng)加工余量。2.1.2放樣應(yīng)在平整的放樣平臺(tái)上進(jìn)行。凡需放大樣的構(gòu)件應(yīng)以1：1的比例放出實(shí)樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大難以制作樣桿、樣板時(shí)可通過CAD放樣。由于桁架起拱致使斜撐的長度有變化，因此放樣后的尺寸要附于安裝圖。2.1.3放樣工作完成，對(duì)所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報(bào)專職人員檢驗(yàn)。2.2下料2.2.1下料前檢查材料的牌號(hào)、規(guī)格是否滿足設(shè)計(jì)要求，材料表面是否有超出標(biāo)準(zhǔn)要求的缺陷，確認(rèn)后方可下料。2.2.2所有主材長度方向加放焊接收縮和機(jī)加工余量，原則上寬度方向不得拼接，其余部位按不同節(jié)點(diǎn)、板厚加放焊接收縮量。2.2.3當(dāng)鋼板厚度≤50mm時(shí)，鋼板拼接焊縫采用單V、U或X型坡口；當(dāng)鋼板厚度＞50mm時(shí)，鋼板拼接焊縫采用雙U型坡口。如下圖：1.60≤δ鋼板對(duì)接坡口：2.30≤δ＜60鋼板對(duì)接坡口：3.δ＜30鋼板對(duì)接坡口：2.2.4相鄰主材鋼板拼接焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開200mm以上。最短拼接長度大于600mm。2.2.5下料后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)線以利于組裝和檢驗(yàn)，對(duì)于Q235、Q345強(qiáng)度級(jí)別的材料允許用洋沖或鑿子一類的工具進(jìn)行標(biāo)記，但其深度應(yīng)不大于0.5mm。對(duì)于Q390強(qiáng)度級(jí)別的材料選用低應(yīng)力鋼印標(biāo)記。2.3切割、銑削加工2.3.1切割工具的選用：1.條形鋼板：可優(yōu)先采用多頭火焰切割機(jī)（MG-6000）及NC火焰切割機(jī)（WKQ-6000）。2.零件板：可采用NC多頭切割火焰機(jī)或半自動(dòng)切割機(jī)。3.厚度小于9mm的鋼板，可采用剪板機(jī)剪切（65123型）。非焊接邊的硬化層打磨。4.小型H鋼、BH鋼：可采用圓盤鋸（LC-1250）。冷鋸或帶鋸（GA5070）。5.大型BH鋼：可采用全自動(dòng)火焰切割機(jī)。2.3.2切割前應(yīng)清除表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后切割面應(yīng)去熔渣和飛濺物。對(duì)于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面等，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。所有構(gòu)件自由端必須進(jìn)行R1倒角。2.3.3火焰切割后，矯直切割引起的變形（如旁彎等），且標(biāo)上零件所在的構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)、材質(zhì)標(biāo)記后才能流入下一道工序。2.3.4氣割允許偏差：項(xiàng)目允許偏差零件的長度±3.0mm零件的寬度±3.0mm切割面平面度t≤0.05t且≤2mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0坡口加工面的粗糙度及切口深度如下：粗糙度0.2m以下切口深度2.0mm以下（用砂輪打磨）2.0mm以上（補(bǔ)焊后砂輪打磨）2.3.5開鎖口原則；為避免焊縫重迭，后裝的零件必須開鎖口當(dāng)板厚≤19mm時(shí)，鎖口的尺寸為R＝20mm。當(dāng)板厚＞19mm時(shí)，按板厚。鎖口必須打磨。2.3.6柱的支承端面必須進(jìn)行銑削加工，設(shè)備采用端面銑床。端部銑平的允許偏差：項(xiàng)目允許偏差兩端銑平時(shí)構(gòu)件長度±2.0mm兩端銑平時(shí)零件長度±0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面對(duì)軸線的垂直度≤1/1500表面粗糙度12.5μm2.3.7坡口和鎖口的加工1.坡口、鎖口加工工具的選用工具項(xiàng)目半自動(dòng)割刀刨邊機(jī)（B81120A/I高精度高速鎖口機(jī)（HS-38ML）坡口加工√√鎖口加工√2.坡口加工允許偏差1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口角度△a△a=±5°△a=±2.53坡口鈍邊△a△a=±1.02.4矯正鋼板切割后材料如有變形應(yīng)矯正后再進(jìn)行組裝，以保證組裝精度。矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機(jī)械矯正2.4.1火焰矯正：當(dāng)采用火焰矯正時(shí)，加熱溫度不得超過900℃，不得用水急冷。2.4.2機(jī)械矯正時(shí)為防止過壓，油壓機(jī)應(yīng)放置限位裝置，對(duì)厚板采用機(jī)械矯正時(shí)應(yīng)采用火焰配合矯正，溫度降至800℃時(shí)應(yīng)停止加工。2.5制孔2.5.1本工程所有高強(qiáng)螺栓孔都采用鉆孔成型,凡是可以在數(shù)控機(jī)床上加工的孔一律都在數(shù)控機(jī)床上鉆制加工。螺栓孔應(yīng)具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。2.5.2螺栓孔孔距的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。螺栓孔孔距的允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差≤500501-12001201-3000>3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離±0.5±1------相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0注：以上為一般的劃線鉆孔標(biāo)準(zhǔn)，采用數(shù)控鉆床可提高其精度。2.5.3凡不能在數(shù)控機(jī)床上加工的，一律采用鉆模板加工；以保證孔群的加工精度。從而保證安裝施工的順利進(jìn)行。2.6組裝2.6.1組裝前必須熟悉圖紙，仔細(xì)核對(duì)零件的幾何尺寸和零件之間的連接尺寸；核對(duì)零件的編號(hào)、材質(zhì)、數(shù)量等，熟悉相應(yīng)的制造工藝和焊接工藝，以便明確各構(gòu)件的加工精度和焊接要求。2.6.2裝配用的工具如卷尺、角尺等必須事先檢驗(yàn)合格，樣板和樣條在使用前也應(yīng)仔細(xì)核對(duì)，組裝用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求（胎具的水平應(yīng)在3mm之間），并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，使用前應(yīng)經(jīng)技監(jiān)部門認(rèn)可合格。2.6.3裝配前，零部件應(yīng)經(jīng)檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、冰雪等清除干凈。2.6.4裝配順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。2.6.5構(gòu)件的裝配工作應(yīng)在堅(jiān)固的平臺(tái)或裝配胎具內(nèi)進(jìn)行，保證各個(gè)零件相互間的標(biāo)準(zhǔn)尺寸。