ICS77.140.35

CCSH40

團體標準

T/SSEAXXXX—2022

T/CSTAXXXX—2022

臍帶纜用奧氏體鐵素體型雙相不銹鋼鋼管

Austeniticandferriticduplexstainlesssteeltubesforumbilicalcables

20XX-XX-XX發(fā)布20XX-XX-XX實施

中國特鋼企業(yè)協(xié)會

中關(guān)村不銹及特種合金新材料發(fā)布

產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟

1范圍

本文件規(guī)定了臍帶纜用奧氏體-鐵素體型雙相不銹鋼鋼管的術(shù)語和定義、訂貨內(nèi)容、尺寸、外形、

重量、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志和質(zhì)量證明書。

本文件適用于制造臍帶纜用奧氏體-鐵素體型雙相不銹鋼冷軋（拔）無縫直管（以下簡稱“直管”）

和焊接盤管（以下簡稱“盤管”）。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T222鋼的成品化學成分允許偏差

GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法

GB/T223.18鋼鐵及合金化學分析方法硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量

GB/T223.19鋼鐵及合金化學分析方法新亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量

GB/T223.25鋼鐵及合金化學分析方法丁二酮肟重量法來測定鎳量

GB/T223.21鋼鐵及合金化學分析方法亞銷基R鹽分光光度法測定鈷量

GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法

GB/T223.28鋼鐵及合金化學分析方法α-安息香肟重量法測定鉬量

GB/T223.36鋼鐵及合金化學分析方法蒸餾分離-中和滴定法測定氮量

GB/T223.43鋼鐵及合金鎢含量的測定重量法和分光光度法

GB/T223.59鋼鐵及合金磷含量測定鉍磷鉬藍分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法

GB/T223.60鋼鐵及合金化學分析方法高氯酸脫水重量法測定硅含量

GB/T223.64鋼鐵及合金化學分析方法火焰原子吸收光譜法測定錳量

GB/T223.85鋼鐵及合金硫含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法

GB/T223.86鋼鐵及合金總碳含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法

GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法

GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分:試驗方法

GB/T241金屬材料管液壓試驗方法

GB/T242金屬材料管擴口試驗方法

GB/T246金屬材料管壓扁試驗方法

GB/T2102鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhì)量證明書

GB/T2651焊接接頭拉伸試驗方法

GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法

GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學性能試驗取樣位置及試樣制備

GB/T4334—2020金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗方法

GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分：試驗方法

GB/T5777—2019無縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管縱向和/或橫向缺欠的全圓周自動超聲檢測

GB/T7735—2016無縫和焊接（埋弧焊除外）鋼管缺欠的自動渦流檢測

GB/T11170不銹鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)

1

GB/T13305不銹鋼中α-相面積含量金相測定法

GB/T17395無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T17897金屬和合金的腐蝕不銹鋼三氯化鐵點腐蝕試驗方法

GB/T20066鋼和鐵化學成分測定用試樣的取樣和制樣方法

GB/T20123鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法（常規(guī)方法）

GB/T20124鋼鐵氮含量的測定惰性氣體熔融熱導法（常規(guī)方法）

NB/T47013.2承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測

NB/T47013.11承壓設(shè)備無損檢測第11部分：X射線數(shù)字成像檢測

3術(shù)語和定義

GB/T30062界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

4訂貨內(nèi)容

按本文件訂貨的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容：

a)產(chǎn)品名稱；

b)本文件編號；

c)牌號；

d)尺寸與外形；

e)訂貨的數(shù)量（總重量或總長度）；

f)交貨狀態(tài)；

g)其他特殊要求。

5尺寸、外形、重量

5.1外徑、壁厚及允許偏差

5.1.1除非合同中另有規(guī)定，鋼管按公稱內(nèi)徑（D）和最小壁厚（S）交貨。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙

方協(xié)商，鋼管可按公稱內(nèi)徑和最小壁厚（Smin）或其他尺寸規(guī)格方式交貨。

5.1.2鋼管的公稱內(nèi)徑和壁厚應(yīng)符合GB/T17395的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)

