河北質(zhì)量協(xié)會質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)全真模擬試題及答案(2025年)一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.精益現(xiàn)場管理中，“三現(xiàn)主義”指的是（）。A.現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實B.現(xiàn)在、現(xiàn)場、現(xiàn)物C.現(xiàn)狀、現(xiàn)物、現(xiàn)實D.現(xiàn)場、現(xiàn)人、現(xiàn)況2.以下不屬于精益生產(chǎn)七大浪費的是（）。A.過度加工B.庫存C.動作D.設備維護3.標準作業(yè)的三要素不包括（）。A.標準周期時間B.標準作業(yè)順序C.標準在制品數(shù)量D.標準操作技能4.TPM（全員生產(chǎn)維護）的八大支柱中，“自主維護”的核心是（）。A.設備部門負責設備保養(yǎng)B.操作員工參與設備日常維護C.引入專業(yè)維護團隊D.定期更換設備零部件5.價值流圖（VSM）分析中，“未來狀態(tài)圖”的繪制重點是（）。A.記錄當前生產(chǎn)流程的所有數(shù)據(jù)B.識別并消除流程中的浪費C.展示客戶需求的歷史變化D.統(tǒng)計設備綜合效率（OEE）6.5S管理中，“整頓”的主要目的是（）。A.清除不必要的物品B.使物品定置定位，提高取放效率C.保持工作環(huán)境整潔D.建立長期維持的機制7.快速換模（SMED）的核心目標是（）。A.減少換模過程中的安全隱患B.將內(nèi)部換模時間轉(zhuǎn)化為外部換模時間C.增加換模過程的標準化步驟D.提高換模人員的操作速度8.看板管理的本質(zhì)是（）。A.傳遞生產(chǎn)與搬運的指令B.展示生產(chǎn)進度和質(zhì)量數(shù)據(jù)C.記錄員工績效D.規(guī)范操作流程9.關(guān)于“準時化生產(chǎn)（JIT）”，以下描述錯誤的是（）。A.只在需要的時候生產(chǎn)需要的數(shù)量B.以客戶需求為拉動起點C.必須實現(xiàn)“零庫存”D.需要穩(wěn)定的生產(chǎn)節(jié)拍10.現(xiàn)場改善（Kaizen）的關(guān)鍵是（）。A.投入大量資金購買新設備B.鼓勵全員參與小步快跑的持續(xù)改進C.聘請外部專家主導改善項目D.制定長期戰(zhàn)略規(guī)劃---二、多項選擇題（每題3分，共30分。每題至少有2個正確選項，多選、錯選、漏選均不得分）11.精益現(xiàn)場管理的核心原則包括（）。A.消除浪費B.尊重員工C.追求完美D.批量生產(chǎn)12.以下屬于5S中“清掃”范疇的是（）。A.清理設備表面的油污B.修復損壞的工具柜C.劃分區(qū)域責任標識D.定期檢查設備運行狀態(tài)13.設備綜合效率（OEE）的計算涉及（）。A.時間開動率B.性能開動率C.合格品率D.設備故障率14.價值流分析中，“浪費（Muda）”的常見類型包括（）。A.等待B.運輸C.過度生產(chǎn)D.知識浪費15.標準作業(yè)票的內(nèi)容通常包括（）。A.作業(yè)順序圖B.標準周期時間C.安全注意事項D.設備保養(yǎng)記錄16.精益現(xiàn)場可視化管理的作用有（）。A.讓問題一目了然B.減少溝通成本C.規(guī)范員工行為D.替代書面文件17.關(guān)于“安燈（Andon）”系統(tǒng)，正確的描述是（）。A.用于快速暴露生產(chǎn)異常B.僅適用于裝配線C.觸發(fā)后需立即響應解決D.可以與設備傳感器聯(lián)動18.生產(chǎn)節(jié)拍（TaktTime）的計算需要考慮（）。A.客戶日需求量B.每日可用生產(chǎn)時間C.設備停機時間D.員工休息時間19.精益改善項目常用的工具包括（）。A.PDCA循環(huán)B.魚骨圖（因果分析）C.平衡計分卡D.5Why分析法20.現(xiàn)場質(zhì)量管理的“三不原則”是（）。A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不報告不良品---三、簡答題（每題8分，共40分）21.簡述精益現(xiàn)場管理中“5S”的具體內(nèi)容及各步驟的核心目的。22.說明標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別，并列舉標準作業(yè)的制定步驟。23.請解釋“價值流圖（VSM）”的作用，并描述繪制當前狀態(tài)圖的主要步驟。24.