2.6.6施工前應(yīng)認(rèn)真審查圖紙,尤其要詳細(xì)閱讀工藝文件和技術(shù)文件中的有關(guān)要求,認(rèn)真審查配料草圖，確定施工方案。典型構(gòu)件的加工制作根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點(diǎn),將本工程主要構(gòu)件劃分為焊接H型鋼、十字柱、王字柱、大桁架、管構(gòu)件及螺栓球幾種典型構(gòu)件，該主要加工制作工藝如下：3.1焊接H型鋼梁柱制作工藝3.1.1下料1.原材料的要求1）鋼材應(yīng)附有質(zhì)量證明書，并符合設(shè)計(jì)圖紙的要求。2）鋼材表面銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的一半，鋼材實(shí)際厚度不得小于允許的最小厚度，斷口處不得有分層等缺陷。3）鋼板矯正后允許偏差為（1米范圍內(nèi)）：δ＞14f≤1.0mmδ≤14f≤1.5mm4）角鋼肢的垂直度應(yīng)不大于b/100。5）材料流轉(zhuǎn)時(shí)應(yīng)避免損傷母材，避免在母材上造成傷痕。2.所用主要設(shè)備1）鋼帶設(shè)備2）門式火焰切割機(jī)3）光電跟蹤切割機(jī)4）數(shù)控等離子切割機(jī)5）HS-38MI高精度高速開先機(jī)（開坡口）6）MZ1000-1埋弧自動(dòng)焊機(jī)7）碳弧氣刨8）行車配合3.號(hào)料加工1）認(rèn)真熟悉施工圖紙及工藝要求，理解各種技術(shù)文件后方可施工。2）必須按照排料圖、原寸等加工資料要求的規(guī)格、材質(zhì)進(jìn)行施工，不得擅自代用；號(hào)料作業(yè)應(yīng)嚴(yán)格按照型板和測量鋼帶等原寸資料進(jìn)行，所有原寸資料上的必要事項(xiàng)都應(yīng)通過號(hào)料反映在實(shí)物上。3）板材拼接均采用埋弧焊。4）號(hào)料時(shí)應(yīng)把引弧板、熄弧板一并號(hào)出，規(guī)格為：板材拼接材料100×150mm。T型接頭為100×200mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材質(zhì)應(yīng)與母材相同。5）柱的拼接要求：翼板與腹板的拼接縫應(yīng)互相錯(cuò)開200mm以上。6）拼接縫與勁板錯(cuò)開大于100mm以上。7）柱翼緣板、腹板長度方向加放余料50mm，焊接后進(jìn)行矯正，矯正合格后切頭，多節(jié)柱上下端各余留5mm切削余量。8）翼緣板和腹板的落料用自動(dòng)氧-乙烯直線多頭切割機(jī)進(jìn)行。9）板材的拼接應(yīng)在組裝前進(jìn)行，焊后冷卻24小時(shí)后進(jìn)行UT100%探傷。10）小件切割采用光電跟蹤仿型切割機(jī)，異型板切割采用數(shù)控等離子切割機(jī)。11）號(hào)料精度如下表所示：項(xiàng)目允許偏差mm基準(zhǔn)線位置±0.5零件外形尺寸±1.012）使用的各種計(jì)量器具都必須是經(jīng)過計(jì)量檢測部門檢驗(yàn)過的計(jì)量器具。13）切割要求氣割余量（mm）板厚mm切割間隙mm板厚mm切割間隙mm10－30250－80330－502－380－1603－4氣割的允許偏差（mm）：項(xiàng)目允許偏差mm零件寬度、長度翼緣板±3.0；腹板±1.0切割平面度0.05t且不大于于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0零件切割表面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。4.坡口加工1）坡口加工按照原寸資料或加工作業(yè)指示票來進(jìn)行。2）坡口加工采用：自動(dòng)火焰切割機(jī)、自動(dòng)開先機(jī)。3）氣割產(chǎn)生的鋼渣、熔瘤用打磨機(jī)磨平。4）坡口加工的精度如下：項(xiàng)目允許偏差mm鈍邊±1mm坡口面角度±5°坡口面粗糙度0.2mm坡口面垂直度≤1/205.可追溯性要求下料后，必須將母材的材質(zhì)、爐號(hào)、批號(hào)和零件號(hào)用鋼印打到每一塊零件上；在每塊余料上用鋼印打上材質(zhì)、爐號(hào)、批號(hào)；加工過程中，要求作好自檢記錄（隨時(shí)抽查，完工后收回），在每張作業(yè)票上注明所用鋼材的材質(zhì)、爐批號(hào)（隨時(shí)檢查）。3.1.2加工1.主要設(shè)備1）ZYZ-104型橋式搖臂鉆床2）SCOM數(shù)控平面鉆床3）6BH-1000三維數(shù)控鉆床4）端面銑床2.鉆孔1）連接板上的孔均采用加工S-COM數(shù)控平面鉆床鉆孔。2）H型構(gòu)件主體上的孔待BH矯正合格兩端部銑平后，截面高度小于1000mm的H型構(gòu)件采用6BH-1000三維數(shù)控鉆床鉆孔,截面高度大于1000mm的H型構(gòu)件采用鉆模板鉆孔，以鋼柱上端端銑平面為基準(zhǔn)進(jìn)行畫線鉆孔，畫線時(shí)用劃針畫出翼緣板或腹板的中心線及第一排孔心中心線，然后選擇正確的鉆模板，對(duì)準(zhǔn)中心線，固定鉆模板進(jìn)行鉆孔。此工程群孔很多，使用鉆模板時(shí)，要特別注意尺寸。3）鉆頭應(yīng)與零件保持垂直，鉆孔后應(yīng)對(duì)孔邊毛刺等打磨干凈。4）高強(qiáng)螺栓孔偏差要求：項(xiàng)目允許偏差mm孔徑偏差：0--+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤2.0同組內(nèi)任意兩孔間距±1.05）螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時(shí)，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊后重新制孔。3.端部銑平1）鋼柱兩端部銑平方法：采用端面銑進(jìn)行。2）與BH柱主體接觸面的柱底板需要切削5mm。3）端部銑平的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定端銑平面的截面尺寸偏差：項(xiàng)目允許偏差兩端銑平時(shí)構(gòu)件長度±2.0兩端銑平時(shí)零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對(duì)軸線的垂直度L/15004）頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣間隙不應(yīng)大于0.8mm。3.1.3組立WH1.使用設(shè)備1）BH型鋼生產(chǎn)線2）BH組立胎架（用于腹板寬大于1200mm或翼緣板大于500mm或翼緣板厚大于50mm構(gòu)件）。工藝流程翼緣板翼緣板腹板平行火焰切割機(jī)切平行火焰切割機(jī)切拼接拼接檢查BH組立焊接矯正端銑鉆孔組裝連接焊接及矯正檢查噴砂處理涂裝運(yùn)輸2.組裝步驟具體制作要領(lǐng)如下：1）裝配前對(duì)焊縫周邊50mm以內(nèi)，清除浮銹銹和雜質(zhì)。2）定位焊所用焊絲與焊件材質(zhì)相匹配，采用CO2氣體保護(hù)焊。3）用H型鋼組立機(jī)組立WH如下圖4）用胎架組裝如下圖5）組立要求截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撐連接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面寬度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼緣板垂直度允差b/100且≤2mm；彎曲矢高≤L/1500且≤5mm；扭曲允差h/250且≤5mm。3.1.4WH焊接1.