GB/T17395規(guī)定以外尺寸的鋼管。

5.1.3鋼管按公稱外徑和公稱壁厚交貨時，其公稱內(nèi)徑和公稱壁厚的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。鋼

管按公稱內(nèi)徑和最小壁厚交貨時，其公稱內(nèi)徑的允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定，壁厚的允許偏差應(yīng)符合表

2的規(guī)定。

5.1.4當需方未在合同中注明鋼管尺寸允許偏差級別時，鋼管內(nèi)徑和壁厚的允許偏差應(yīng)符合普通級尺

寸精度的規(guī)定。當需方要求高級尺寸精度時，應(yīng)在合同中注明。

5.1.5根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)表1和表2規(guī)定以外尺寸允許偏差

的鋼管。

表1內(nèi)徑和壁厚的允許偏差單位為毫米

2

尺寸允許偏差

6.0~10.0＋0.05

-0.03

公稱內(nèi)徑＋0.03

10.1~20.0

D-0.02

＋0.02

20.1~38.1

-0.15

公稱壁厚

≤±0.2(D≤20.0)，≤±0.25(D>20.0)

S

5.2長度及允許偏差

5.2.1通常長度

鋼管對焊連接前的通常單支長度為20000mm或以上。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可交付

其它單支長度的鋼管；

5.2.2定尺長度和倍尺長度

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。定尺長度

10

和倍尺總長度應(yīng)在通常長度范圍內(nèi)，全長允許偏差為0mm，每個倍尺長度應(yīng)留岀5mm～10mm切口

余量。

5.3外形

5.3.1不圓度和壁厚不均

鋼管的不圓度和壁厚不均應(yīng)分別不超過外徑公差和最小壁厚公差的80%。

5.3.2彎曲度

6.3.2.1鋼管對焊連接前的彎曲度每米不大于1.5mm。

6.3.2.2鋼管對焊連接前總彎曲度不大于總長度的0.15%，且不超過10mm。

5.3.3端部

鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，并應(yīng)清除切口毛刺。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同

中注明，鋼管兩端可加工坡口，坡口型式由供需雙方協(xié)商確定。

5.4重量

5.4.1鋼管應(yīng)按實際重量交貨。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管亦可按理論重量交貨。鋼管

每米理論重量按式(1)計算：

ρS（D-S）-----------------------------------------(1)

π'’

w=1000

式中：

3

W——鋼管的理論重量，單位為千克每米（kg/m）；

π——圓周率，取3.1416；

ρ——鋼的密度，單位為千克每立方分米（kg/dm3），見表3；

S——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）；

D——鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。

5.4.2按公稱外徑和最小壁厚交貨鋼管，應(yīng)采用平均壁厚計算理論重量，平均壁厚是按壁厚及其允許

偏差計算岀來的壁厚最大值與最小值的平均值。

5.4.3鋼管按理論重量交貨時，供需雙方可協(xié)商重量允許偏差，并在合同中注明。

6技術(shù)要求

6.1牌號及化學成分

6.1.1鋼的牌號及化學成分應(yīng)符合表2的規(guī)定。本文件牌號與其他文件牌號對照參見附錄A。

4

表2鋼的牌號及化學成分

序統(tǒng)一數(shù)字化學成分（質(zhì)量百分比）%

牌號

號代號CSiMnPSNiCrMoNCuW

a

1.S22053022Cr23Ni5Mo3N≤0.030≤1.00≤2.00≤0.030≤0.0154.50~6.5022.00~23.003.00~3.500.14~0.20/

b≤0.030≤1.00≤2.50≤0.035≤0.0153.00~5.5021.50~24.500.05-0.600.05~0.200.05-0.60/

2.S23043022Cr23Ni4MoCuN

c

3.S25073022Cr25Ni7Mo4N≤0.030≤0.80≤1.20≤0.035≤0.0156.00~8.0024.00~26.003.00~5.000.24~0.32≤0.50/

d≤0.030≤1.00≤1.00≤0.030≤0.0106.00~8.0024.00~26.003.00~4.000.20~0.300.50~1.000.50~1.00