簡述TPM（全員生產(chǎn)維護）中“自主維護”的推進階段（至少列出5個階段）。25.結(jié)合現(xiàn)場實際，說明如何通過“看板管理”實現(xiàn)生產(chǎn)過程的拉動式控制。---四、案例分析題（每題15分，共30分）26.某機械制造企業(yè)機加工車間存在以下問題：-設備換模時間平均為90分鐘，影響多品種小批量生產(chǎn)效率；-加工區(qū)在制品（WIP）堆積，最長等待時間達4小時；-最近3個月產(chǎn)品不良率從1.2%上升至2.5%，主要缺陷為尺寸超差。請運用精益工具分析問題原因，并提出具體改善方案。27.某電子組裝企業(yè)SMT車間推行5S管理半年后，出現(xiàn)以下現(xiàn)象：-員工抱怨“整理”后常用工具存放位置變更，取放不便；-設備清潔記錄顯示“清掃”執(zhí)行率僅60%，部分員工認為“清掃是維修部門的事”；-車間角落仍有少量廢棄包裝箱未清理。請分析5S推進中存在的問題，并提出針對性改進措施。---參考答案與解析一、單項選擇題1.A解析：“三現(xiàn)主義”指現(xiàn)場（發(fā)生問題的場所）、現(xiàn)物（發(fā)生問題的對象）、現(xiàn)實（發(fā)生問題的實際狀態(tài)），強調(diào)實地確認問題。2.D解析：七大浪費包括過度生產(chǎn)、等待、運輸、過度加工、庫存、動作、不良品。設備維護是必要活動，不屬于浪費。3.D解析：標準作業(yè)三要素為標準周期時間（TaktTime）、標準作業(yè)順序（操作步驟）、標準在制品數(shù)量（WIP）。4.B解析：TPM自主維護要求操作員工承擔設備日常保養(yǎng)（如清潔、潤滑、點檢），培養(yǎng)“自己的設備自己管”的意識。5.B解析：未來狀態(tài)圖基于當前狀態(tài)圖的浪費識別（如等待、庫存），通過改善（如均衡生產(chǎn)、單件流）繪制理想流程。6.B解析：整頓（Seiton）是對必要物品定置定位，明確“場所、方法、標識”，實現(xiàn)“30秒內(nèi)取放”。7.B解析：SMED將換模分為內(nèi)部（設備停機時操作）和外部（設備運行時準備），通過調(diào)整將內(nèi)部時間轉(zhuǎn)化為外部時間，縮短總時間。8.A解析：看板是拉動生產(chǎn)的指令工具，僅當后工序需要時，前工序按看板數(shù)量生產(chǎn)，避免過度生產(chǎn)。9.C解析：JIT追求“必要的庫存”而非“零庫存”，零庫存是理想狀態(tài)，需結(jié)合供應鏈穩(wěn)定性逐步實現(xiàn)。10.B解析：Kaizen強調(diào)全員參與、小改進積累大效果，而非依賴大投入或外部專家。二、多項選擇題11.ABC解析：精益核心原則包括消除浪費（Muda）、尊重員工（尊重人性與智慧）、追求完美（持續(xù)改善）。批量生產(chǎn)是傳統(tǒng)模式，與精益“小批量”對立。12.ABD解析：清掃（Seiso）不僅是表面清潔，還包括清除污染源（如油污）、檢查設備異常（如松動）、修復小故障（如工具柜損壞）。劃分責任標識屬于“整頓”。13.ABC解析：OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率，分別反映設備可用時間、運行效率、產(chǎn)品質(zhì)量。14.ABC解析：價值流中的浪費包括等待（時間浪費）、運輸（非增值移動）、過度生產(chǎn)（超過需求）。知識浪費屬于“Muri（超負荷）”或“Mura（不均衡）”。15.ABC解析：標準作業(yè)票需明確作業(yè)順序（流程圖）、周期時間（CT）、在制品數(shù)量（WIP），安全注意事項是補充內(nèi)容。設備保養(yǎng)記錄屬于TPM范疇。16.ABC解析：可視化通過顏色、標識、圖表等讓異常（如庫存過高、設備停機）直觀顯示，減少口頭溝通，但不能完全替代文件。17.ACD解析：安燈系統(tǒng)適用于所有生產(chǎn)環(huán)節(jié)，通過燈光、聲音報警觸發(fā)響應（如班組長、維修員），可與設備傳感器（如故障停機）聯(lián)動。18.AB解析：生產(chǎn)節(jié)拍=每日可用生產(chǎn)時間/客戶日需求量，需扣除計劃停機（如休息），但不包括非計劃停機（如故障）。19.ABD解析：PDCA（計劃-執(zhí)行-檢查-處理）、魚骨圖（分析原因）、5Why（追溯根本原因）是精益常用工具。平衡計分卡用于戰(zhàn)略管理。20.ABC解析：“三不原則”是不接受（前工序不良）、不制造（本工序不良）、不流出（后工序不良），是現(xiàn)場質(zhì)量控制的核心。