使用設(shè)備1）HLC型焊接操作機(jī)2）YG-15型翻轉(zhuǎn)機(jī)3）MZ-1000（1250）-1自動(dòng)埋弧焊機(jī)4）XC-500型CO2焊機(jī)5）RSN-2000型電弧栓釘焊機(jī)6）KOCO拉弧栓釘焊機(jī)7）碳弧氣刨8）行車配合2.焊接方法使用范圍及焊縫等級(jí)1）焊接方法使用范圍（1）埋弧自動(dòng)焊接：鋼板拼接料的焊接、BH的主焊縫焊接。（特別強(qiáng)調(diào)：鋼板拼接不允許手工電弧焊和CO2氣體保護(hù)焊。）（2）手工電弧焊：焊縫的修補(bǔ)焊、拼接的點(diǎn)焊。（3）CO2氣體保護(hù)焊：組立時(shí)的點(diǎn)焊，勁板、底板的焊接。2）焊縫等級(jí):按本工程的技術(shù)要求執(zhí)行。3.焊接規(guī)范1）埋弧自動(dòng)焊焊接方法板厚mm焊絲直徑mm接頭型式焊接順序焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min埋弧自動(dòng)焊20~60Φ4X正反550～600650～75030～3534～36400～500450～5502）CO2氣體保護(hù)焊道次焊接方法焊絲直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h氣體流量l/min1GMAWΦ1.2180-28026-3216-28223）手工電弧焊焊接方法焊條直徑mm焊接位置焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h手工電弧焊Φ3.2平100～13020～249～12立90～12020～248～104.焊接準(zhǔn)備1）焊接工藝評(píng)定（1）評(píng)定范圍經(jīng)監(jiān)理審批同意后實(shí)施。（2）焊接工藝評(píng)定合格后，工藝參數(shù)納入工藝用于實(shí)際生產(chǎn)。2）焊接前應(yīng)清除焊接區(qū)表面氧化物、油污、水、浮銹等雜物。3）采用CO2氣體保護(hù)焊：HO8Mn2SiA，嚴(yán)禁在焊縫區(qū)域以外的母材上任意打弧。4）定位焊縫有裂紋時(shí)應(yīng)用砂輪或碳弧氣刨徹底清除，重新進(jìn)行點(diǎn)焊。5）裝配前對(duì)焊縫周邊50mm以內(nèi)，清除浮銹銹和雜質(zhì)。6）鋼板采用整體拼接，正面焊接后，反面清根焊接。7）焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方可從事焊接工作，合格證應(yīng)注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時(shí)間超過六個(gè)月應(yīng)重新考核。5.對(duì)于板厚較大的主材，要求焊接前要進(jìn)行預(yù)熱處理：焊接前預(yù)熱及層間溫度的控制宜采用電加熱器、火焰加熱，并采用紅外線溫度測量儀器測量。6.裝配焊接1）裝配焊接應(yīng)限于最少程度，焊縫長度和間隔長度應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)板厚（tmm）焊縫長度手工、半自動(dòng)焊間隔（mm）備注t≤630mm以上300∣400―t>650mm以上―2）裝配焊接的位置應(yīng)避免在構(gòu)件的始終端、角度處等。7.高度不大于1200mm的構(gòu)件在埋弧焊生產(chǎn)線上焊接（見下圖），其余在焊接胎架上焊接。8.引弧板要切除后打磨平整，嚴(yán)禁用錘敲落。9.栓釘焊接1）將鋼柱放到焊接架上。2）栓釘焊接前將栓釘分部范圍內(nèi)的水、油、銹及雜物清除干凈。3）磁環(huán)受朝或產(chǎn)品有烘干要求時(shí)應(yīng)按要求烘干。4）按栓釘分布圖在鋼柱上用劃針劃出橫向線和縱向線，形成網(wǎng)格，橫、縱線的交叉點(diǎn)即為栓釘?shù)暮附游恢谩?）用栓釘焊機(jī)施焊時(shí)，要保證栓釘垂直鋼柱表面，再焊接。6）焊接完成后要及時(shí)將磁環(huán)清除，并打掃干凈焊接區(qū)域。3.1.5矯正及起拱1.使用設(shè)備1）H型鋼翼緣液壓矯正機(jī)2）2000噸液壓機(jī)3）起拱胎架4）行車配合2.矯正翼緣板：用BH線上的翼緣板矯正機(jī)或火焰矯正翼緣板的垂直度。旁彎采用壓力機(jī)或火焰矯直。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時(shí)，加熱溫度不得超過900℃。加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。3.起拱1）火焰起拱，在胎架上進(jìn)行，如圖高度大于1200mm梁用火焰起拱。2）壓力機(jī)起拱高度小于等于等于1200mm梁用壓力機(jī)起拱。3.1.6組裝工藝1.組裝零件1）鋼柱組裝時(shí)，第一層鋼柱以鋼柱頂端端銑平面為基準(zhǔn)向下進(jìn)行組裝，第二層鋼柱以底面為基準(zhǔn)向上組裝。2）頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣間隙不應(yīng)大于0.8mm。2.鋼柱牛腿組裝1）牛腿制作牛腿BH組裝、焊接、矯正后，在自動(dòng)電鋸床上切斷，在SDIH2000BA數(shù)控鉆床上鉆孔，等待組裝到柱本體上。2）牛腿組裝（1）牛腿整體組裝在組裝胎架上進(jìn)行。（2）組裝前將胎架頂面用水準(zhǔn)儀調(diào)整到水平。（3）將定位鋼帶固定到柱上，牛腿依據(jù)鋼帶標(biāo)記定位。3.結(jié)構(gòu)整體高度保證措施1）采用鋼帶技術(shù)，減少尺寸誤差。2）采用數(shù)控等離子切割，減少下料誤差。3）鋼柱兩端接口均端銑。3.2大桁架制作工藝3.2.1總體制作方案1.根據(jù)吊裝、運(yùn)輸方式確定構(gòu)件出廠方式、分段長度，一般分段長度宜為14－18米。大桁架上、下弦桿及腹桿可散件出廠。2.制作組裝平臺(tái)，并根據(jù)設(shè)計(jì)要求和制作要求按不同分段長度確定每段梁的拱度值。3.桁架出廠前要進(jìn)行預(yù)拼裝，檢查預(yù)拼裝合格后才可以發(fā)貨。4.協(xié)助工地進(jìn)行組裝.3.2.2桁架類型桁架可劃分為通用構(gòu)件和節(jié)點(diǎn)兩部分。通用構(gòu)件主要是指BH構(gòu)件，組成弦桿和腹桿。此類構(gòu)件原則上按BH構(gòu)件進(jìn)行制作，端部留出銑削余量，制作、焊接、校正后進(jìn)行端銑，作準(zhǔn)構(gòu)件長度。見構(gòu)件制作的相關(guān)內(nèi)容。典型的桁架見下圖:桁架上的節(jié)點(diǎn)如示意圖所示，分為上弦節(jié)點(diǎn)和下弦節(jié)點(diǎn)。節(jié)點(diǎn)制作示意圖制作時(shí)為保證節(jié)點(diǎn)上每個(gè)方向都與伸出的牛腿準(zhǔn)確連接，節(jié)點(diǎn)板通常整體下料，用數(shù)控切割機(jī)切割外形。當(dāng)尺寸超出數(shù)控切割機(jī)范圍時(shí)，用型板輔助下料。若鋼板寬度難以滿足節(jié)點(diǎn)要求需要拼接時(shí)，一般應(yīng)先拼接，后下料。3.2.3大桁架的制作流程原材料選廠原材料選廠矯正、檢驗(yàn)主體（BH）翼腹板下料BH翼板與節(jié)點(diǎn)半拼裝焊接、檢驗(yàn)組裝成型材焊接矯正、檢驗(yàn)構(gòu)件定長（除斜撐）構(gòu)件預(yù)裝斜撐定長除銹油漆構(gòu)件編號(hào)包裝發(fā)運(yùn)節(jié)點(diǎn)板切割下料檢驗(yàn)加勁板切割下料檢驗(yàn)部分加勁板鉆孔檢驗(yàn)檢驗(yàn)3.2.4桁架加工制作工藝1.裝配在節(jié)點(diǎn)的翼緣板上劃線，保證腹板、隔板位置準(zhǔn)確。依次裝配腹板和隔板。