4.S27603022Cr25Ni7Mo4WCuN

a

022Cr23Ni5Mo3N的PREN：(%Cr+3.3×%Mo+16×%N)≥35。

b

022Cr23Ni4MoN的PREN：(%Cr+3.3×%Mo+16×%N)≥24。

c

022Cr25Ni7Mo4N的PREN：(%Cr+3.3×%Mo+16×%N)≥42.5。

d

022Cr25Ni7Mo4WCuN的PREN：%Cr+3.3×（%Mo+1/2%W)+16×%N≥42.5。

1

6.1.2鋼管應(yīng)進行化學成分的成品分析，成品化學成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定。

6.1.3根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，供方可分析并報告鋼中氣體元素氫、氧的

含量。

7.1.4根據(jù)需方要求,經(jīng)供需雙方協(xié)商，對鋼管的PREN值要求可在合同中注明。

6.2制造方法

6.2.1冶煉方法

鋼應(yīng)采用電爐或轉(zhuǎn)爐冶煉，并經(jīng)爐外精煉。除非需方有特殊要求并在合同中注明，冶煉方法一般由

供方自行選擇。

6.2.2管坯制造方法及要求

管坯應(yīng)采用熱軋（鍛）方法制造，并符合T/SSEA0067的規(guī)定，其加工變形總延伸系數(shù)應(yīng)不小于3。

注:加工變形總延伸系數(shù)通常用變形前后的截面積比、長度比或高度比來表示。

6.2.3直管制造方法

直管應(yīng)采用冷軋（拔）方法制造。需方指定某一種制造方法時，應(yīng)在合同中注明。

6.2.4盤管制造方法

盤管應(yīng)采用直管環(huán)形焊接延長方法制造。焊接后對焊縫位置進行打磨拋光。

6.3交貨狀態(tài)

6.3.1鋼管應(yīng)經(jīng)熱處理并酸洗交貨。經(jīng)保護氣氛熱處理或整體磨(拋)光的鋼管，可不經(jīng)酸洗交貨。

6.3.2鋼管的推薦熱處理制度見表3。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可采用表3以外的熱

處理制度。

6.4室溫力學性能

6.4.1交貨狀態(tài)鋼管的推薦熱處理制度、室溫力學性能及密度應(yīng)符合表3的規(guī)定。

6.4.2鋼管應(yīng)進行布氏或洛氏硬度試驗，壁厚小于1.7mm的管子允許用維氏硬度試驗代替布氏或洛氏

硬度試驗，其值應(yīng)符合表3的規(guī)定。

6.4.3根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，當鋼管尺寸足以截取厚度為5mm的試樣時，

鋼管可進行沖擊試驗，試驗溫度和沖擊吸收能量由供需雙方協(xié)商。

表3鋼管的推薦熱處理制度、室溫力學性能及密度

拉伸

硬度a

規(guī)定塑性斷后

抗拉強度密度

統(tǒng)一延伸強度伸長率

序號牌號推薦固溶熱處理制度Rρ

數(shù)字代號mRA

MPap0.2HBWHRCHVkg/dm3

MPa%

不小于不大于

1S22053022Cr23Ni5Mo3N1020~1100°C,急冷65548525290302907.8

1

D≤25mm69045025--290

925~1050°C,

27.8

S23043022Cr23Ni4MoCuN急冷

D>25mm6004002529030290

3S25073022Cr25Ni7Mo4N1025~1125°C,急冷80055015300323007.8

4S27603022Cr25Ni7Mo4WCuN1070~1140°C,急冷75055025310323107.8

6.5氣密性試驗

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可進行氣密性試驗，氣密性試驗推薦壓力

值為0.1MPa～1.0MPa。

6.6液壓試驗

6.6.1鋼管應(yīng)進行液壓試驗。試驗壓力按式(2)計算，最大試驗壓力為20MPa。在試驗壓力下，穩(wěn)壓

時間應(yīng)不少于10s，鋼管不應(yīng)出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象。液壓試驗用水中氯化物的含量應(yīng)小于50ppm。

p=2SR/D........................(2)