三、簡答題21.5S具體內(nèi)容及核心目的：①整理（Seiri）：區(qū)分必要與不必要物品，清除不必要物品，目的是減少空間浪費；②整頓（Seiton）：對必要物品定置定位，明確“三定”（場所、方法、標識），目的是提高取放效率；③清掃（Seiso）：清除現(xiàn)場臟污并查找污染源，目的是保持環(huán)境整潔、早期發(fā)現(xiàn)設備異常；④清潔（Seiketsu）：將前3S標準化、制度化，目的是維持成果；⑤素養(yǎng)（Shitsuke）：通過培訓和習慣養(yǎng)成，讓員工自覺遵守規(guī)則，目的是形成文化。22.標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別：標準作業(yè)（StandardWork）是以人的動作為中心，基于TaktTime、作業(yè)順序、WIP三要素制定的高效作業(yè)方法；作業(yè)標準（StandardOperationProcedure,SOP）是對作業(yè)步驟、參數(shù)、注意事項的規(guī)定，更側(cè)重“如何做”。制定步驟：①測定TaktTime；②觀察并記錄當前作業(yè)順序；③確定標準在制品數(shù)量；④繪制標準作業(yè)組合票；⑤驗證并修訂。23.價值流圖作用：系統(tǒng)識別生產(chǎn)流程中的增值與非增值活動，明確浪費（如等待、庫存），為改善提供方向。當前狀態(tài)圖繪制步驟：①確定分析范圍（如從原材料到成品）；②收集客戶需求數(shù)據(jù)（日需求量、交付周期）；③記錄各工序數(shù)據(jù)（CT、設備OEE、換模時間、WIP數(shù)量）；④繪制物流（原材料→工序→成品）和信息流（客戶訂單→生產(chǎn)計劃→工序指令）；⑤標注各工序間的等待時間和庫存數(shù)量。24.TPM自主維護推進階段（至少5個）：①初期清掃：操作員工清掃設備，發(fā)現(xiàn)潛在缺陷（如松動、漏油）；②發(fā)生源/困難部位對策：針對污染源（如切屑）、難以清掃部位（如設備死角）制定改善措施；③制定自主維護基準：編制設備清掃、潤滑、點檢的標準（如周期、方法、責任人）；④總點檢：員工學習設備原理（如機械、電氣），開展深度點檢（如皮帶張力、電壓）；⑤自主管理：員工獨立執(zhí)行維護，參與設備小改造，逐步向“設備專家”轉(zhuǎn)型。25.看板管理實現(xiàn)拉動式控制的方法：①確定看板類型（生產(chǎn)看板、取貨看板）；②設定看板數(shù)量（=（需求速率×提前期+安全庫存）/容器容量）；③后工序憑取貨看板到前工序領(lǐng)取所需數(shù)量的物料；④前工序憑生產(chǎn)看板按領(lǐng)取數(shù)量生產(chǎn)；⑤看板隨物料流動，無看板不生產(chǎn)、不搬運；⑥定期調(diào)整看板數(shù)量以適應需求變化（如客戶訂單增加時增加看板）。四、案例分析題26.問題分析與改善方案：（1）設備換模時間長：原因：可能存在內(nèi)部/外部作業(yè)未分離、換模步驟不標準、工具擺放混亂。改善：應用SMED方法：①區(qū)分內(nèi)部（停機時）與外部（開機時）作業(yè)（如提前預熱模具屬于外部）；②將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部（如提前安裝模具配件）；③標準化換模步驟（編制換模作業(yè)指導書）；④優(yōu)化工具定置（使用專用工具車）。目標：將換模時間縮短至30分鐘以內(nèi)。（2）在制品堆積：原因：可能是工序間節(jié)拍不平衡（如某工序CT過長）、批量生產(chǎn)、缺乏拉動機制。改善：①測量各工序CT，繪制時間分析圖，平衡節(jié)拍（如通過作業(yè)分擔、設備改造縮短瓶頸工序時間）；②推行單件流或小批量生產(chǎn)（如將批量從50件改為10件）；③引入看板管理，后工序按需領(lǐng)取，前工序按看板生產(chǎn)，減少WIP。（3）不良率上升（尺寸超差）：原因：可能是設備精度下降（如刀具磨損）、作業(yè)標準不執(zhí)行（如未校準量具）、員工培訓不足。改善：①開展設備點檢（如每日開機前校準刀具），定期維護（如每月檢查設備精度）；②修訂SOP，明確尺寸檢測頻率（如每10件全檢）和記錄要求；③對操作員工進行量具使用（如千分尺）和標準作業(yè)培訓，考核合格后上崗；④應用Poka-Yoke（防錯）技術(shù)（如安裝尺寸超差自動報警裝置）。27.5S推進問題與改進措施：（1）工具存放位置變更導致不便：問題：“整頓”階段未充分考慮員工操作習慣，定置定位缺乏員工參與。措施：①組織員工參與工具定置討論（如通過“紅牌作戰(zhàn)”收集意見）；②按“使用頻率”劃分存放區(qū)域（高頻工具放手邊，低頻放遠處）；③制作工具定位圖并公示，開展操作培訓。（2）清掃執(zhí)行率低，責任意識不足：問題：“清掃”階段未明確責任劃分，員工認為是