焊接需要在另一件翼緣板裝配之前焊接的部位，應(yīng)先焊接，通常采用CO2氣體保護(hù)焊焊接。焊接參數(shù)、預(yù)熱、后熱以及焊后處理均按相關(guān)工藝要求執(zhí)行。蓋板借助外側(cè)定位塊，保證上下翼緣板位置準(zhǔn)確。2.組裝由于桁架尺寸較大，受運(yùn)輸條件的限制，在計(jì)算機(jī)整體放樣的基礎(chǔ)上，廠內(nèi)先制作桁架中的H形構(gòu)件，然后對(duì)桁架逐一進(jìn)行整體組裝，工廠組裝時(shí)在地面按1：1放實(shí)樣，根據(jù)組裝要求設(shè)置必須的定位胎架。將放出的實(shí)樣線引到胎架的裝配平面。胎架上的放樣線經(jīng)檢驗(yàn)合格后開始組裝應(yīng)裝構(gòu)件。組裝以桁架上弦的上平面作為基準(zhǔn)，計(jì)入設(shè)計(jì)給定的起拱值進(jìn)行整體組裝。現(xiàn)場連接節(jié)點(diǎn)用螺栓連接時(shí)，用銷釘穿入螺栓孔，保證螺孔偏差為0.5mm；現(xiàn)場連接節(jié)點(diǎn)焊接連接時(shí)，則上弦保證上平面尺寸，下弦保證下平面尺寸，構(gòu)件厚度以中心線為基準(zhǔn)。桁架上下弦連接節(jié)點(diǎn)不在同一立面時(shí)，要制作工藝連接節(jié)點(diǎn)，固定上下弦，以保證組裝準(zhǔn)確。組裝后用圓沖打鋼印，作好組裝標(biāo)記。發(fā)運(yùn)單元一般應(yīng)做成帶有節(jié)點(diǎn)的上下弦桿構(gòu)件，腹桿做成直段，而上下弦桿構(gòu)件的長度不應(yīng)超過18米，并在分段處焊接臨時(shí)連接板，到工地穿孔定位，保證順利安裝。3.焊接和校正整體裝配后進(jìn)行焊接,用CO2氣體保護(hù)焊焊接,對(duì)稱進(jìn)行,按焊接工藝要求進(jìn)行預(yù)熱和保溫。焊后進(jìn)行校正。4.除應(yīng)力大型節(jié)點(diǎn)及焊縫較為集中的構(gòu)件焊后進(jìn)行消除應(yīng)力處理。5.整體制作在專用平臺(tái)上進(jìn)行桁架的整體裝配。1）平臺(tái)由于桁架制作尺寸較大，必須設(shè)置專用平臺(tái)，用水平儀檢測平臺(tái)的平面度，誤差控制在5mm范圍內(nèi)。清除裝配范圍內(nèi)的垃圾，焊瘤，碼腳等雜物。并保證平臺(tái)牢固固定。2）劃線以桁架上弦構(gòu)件的上平面為基準(zhǔn)，按設(shè)計(jì)要求的起拱值放出起拱量，用專用劃線工具作桁架各構(gòu)件起拱后的位置線，劃線誤差應(yīng)控制在1mm范圍內(nèi)。3）裝配在構(gòu)件裝配線的外側(cè)，用鋼板制作定位塊，點(diǎn)焊在平臺(tái)上。依次將應(yīng)裝構(gòu)件吊上平臺(tái)，調(diào)整位置，主構(gòu)件裝配到位后，裝配用螺栓連接的節(jié)點(diǎn)板，螺栓孔用銷釘定位，復(fù)測全部尺寸后再用點(diǎn)焊固定。用圓沖在構(gòu)件交點(diǎn)位置作安裝標(biāo)記，打出中心線和相交線。填寫安裝記錄。4）焊接廠內(nèi)焊接的焊縫用CO2氣體保護(hù)焊焊接，焊接要求見相關(guān)焊接章節(jié)。根據(jù)不同焊縫制定具體的焊接順序，對(duì)稱焊接，把焊接變形控制在最小范圍。5）校正焊接后的變形原則上按發(fā)運(yùn)分段用2000t油壓機(jī)進(jìn)行單件校正，局部變形采用火焰校正。3.2.5大桁架梁預(yù)拼裝方案1.拼裝場地要求：1）預(yù)拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）工廠3PB車間為鋼筋混凝土地坪，橋式起重機(jī)為30噸起重能力，完全符合預(yù)拼裝條件，可以作為預(yù)拼裝場地。2.拼裝胎具1）拼裝胎具主結(jié)構(gòu)采用BH型鋼及t=40mm鋼板，胎具結(jié)構(gòu)連接點(diǎn)全部滿焊。拼裝胎具2）胎具頂面根據(jù)弦桿或腹桿寬度設(shè)置活動(dòng)調(diào)節(jié)鋼板t＝40mm，其下以4根M24×100全螺紋螺栓作高度調(diào)節(jié)器，以2塊t=20mm經(jīng)機(jī)加工的楔形墊板作活動(dòng)調(diào)節(jié)板的支撐。楔形墊板3.預(yù)拼裝工藝1）桁架放大樣在地坪上放桁架大樣，并在大樣上標(biāo)出連接口位置。2）胎具設(shè)置在大樣連接口處設(shè)2－5個(gè)胎具為一組，位置定好后，用[16將同組胎具上、下弦連在一起，使每組的2－5個(gè)胎具形成一個(gè)穩(wěn)定的整體。3）胎具調(diào)整胎具設(shè)置固定后，在活動(dòng)調(diào)節(jié)板頂面相對(duì)于螺栓位置標(biāo)記4點(diǎn)。用水準(zhǔn)儀DS2800測量每個(gè)胎具活動(dòng)調(diào)節(jié)板上已標(biāo)記4點(diǎn)的高程，并作詳細(xì)記錄。選擇一個(gè)合適高程做基點(diǎn)，以水準(zhǔn)儀測控，旋轉(zhuǎn)活動(dòng)調(diào)節(jié)板下的螺母，以調(diào)整活動(dòng)調(diào)節(jié)板高程和板本身的水平度。當(dāng)各測量點(diǎn)均調(diào)到同一高程后，將楔形墊塊加到活動(dòng)調(diào)節(jié)板下，夾緊。4）在預(yù)拼裝胎架上按圖紙所示尺寸做出結(jié)構(gòu)的大樣標(biāo)記線。5）先將大桁架上、下弦桿按標(biāo)記線擺放、連接、調(diào)整合格后，將單件牛腿（放于已調(diào)整好的胎具上）臨時(shí)點(diǎn)焊到弦桿上，再拼裝腹桿，檢查各節(jié)點(diǎn)接口、連接板及螺栓孔的詳細(xì)尺寸。6）高強(qiáng)度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應(yīng)采用試孔器進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時(shí)，每組孔的通過率不應(yīng)小于85%；（2）當(dāng)采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時(shí)，通過率應(yīng)為100%。7）禁止用外力強(qiáng)力拼裝，各部尺寸測定前，拼裝時(shí)所用的臨時(shí)裝具、卡具、固定件要全部拆除。8）預(yù)拼裝檢查合格后，應(yīng)標(biāo)注中心線、控制基準(zhǔn)線等標(biāo)記，必要時(shí)應(yīng)設(shè)置定位器，并作好詳細(xì)的預(yù)拼裝記錄。9）拆除裝配時(shí)，單件牛腿等臨時(shí)點(diǎn)焊處用磨光機(jī)打磨光滑。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差mm跨度最外兩端安裝孔或兩端支撐面最外側(cè)距離＋5.0－10.0接口截面錯(cuò)位2.0設(shè)計(jì)要求起拱±l/5000設(shè)計(jì)未要求起拱l(fā)/2000；0節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯(cuò)位4.04.預(yù)裝構(gòu)件的現(xiàn)場定位和裝配次序1）在工廠的構(gòu)件預(yù)裝過程中，要考慮工地焊接的焊接收縮余量，對(duì)合格構(gòu)件定位后相互之間必須采用附加的連接件，以保證構(gòu)件在工地拼裝時(shí)相對(duì)位置準(zhǔn)確。2）由于許多現(xiàn)場安裝的構(gòu)件屬組合型截面，因此在詳圖設(shè)計(jì)時(shí)要考慮現(xiàn)場可操作的焊接位置，同時(shí)避免較大焊接工作量。3）現(xiàn)場如采用整體提升桁架，則各構(gòu)件在對(duì)接處的坡口按有利于工地焊接的方向開設(shè)。3.2.6配合安裝公司進(jìn)行工地拼裝1.