式中：

p——試驗壓力，單位為兆帕（MPa）；

S——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）；

R——允許應(yīng)力，按表3中規(guī)定塑性延伸強度最小值的70%，單位為兆帕（MPa）；

D——鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。

6.6.2爆破試驗

至少檢測兩個樣品，為了驗證，每根金屬管設(shè)計和特有的所有焊接類型都應(yīng)進行爆破試驗。如果交

付的金屬管含有條拼接焊縫（焊縫偏差）或軌道焊，則他們應(yīng)包含在爆炸試驗樣品中。由臍帶纜制造商

完成的作為管柱焊接一部分的軌道焊或成管束時的連接焊接中的軌道焊應(yīng)包含在試驗中。上部設(shè)備和水

下金屬管終端界面的材料和終端接頭的焊接也應(yīng)包含在內(nèi)。這部分焊接可能由另外一方而不是金屬管供

應(yīng)商使用不同試樣完成。如果焊縫間距不影響結(jié)果，同一樣品可含有多條焊縫。爆破試驗樣品的管長至

少為400mm，焊縫間距至少為150mm。最小爆破試驗壓力應(yīng)為兩倍的設(shè)計工作壓力。

6.7工藝性能

6.7.1壓扁試驗

6.7.1.1鋼管應(yīng)進行壓扁試驗。壓扁按以下兩步進行。

a）第一步是延性試驗，試樣壓至兩平板間距離H,不應(yīng)岀現(xiàn)裂縫或裂口，H按式（3）計算。

(l+a)S

H........................(3)

a+S/D

式中：

H——兩平板間的距離，單位為毫米（mm）；

a——單位長度變形系數(shù)，取0.07；

S——鋼管的壁厚，單位為毫米（mm）；

D——鋼管的公稱外徑，單位為毫米（mm）。

b）第二步是完整性試驗（閉合壓扁），壓扁繼續(xù)進行，直到試樣破裂或試樣相對兩壁相碰；在整

1

個壓扁試驗期間，試樣不應(yīng)岀現(xiàn)目視可見的分層、白點和夾雜。

6.7.1.2下述情況不應(yīng)作為壓扁試驗合格與否的判定依據(jù)：

a）試樣內(nèi)表面缺陷引起的裂縫或裂口；

b）當S/D>0.1時，試樣6點鐘（底部）和12點鐘（頂部）位置處內(nèi)表面的裂縫或裂口。

6.7.2彎曲試驗

6.7.2.1壁厚與外徑之比大于15%的鋼管，可采用彎曲試驗代替壓扁試驗。一組彎曲試驗應(yīng)包括一個

正向彎曲（靠近鋼管外表面的試樣表面受拉變形）和一個反向彎曲（靠近鋼管內(nèi)表面的試樣受拉變形）。

6.7.2.2彎曲試驗的彎芯直徑為25mm,試樣應(yīng)在室溫下彎曲180°彎曲后，試樣彎曲受拉表面及側(cè)面

“不應(yīng)岀現(xiàn)目視可見的裂紋或裂口。

6.7.2.3彎曲試驗的試樣應(yīng)沿鋼管橫向截取，試樣制備應(yīng)符合GB/T232的規(guī)定。試樣截取時，正向彎

曲試樣應(yīng)盡量靠近外表面，反向彎曲試樣應(yīng)盡量靠近內(nèi)表面。試樣彎曲受拉變形表“不應(yīng)有明顯傷痕和

其他缺陷。試樣加工后的截面尺寸為12.5mm×12.5mm或25mm×12.5mm（寬度×厚度）；截面上的

四個角應(yīng)倒成圓角，圓角半徑不大于1.6mm,試樣長度不大于150mm。

6.7.3擴口試驗

外徑不大于150mm且壁厚不大于10mm的鋼管應(yīng)進行擴口試驗。擴口試驗的頂芯錐度為60°擴口

后外徑的擴口率應(yīng)不小于18%，擴口后試樣不應(yīng)岀現(xiàn)裂縫或裂口。

6.8低倍組織

6.8.1鋼管的橫截面酸浸低倍試片上不允許有目視可見的縮孔、氣泡、裂紋、翻皮、夾雜、夾渣、白

點、分層等，一般疏松、中心疏松、偏析應(yīng)符合表4的規(guī)定。

表4低倍組織合格級別

一般疏松中心疏松偏析

≤1.5級≤1.5級≤1.5級

6.8.2經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，允許按照GB/T20490的規(guī)定采用超聲波探傷法或其他無損

探傷法代替低倍檢驗。

6.9金相

7.9.1鋼管的金相組織應(yīng)為奧氏體和鐵素體，母材的鐵素體含量應(yīng)為35%~55%，焊縫金屬的鐵素體含量

應(yīng)為35%~60%。

7.9.2在蝕刻樣品上以最小400倍放大倍率進行檢驗，應(yīng)基本上不見碳化物晶界、氮化物、析出物和金

屬間化合物相。如果觀察到金屬間化合物相，在買方批準后可進行試驗以證明有足夠的耐腐蝕性和機

械性能。金相檢驗應(yīng)在生產(chǎn)開始之前進行，因為檢驗的結(jié)果不充分可能需要額外的試驗。

6.10點腐蝕

根據(jù)需方要求，并在合同中注明，牌號為022Cr22Ni5Mo3N、022Cr23Ni5Mo3N、022Cr25Ni7Mo4N

和022Cr25Ni7Mo4WCuN鋼管可進行點腐蝕試驗。用100g分析純?nèi)然F(FeCl3·6H2O)溶于900mL

蒸餾水或去離子水中，配制成FeCl3重量比約為6%的試驗溶液，并用HCl或NaOH將試驗溶液的

pH值調(diào)至1.3左右，試驗時，試樣應(yīng)完全浸入試驗溶液中，試驗時間為24h，試驗溫度和腐蝕速率應(yīng)

符合表的規(guī)定。

51

表5腐蝕速率

統(tǒng)一數(shù)字代號適用牌號試驗溫度/℃腐蝕速率/[mg/(dm2·d)]

50≤10

S22053022Cr23Ni5Mo3N

50≤10

S23043022Cr23Ni4MoCuN

50≤10

S25073022Cr25Ni7Mo4N

50≤10

S27603022Cr25Ni7Mo4WCuN

6.11非金屬夾雜物

鋼管應(yīng)按GB/T10561-2005中的A法進行評級，所有試樣非金屬夾雜物級別應(yīng)符合表6規(guī)定。

表6非金屬夾雜物合格級別

夾雜物類型ABCDA+B+C+DDS

細粗

合格級別細系粗系細系粗系細系粗系細系粗系

系系1.5

（不大于）

1.01.01.01.01.01.01.01.03.03.0

6.12表面質(zhì)量

6.12.1鋼管的內(nèi)外表面不應(yīng)有裂紋、折疊、軋折、離層和結(jié)疤。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除深度應(yīng)不

超過壁厚的10%，缺陷清除處的實際壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。缺陷清除處不應(yīng)焊補，且應(yīng)圓

滑過渡。

6.12.2鋼管內(nèi)外表面的粗糙度Ra應(yīng)不大于1.6μm。

6.13氫脆敏感性

6.13.1根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按GB/T34542.3進行氫脆敏感性

試驗，氫脆敏感度系數(shù)應(yīng)不大于1。

6.13.2根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按GB/T8650進行抗氫致開裂試驗，

試驗結(jié)束后試樣不應(yīng)存在裂紋。

6.14無損檢測

6.14.1超聲檢測

7.14.1.1鋼管應(yīng)按GB/T5777-2019的規(guī)定進行超聲檢測。超聲檢測對比試樣人工缺陷刻槽深度等級應(yīng)

為U3。

7.14.1.2當鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。

7.14.1.3自動檢測不能完全檢測的鋼管端部應(yīng)切除或進行手工渦流檢測。手工檢測方法的靈敏度應(yīng)至

少與自動檢測方法一致，用作校正靈敏度的鋼管應(yīng)是用于自動檢測的鋼管。

7.14.1.4根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可采用其他標準規(guī)定的方法進行超