工地拼裝場地條件：1）拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）有足夠的地耐力。3）有足夠的起重設(shè)備。2.對(duì)安裝公司就有關(guān)拼裝問題,將工廠預(yù)拼裝記錄及有關(guān)注意事項(xiàng),進(jìn)行交底.3.3十字柱（王字柱）制作工藝3.3.1十字構(gòu)件1.十字柱柱中的BH型鋼在H型鋼生產(chǎn)線上進(jìn)行組立和焊接，長度加放30mm余量；十字柱的T型鋼下料典型十字柱裝配示意圖后，按原寸資料開焊接坡口，兩邊同時(shí)開。然后拼接，制作成H型鋼，長度加放30mm余量，焊接校正并檢驗(yàn)合格后縱向點(diǎn)焊處斷開。（斷面外形見下圖）；焊接時(shí)按圖示順序進(jìn)行。a、b部位先用CO2氣體保護(hù)焊焊接（打底焊），焊完a部位后即焊接b部位。上層用埋弧焊焊接，先焊b部位，再焊a部位。c、d部位中的全熔透部位清根，用CO2氣體保護(hù)焊打底焊接，焊完c部位再焊d部位，然后整條用埋弧焊焊接（非全熔透焊縫直接用埋弧焊焊接），先焊d部位，再焊c部位。3.十字柱的柱身部分進(jìn)行組裝、焊接，校正；4.端部切除余量。切余量時(shí)兩端各留出3mm端銑余量并進(jìn)行端銑；5.最后裝配底板、頂板和牛腿等附件。保證牛腿水平標(biāo)高、翹曲及中心線偏移等公差滿足圖紙要求；保證底板、頂板與柱身垂直度及扭曲不得超差。3.3.2十字柱制作注意事項(xiàng)1.借用柱斷面的筋板，保證柱的直線度。2.用裝配支架保證T型鋼與H型鋼緊密貼合，用斜楔鐵輔助裝配。3.單面裝配后，整體翻身裝配另一面。4.焊接時(shí)，先焊接筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，翻身焊接背面筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，然后再焊接T型鋼與H型鋼之間的焊縫。5.焊接后整體校正。6.端銑時(shí)先以底面向上第1件筋板為基準(zhǔn)銑底部，再以銑出后的端面為基準(zhǔn)切割余量和端銑。3.4網(wǎng)架加工工藝3.4.1螺栓球的生產(chǎn)1.螺栓球的生產(chǎn)流程：45#圓鋼經(jīng)模鍛→工藝孔加工→編號(hào)→腹桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。2.圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對(duì)高度H/D為2～2.5,禁用氣割。3.鍛造球坯采用胎模鍛，鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造設(shè)備采用空氣錘或壓力機(jī)。鍛造后，在空氣中自然正火處理。4.螺紋孔及平面加工應(yīng)按下述工藝過程進(jìn)行：劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。5.螺紋孔加工在車床上配以專用工裝，螺紋孔與平面一次裝夾加工。6.在工藝孔平面上打印球號(hào)、加工工號(hào)。7.螺栓球的主要檢測控制有：a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗(yàn)。b.螺栓質(zhì)量：應(yīng)達(dá)到6H級(jí)，采用標(biāo)準(zhǔn)螺紋規(guī)檢驗(yàn)。c.允許偏差項(xiàng)目的檢查。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)如下：項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法1球毛坯直徑D≤120+2.0-1.0用卡鉗、游標(biāo)卡尺檢查D>120+3.0-1.52球的圓度D≤1201.5D>1202.53螺栓球螺孔端面與球心距±0.20用游標(biāo)卡尺、測量芯棒、高度尺檢查4同一軸線上兩螺孔端面平行度D≤1200.20用游標(biāo)卡尺、高度尺檢查D>1200.305相鄰兩螺孔軸線間夾角±30′用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查6螺孔端面與軸線的垂直度0.5%r用百分?jǐn)?shù)3.4.2桿件生產(chǎn)1.桿件由鋼管、封板或錐頭、高強(qiáng)螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號(hào)→鋼管與封板或錐頭，高強(qiáng)螺栓配套并點(diǎn)焊→焊接（二級(jí)焊縫）→拋丸除銹→涂裝→包裝。2.鋼管下料、倒坡口采用管子切割機(jī)床一次完成。3.桿件組裝點(diǎn)焊:按翻樣圖規(guī)定取配對(duì)的鋼管、錐頭或封板以及高強(qiáng)螺栓采用胎具上裝點(diǎn)焊。4.桿件連接焊接采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊或手工電弧焊。5.桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用ER49-1。6.桿件施焊應(yīng)按GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》和JGJ81-2002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》規(guī)定執(zhí)行。7.桿件的主要檢驗(yàn)控制有：桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達(dá)到±1mm。編號(hào)及焊縫質(zhì)量，焊縫質(zhì)量采用超聲波探傷，抽查20%。涂裝質(zhì)量：涂裝環(huán)境溫度為大于5℃，濕度為小于80%，采用溫濕度計(jì)控制用測厚儀檢查漆膜厚度，厚度為每遍25μm±5。允許偏差項(xiàng)目的檢驗(yàn)：長度：允許偏差±1mm。軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。桿件鋼管架捆裝裝運(yùn)，以利搬運(yùn)、堆放，保管。3.4.3封板、錐頭、套筒的生產(chǎn)1.封板的生產(chǎn)1）封板的加工按下述工藝過程進(jìn)行：圓鋼下料→機(jī)械加工。2）封板下料采用鋸床下料。3）按封板標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。2.錐頭的生產(chǎn)1）錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機(jī)械加工。2）圓鋼下料采用鋸床下料3）錐頭鍛造毛坯采用壓力機(jī)胎模鍛造,鍛造溫度在1200℃～1150℃下保溫,終鍛溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。4）按錐頭標(biāo)準(zhǔn)圖在車床上加工。3.套筒的生產(chǎn)1）套筒制作按下述工藝過程進(jìn)行,圓料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機(jī)械加工2）圓鋼下料采用鋸床下料。3）采用壓力機(jī)胎模鍛造毛坯，鍛造溫度在1200℃～1150℃時(shí)保溫,使溫度度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造后在空氣中自然正火處理。4）按套筒標(biāo)準(zhǔn)圖要求車加工。5）根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行除銹處理。4.封板、錐頭、套筒的主要檢驗(yàn)控制內(nèi)容有：1）過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數(shù)量抽查。