聲檢測。

1

6.14.2分層檢測

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可進行分層缺欠的超聲檢測。

6.14.3X射線檢測

7.14.4.1鋼管應(yīng)按NB/T47013.2、NB/T47013.11的規(guī)定進行所有焊縫位置的X射線檢查，質(zhì)量等級不

低于Ⅱ級。

7.14.4.2所有鋼管的焊縫應(yīng)至少進行三次相距60°的直射或兩次橢圓型X光檢測。檢測結(jié)果出現(xiàn)任何

異常，該焊縫應(yīng)被完全切除。

7.14.4.3不允許對焊縫進行修理,鋼管的焊縫位置完全切除后，重新焊接再對焊縫和熱影響區(qū)進行相應(yīng)

檢測。

7.14.4.4根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可采用其他標準規(guī)定的方法進行X

射線檢測。

7.15焊接接頭拉伸試驗

焊接接頭應(yīng)做拉伸試驗。試樣可以在盤管上截取，或從焊接試管上截取，焊接試管應(yīng)與鋼管同一牌號、

同一爐號、同一焊接工藝、同一熱處理制度。焊縫應(yīng)位于試樣中心，并與試樣軸線垂直。焊縫的抗拉強度應(yīng)

符合表3的規(guī)定。

7.16.焊接接頭彎曲試驗

根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可進行焊接接頭彎曲試驗。

7.17特殊要求

根據(jù)需方要求，可增加有害相試驗、應(yīng)力腐蝕試驗、模擬高壓腐蝕試驗等檢驗項目，其試驗方法、

試驗數(shù)量、評級標準及合格級別由供需雙方協(xié)議并在合同中注明。

7試驗方法

7.1鋼的化學成分分析取樣按GB/T20066的規(guī)則進行?；瘜W成分分析通常按GB/T11170、GB/T

20123、GB/T20124或其他通用的方法進行，仲裁時應(yīng)按GB/T223.11、GB/T223.18、GB/T223.19、

GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.28、GB/T223.36、GB/T223.43、GB/T223.59、GB/T223.60、

GB/T223.84、GB/T223.85、GB/T223.86的規(guī)定進行。

7.2鋼管的檢驗項目、取樣方法及試驗方法應(yīng)符合表7的規(guī)定。

表7檢驗項目、取樣數(shù)量、取樣方法及試驗方法

序號檢驗項目a取樣數(shù)量取樣方法試驗方法

熔煉分析每爐取1個試樣

1化學成分GB/T200668.1

成品分析每批在兩根鋼管上各取1個試樣

2拉伸每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T2975GB/T228.1

GB/T230.1、GB/T230.1、

硬度每批在兩根鋼管上各取1個試樣

GB/T231.1、GB/T4340.1GB/T231.1、GB/T4340.1

1

液壓逐根—GB/T241

5渦流逐根—GB/T7735—2016

6壓扁每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T246GB/T246.7.6.1

7彎曲每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T232，7.8.2GB/T232.7.6.2

8擴口每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T242GB/T242

每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T13305GB/T13305

9金相

10晶間腐蝕每批在兩根鋼管上各取1組試樣GB/T4334-2020GB/T4334-2020中E法

11點腐蝕每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T17897GB/T17897、見7.10

12非金屬夾雜每批在兩根鋼管上各取1個試樣GB/T10561—2005GB/T10561-2005

13粗糙度每批兩根鋼管—GB/T1031

14超聲檢測逐根—GB/T5777-2019

15分層檢測逐根—GB/T20490

16有害沉淀相協(xié)議協(xié)議協(xié)議

17應(yīng)力腐蝕試驗協(xié)議協(xié)議協(xié)議

18模擬高壓腐蝕試驗協(xié)議協(xié)議協(xié)議

X射線檢測NB/T47013.2、

19對焊焊縫逐個-

NB/T47013.11

20焊接接頭拉伸試驗對焊焊縫每批取1個試樣-GB/T2651

21焊接接頭彎曲試驗對焊焊縫每批取