2）允許偏差項(xiàng)目的檢驗(yàn)項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差（mm）1封板、錐頭孔徑+0.52封板、錐頭底板厚度+0.5－0.23封板、錐頭底板二面平行度0.34封板、錐頭孔與鋼管安裝臺(tái)階同軸度0.55錐頭壁厚+0.506套筒內(nèi)孔與外接圓同軸度17套筒長度±0.58套筒兩端面與軸線的垂直度0.5%9套筒兩端面的平行度0.53.4.4支座的生產(chǎn)支座加工按下述工藝過程進(jìn)行：支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板，肋板與肋板，肋板與球的組裝焊接→防腐前處理（除銹）→防腐處理（涂裝）。3.4.5支托支托加工按下述工藝過程進(jìn)行,支托管及支托板下料→焊接。3.4.6支座、支托的主要檢驗(yàn)控制內(nèi)容支座、支托都是在球加完畢的基礎(chǔ)進(jìn)行制作加工，其主要過程是：鋼板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→表面處理→包裝，其檢驗(yàn)的主要內(nèi)容有：1）鋼板間的焊接：均為角焊縫，應(yīng)達(dá)到3級(jí)以上焊縫質(zhì)量，焊縫高度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)定要求。2）與球的焊接：采用E50系列焊條，焊接質(zhì)量應(yīng)達(dá)到了3級(jí)以上,高度必須滿足設(shè)計(jì)要求。3）底座支托板的平整度應(yīng)不大于3mm。4）螺栓球弦桿孔（或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應(yīng)不大于±20＇。5）螺栓球中心與支座底板中心偏移應(yīng)不大于±5mm。3.4.7網(wǎng)架零部件加工到能進(jìn)行試拼裝條件時(shí)，應(yīng)在廠內(nèi)進(jìn)行試拼裝。試拼裝檢驗(yàn)合格以前網(wǎng)架零部件不得外運(yùn)。鋼構(gòu)件的除銹和涂裝4.1鋼結(jié)構(gòu)拋丸除銹為了保證摩擦面質(zhì)量，并為保證鋼結(jié)構(gòu)的涂裝質(zhì)量，使漆膜牢固附著在構(gòu)件表面，特制定本規(guī)程。4.1.1適用范圍1.本工藝規(guī)程適用于鋼結(jié)構(gòu)表面拋丸除銹的施工。2.鋼結(jié)構(gòu)表面拋丸除銹要在制作質(zhì)量檢驗(yàn)合格后方能進(jìn)行。4.1.2鋼結(jié)構(gòu)表面拋丸除銹1.鋼結(jié)構(gòu)表面拋丸前的要求1）鋼結(jié)構(gòu)件應(yīng)經(jīng)驗(yàn)收合格后才能進(jìn)行拋丸除銹。2）鋼結(jié)構(gòu)表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應(yīng)清理干凈。2.拋丸所用的空氣壓縮機(jī)應(yīng)有油水分離器，確保壓縮空氣中不含水份和油污?？諝膺^濾器中的填料，應(yīng)定期更換，空氣緩沖罐內(nèi)的積液也應(yīng)定期排放。3.拋丸用的磨料應(yīng)符合下列要求1）磨料應(yīng)是比重大、韌性強(qiáng)、有一定粒度要求的粒狀物。2）在使用過程中應(yīng)不易碎裂并散釋出的粉塵最少。3）拋丸后不應(yīng)殘留在構(gòu)件的表面上。4）各種磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。4.鋼結(jié)構(gòu)拋丸處理后表面質(zhì)量達(dá)到GB8923-88中的Sa21/2等級(jí)。1）拋丸處理后的構(gòu)件表面的油脂或污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等污物除凈，該表面呈灰白色。2）拋丸處理后的高強(qiáng)螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系數(shù)符合設(shè)計(jì)要求。5.拋丸除銹后,應(yīng)用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構(gòu)件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時(shí)內(nèi)噴涂油漆。6.為保護(hù)拋丸后構(gòu)件的表面質(zhì)量，應(yīng)根據(jù)氣象、環(huán)境條件作出相應(yīng)的保護(hù)措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質(zhì)的沾污。7.高強(qiáng)螺栓連接板接觸面保證平整（不平度小于1.0mm）。8.經(jīng)處理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，最小值符合設(shè)計(jì)要求；發(fā)運(yùn)時(shí)按批附3套與構(gòu)件有相同材質(zhì)、同批制作、同一性能等級(jí)、同一摩擦面處理辦法、同一螺栓直徑的三套試件，試件按JGJ82—91規(guī)范制作，提供給安裝單位進(jìn)行抗滑移系數(shù)的復(fù)驗(yàn)，在運(yùn)輸過程中摩擦試件裝箱保證摩擦面。9.抗滑移系數(shù)試驗(yàn)在拉力機(jī)上進(jìn)行。保證高強(qiáng)螺拴的緊固軸力，其摩擦面符合規(guī)范GB50205－2001要求，測得的抗滑移系數(shù)必須符合設(shè)計(jì)要求。如果不符合，對(duì)構(gòu)件摩擦面重新進(jìn)行處理。處理后的摩擦面重新做試件試驗(yàn)。4.1.3質(zhì)量及驗(yàn)收1.構(gòu)件拋丸處理后表面質(zhì)量的檢查方法：采用對(duì)比法檢查。2.Sa21/2鋼材表面無可見的油脂或污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。4.2鋼結(jié)構(gòu)涂裝4.2.1鋼結(jié)構(gòu)涂裝1.鋼結(jié)構(gòu)除銹后要在6小時(shí)內(nèi)進(jìn)行噴涂.如有返銹的情況要重新拋丸處理。2.涂料開桶后要攪拌均勻，同時(shí)檢查涂料的外觀質(zhì)量，對(duì)顏料比重較大的涂料一般在開桶前1-2天將桶倒置，以便開桶后易攪勻。4.2.2鋼結(jié)構(gòu)涂漆工藝流程設(shè)計(jì)觀察氣象條件觀察氣象條件確定涂料栩制油漆噴涂底漆自然干燥檢查驗(yàn)收噴涂面漆自然干燥檢查驗(yàn)收1.涂漆的禁止條件工作地的環(huán)境溫度在5℃以下35℃以上或相對(duì)濕大于80%。2.禁止涂漆的范圍1）地腳螺栓和底板;2）高強(qiáng)螺栓摩擦接合面，周圍30-50mm范圍內(nèi)。3）與混凝土緊貼或埋入的部位。4）現(xiàn)場待焊接的部位，周圍30-50mm范圍內(nèi)。5）端銑加工面涂抹201防銹脂保護(hù)。3.涂裝施工1）涂裝施工方法,宜采用噴涂的構(gòu)件采用高壓無氣噴涂作業(yè),不宜采用噴涂的構(gòu)件可使用刷涂或滾涂。2）高壓無氣噴涂方式參數(shù)：項(xiàng)目允許偏差項(xiàng)目允許偏差噴咀口徑0.6～1.2mm噴槍的移動(dòng)速度0.1～1m/min噴出壓力20Mpa噴流的噴射角度30～60°噴咀與構(gòu)件表面距離350～450mm噴幅的搭接幅度的1/6～1/43）在刷油過程中用不干膠紙對(duì)高強(qiáng)螺栓摩擦面進(jìn)行遮蓋，起到對(duì)摩擦面的保護(hù)，防止沾上油漆和其它污物。4）構(gòu)件在裝車運(yùn)輸過程中，漆膜損傷的部位要進(jìn)行補(bǔ)刷。4.檢查1）除銹質(zhì)量必須達(dá)到工藝規(guī)定的等級(jí)，并在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)涂完油漆；2）進(jìn)廠的涂料應(yīng)有產(chǎn)品合格證，并應(yīng)按涂料產(chǎn)品驗(yàn)收規(guī)則進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。3）涂裝過程中檢查（1）每道涂層不允許有流淌、起皺和起泡等缺陷，如有,必須進(jìn)行處理。（2）在施工過程中涂裝的施工粘度變化不能超過規(guī)定的范圍，如果超過規(guī)定的范圍，應(yīng)由指定人員重新配制。4）涂裝后的檢查（1）涂層外觀應(yīng)均勻、平整，無明顯的缺陷。（2）油漆干膜厚度采用電腦涂層測厚儀測量厚度，總厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)。4.2.3涂裝質(zhì)量保證措施1.鋼結(jié)構(gòu)涂裝1）鋼構(gòu)件的除銹要徹底，鋼板邊緣棱角及焊縫區(qū)，要研磨圓滑，質(zhì)量達(dá)不到工藝要求不得涂裝。2）露天涂裝作業(yè)應(yīng)在晴天進(jìn)行。雨、雪、霧、露等天氣時(shí)，涂裝作業(yè)應(yīng)在工棚內(nèi)進(jìn)行，且應(yīng)以自動(dòng)溫濕記錄儀或溫濕度儀為準(zhǔn)，濕度超過85％，不得進(jìn)行涂裝操作。3）操作人員在作業(yè)前填寫“涂裝作業(yè)申請單”，經(jīng)批準(zhǔn)后方可進(jìn)行涂裝作業(yè)。同時(shí)填寫“涂裝作業(yè)施工安全監(jiān)護(hù)通知單”。4）噴涂應(yīng)均勻，經(jīng)常用濕膜測厚儀或干膜測厚儀檢測，完工的干膜厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，漏涂、針孔、開裂、剝離、粉化、流掛現(xiàn)象不允許存在。5）經(jīng)常檢查噴涂機(jī)、噴漆輪、噴咀、高壓膠管之間的連結(jié)情況，當(dāng)天作業(yè)后，清洗噴涂設(shè)備，以供明天使用。2.涂裝質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)涂裝以后應(yīng)對(duì)構(gòu)件進(jìn)行外觀檢查和膜厚測量。外觀檢查對(duì)涂裝表面進(jìn)行以下項(xiàng)目的檢查：1）涂裝表面均勻，無明顯色差；2）無流掛、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋、脫落；3）無臟物粘附；4）附著良好，無漏涂現(xiàn)象。外觀檢查合格以后，對(duì)構(gòu)件進(jìn)行膜厚測量。對(duì)柱、桁架、梁等主要構(gòu)件抽檢20%，次要構(gòu)件抽檢10%。對(duì)構(gòu)件膜厚的抽檢，每件不得少于三處，每處不得少于3點(diǎn)。加工制作的質(zhì)量保證措施5.1加工制作的檢測5.1.1原材料檢測1.檢驗(yàn)方法本工程所有材料將根據(jù)設(shè)計(jì)院圖紙要求進(jìn)行訂貨。對(duì)于制作所采用的材料,需嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個(gè)工程質(zhì)量。1）材料入庫后由本投標(biāo)人物供部門組織質(zhì)量管理部門對(duì)入庫材料進(jìn)行檢驗(yàn)和試驗(yàn)；2）按供貨方提供的供貨清單清點(diǎn)各種規(guī)格型鋼和鋼板數(shù)量，并計(jì)算到貨重量；3）按供貨方提供的型鋼和鋼板尺寸及公差要求，對(duì)于各種規(guī)格鋼管，抽查其口徑、壁厚及橢圓度，對(duì)于型鋼，抽查其斷面尺寸，對(duì)于各種規(guī)格鋼板，抽查其長寬尺寸、厚度及平整度，并檢查型鋼及鋼板的外表面質(zhì)量；4）選取合適的場地或倉庫儲(chǔ)存該工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標(biāo)識(shí)和防護(hù)，以防未經(jīng)批準(zhǔn)的使用或不適當(dāng)?shù)奶幹?，并定期檢查質(zhì)量狀況以防損壞；5）匯總各項(xiàng)檢查記錄，交現(xiàn)場監(jiān)理確認(rèn)，并報(bào)業(yè)主。2.原材料檢驗(yàn)程序原材料運(yùn)抵工廠倉庫原材料運(yùn)抵工廠倉庫型鋼堆場核對(duì)質(zhì)保書清點(diǎn)報(bào)數(shù)、計(jì)算重量抽查斷面尺寸檢查外表面質(zhì)量材料復(fù)驗(yàn)審批后，投入施工鋼板堆場核對(duì)質(zhì)保書清點(diǎn)數(shù)量、計(jì)算重量抽查長、寬、厚度、平整度檢查外表面質(zhì)量負(fù)責(zé)人認(rèn)可5.1.2制作過程檢測鋼材、焊條準(zhǔn)備、出具合格證場地和焊接工具準(zhǔn)備鋼材、焊條準(zhǔn)備、出具合格證場地和焊接工具準(zhǔn)備焊工考試合格檢驗(yàn)工具準(zhǔn)備核實(shí)下料品種、規(guī)格、尺寸按不同型號(hào)掛牌保證焊接質(zhì)量中間抽查自檢材料代用核定單材料合格證焊接試驗(yàn)記錄自檢記錄質(zhì)量評(píng)定記錄出廠合格證明施工記錄準(zhǔn)備工作技術(shù)交底下料制作質(zhì)量評(píng)定資料整理學(xué)習(xí)操作規(guī)程和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)學(xué)習(xí)圖紙和技術(shù)資料書面交底操作人員參加制作拼裝橫架成大樣裝辦理隱蔽部位簽證焊接試件試驗(yàn)清理現(xiàn)場，文明施工執(zhí)行驗(yàn)收評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)不合格的處理（返工）辦理出廠合格證明為保證一、二級(jí)焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，對(duì)焊縫進(jìn)行NDT檢查。對(duì)有超聲波探傷要求的構(gòu)件或焊縫按下述要領(lǐng)進(jìn)行實(shí)施。超聲波檢查按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級(jí)》進(jìn)行。其中焊縫檢查規(guī)則參照下表進(jìn)行。項(xiàng)目說明探傷范圍按單面單側(cè)0～1跨距范圍內(nèi)檢查方法初始探傷Z形掃查、左右掃查、前后掃查、斜平行掃查規(guī)定探傷左右掃查、前后掃查、首振掃查及必要的斜平行掃查測定范圍（時(shí)間軸）δ≤30mm時(shí)為200mm30mm＜δ≤40mm時(shí)為250mm探頭5P9×9K2.5或5Z10×10A70耦合劑化學(xué)漿糊或75%以上的甘油裝置調(diào)整用標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)片CSK-IK，RB-2探傷靈敏度（感度）調(diào)整用標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)片RB-2距離波幅校正曲線（DAC）的繪制按RB-2的Φ3孔靈敏度及檢出水平判廢線：-4dB，定量線：-10dB，評(píng)定線：-16dB檢測比例一級(jí)焊縫100%二級(jí)焊縫20%檢測時(shí)機(jī)焊后24小時(shí)焊縫內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)按GB50205-2001執(zhí)行。如下表所示。焊縫內(nèi)部質(zhì)量等級(jí)及缺陷分級(jí)焊縫質(zhì)量等級(jí)一級(jí)二級(jí)三級(jí)內(nèi)部缺評(píng)定等級(jí)ⅡⅢ-陷超聲檢驗(yàn)等級(jí)B級(jí)B級(jí)-對(duì)所有上述探傷過程中發(fā)現(xiàn)的不合格缺陷，應(yīng)找出原因并及時(shí)進(jìn)行返修，返修后的焊縫應(yīng)進(jìn)行再次探傷檢查合格。（探傷比例按要求增加并且同一處焊縫的修補(bǔ)次數(shù)不應(yīng)超過二次。若超過二次以上返修者須將修補(bǔ)計(jì)劃通報(bào)業(yè)主監(jiān)理并獲批準(zhǔn)后方可對(duì)這些焊縫進(jìn)行處理和修補(bǔ)。）5.2鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的組裝5.2.1構(gòu)件組裝前先檢查各組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能進(jìn)行裝配。（特別是箱形梁的材質(zhì)應(yīng)得到確認(rèn)，才能進(jìn)入組裝）。5.2.2組裝用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)驗(yàn)收合格后才能使用。5.2.3構(gòu)件組裝要按照工藝流程進(jìn)行，四條縱焊縫處30mm范圍以內(nèi)的鐵銹、油污等應(yīng)清理干凈。筋板的裝配處應(yīng)將松散的氧化皮清理干凈。5.2.4構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，準(zhǔn)確無誤后再提交專檢人員驗(yàn)收，若在檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)向上反映，待處理方法確定后進(jìn)行修理和矯正。5.3焊接質(zhì)量保證措施5.3.1焊接檢查在焊接檢查中，進(jìn)行焊接前的坡口形狀檢查、焊接后的外觀目視及無損檢查，其要領(lǐng)及判定標(biāo)準(zhǔn)按以下內(nèi)容實(shí)施。焊縫坡口的形式與尺寸應(yīng)遵照該項(xiàng)目招標(biāo)文件及設(shè)計(jì)要求，并參照GB20205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的相關(guān)要求。1.坡口形狀檢查坡口形狀檢查是確認(rèn)坡口角度、根部間隙和預(yù)拼裝焊接狀態(tài)以及坡口清潔狀態(tài)是否符合圖樣、設(shè)計(jì)文件及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范的要求，該檢查在各工序中進(jìn)行及坡口形狀檢查在各工序中實(shí)施自檢。2.焊接部外觀檢查焊接部的外觀檢查用目視或量規(guī)來檢驗(yàn)，檢查項(xiàng)目和判定標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)圖樣、規(guī)范等要求進(jìn)行。5.3.2焊接工藝1.定位焊選擇低強(qiáng)度超低氫焊條進(jìn)行焊接，保證足夠的焊接長度和焊角尺寸，以保證有足夠的熱輸入，同時(shí)按工藝做好定位焊的預(yù)熱（采用火焰加熱）；2.坡口根部打底焊坡口根部打底焊質(zhì)量，是厚板焊接的關(guān)鍵性步序，除嚴(yán)格執(zhí)行工藝規(guī)定的預(yù)熱外，應(yīng)采取大電流高熱輸入連續(xù)施焊（可降低焊縫的冷卻時(shí)間）的低氫焊接方法（采用自根部深熔、縫中填充、面層焊縫全斷面大電流CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊接方法），同時(shí)應(yīng)保證根部單道焊道有足夠的焊縫厚度（保證根部焊縫有足夠的強(qiáng)度抵抗焊縫收縮應(yīng)力）；3.焊接過程厚板坡口焊縫在低溫環(huán)境下焊接，應(yīng)控制焊接過程的最小層間溫度（避免焊道的過快冷卻），并應(yīng)保證焊接過程的連續(xù)進(jìn)行，直至焊接完成，保證接頭的熱輸入穩(wěn)定；4.焊后緩冷厚板坡口焊縫在低溫環(huán)境下焊接，焊接后應(yīng)立即對(duì)接頭采用保溫棉包扎，使焊縫緩慢冷卻；5.焊后消氫和熱處理厚板坡口焊縫焊接后，應(yīng)根據(jù)接頭情況，采取焊后消氫熱處理，降低接頭的氫含量，可降低接頭的冷裂傾向。5.3.3焊接過程檢查控制厚板在低溫環(huán)境下焊接，應(yīng)設(shè)置專職檢查員，檢查焊接環(huán)境、焊接條件、焊接材料、焊接加熱、焊接工藝的執(zhí)行情況，并需特別關(guān)注定位焊縫和厚板坡口根部打底焊道的質(zhì)量檢查，控制焊縫的緩冷。5.3.4厚板質(zhì)量保證措施1.厚板焊縫質(zhì)量組織保證措施焊材:焊材:精選焊材,作好焊材使用過程控制焊工:選擇有厚板焊接經(jīng)驗(yàn)的焊工焊接方法和設(shè)備利用大型高效焊接工藝和設(shè)備工藝評(píng)定:驗(yàn)證并確保工藝和焊接操作參數(shù)有效焊接工藝和操作過程1控制坡品和加工組裝精度2、保證定位焊質(zhì)量3、預(yù)熱和環(huán)境控制4、焊接參數(shù)不效和操作過程規(guī)范5、作好層間焊道清理和檢檢6、特別關(guān)注坡口根部焊道質(zhì)量7、焊后外觀、無損檢查厚板焊縫質(zhì)量保證檢查控制：焊接過程進(jìn)行有效監(jiān)督和檢查2.厚板焊縫質(zhì)量技術(shù)保證措施5.4工廠加工制作成品質(zhì)量問題處理和預(yù)防措施在工廠加工制作過程中質(zhì)量產(chǎn)生異?，F(xiàn)象時(shí)，在適當(dāng)處理的同時(shí)按［不合格品的處理及防止再發(fā)生對(duì)策體系圖］的質(zhì)量管理體制開展防止再發(fā)生的質(zhì)量保證管理活動(dòng)。本投標(biāo)人標(biāo)準(zhǔn)對(duì)構(gòu)件在工序制作中產(chǎn)生的質(zhì)量問題分為“偶發(fā)不良”和“不合格品”兩類。5.4.1偶發(fā)不良產(chǎn)品在制作工序中發(fā)生輕微的不良現(xiàn)象（參照下表），在部門標(biāo)準(zhǔn)中制定了修正要領(lǐng)。由檢查科在檢查中發(fā)現(xiàn)的偶發(fā)不良填寫“偶發(fā)不良通知單”通知責(zé)任部門進(jìn)行處置，責(zé)任部門根據(jù)發(fā)生問題的現(xiàn)狀進(jìn)行返工，返工后由檢查科進(jìn)行再確認(rèn)。偶發(fā)不良表區(qū)分偶發(fā)不良的內(nèi)容備注加工鉆孔的遺漏、孔位置、孔徑、孔間距離尺寸的誤差。氣體加工造成的傷痕、氣割面的粗糙等。因圖紙放樣資料指示有誤而造成的為不合格品。因圖紙放樣資料指示有誤而造成的為是不合格品組裝材料拼裝位置的誤差、拼裝精度不良、矯正不足等。焊接未焊透、未融合、夾渣、氣孔、外氣孔、焊瘤、咬邊、焊道不整、引弧、飛濺、腳長不足·過大、繞焊不良、焊縫不足、余高不足、其他形狀的不良等。裂紋是不合格品產(chǎn)品外觀傷痕（擦傷、器具引痕）不潔（殘留有焊瘤等）由其它部門在工序制作中發(fā)現(xiàn)的偶發(fā)不良直接指示制作者對(duì)不良內(nèi)容進(jìn)行返工，并由檢查員進(jìn)行再確認(rèn)，合格后方可流入下一道工序。對(duì)于偶發(fā)不良問題的集中點(diǎn)，由責(zé)任部門召開部門改善會(huì)議，找出發(fā)生問題的原因，制定對(duì)策并實(shí)施，最后會(huì)同質(zhì)控部確認(rèn)其實(shí)施效果。當(dāng)偶發(fā)不良的發(fā)生率超過公司規(guī)定的目標(biāo)值后將其視為不合格品，并按不合格品的預(yù)防處理措施進(jìn)行處理。5.4.2不合格品從加工圖開始到制造交貨為止的階段中，不符合適用規(guī)格、標(biāo)準(zhǔn)、加工圖要求，存