質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)題庫及答案(2025年四川廣安市)一、選擇題1.精益生產(chǎn)的核心是（）A.消除浪費B.快速交付C.降低成本D.提高質(zhì)量答案：A。精益生產(chǎn)的核心就是消除生產(chǎn)過程中的各種浪費，通過消除浪費來實現(xiàn)成本降低、質(zhì)量提高和快速交付等目標?？焖俳桓?、降低成本和提高質(zhì)量是消除浪費后可能帶來的結(jié)果。2.以下不屬于七大浪費的是（）A.庫存浪費B.搬運浪費C.設(shè)備故障浪費D.等待浪費答案：C。七大浪費包括過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費、搬運浪費、等待浪費、加工浪費、動作浪費和不良品浪費。設(shè)備故障浪費不屬于傳統(tǒng)的七大浪費范疇。3.5S管理中，“整頓”的目的是（）A.騰出空間B.使工作場所一目了然C.保持環(huán)境整潔D.消除安全隱患答案：B。整頓是對整理后留在現(xiàn)場的必要物品進行科學合理的布置和擺放，其目的是使工作場所一目了然，減少尋找物品的時間。騰出空間是整理的目的；保持環(huán)境整潔是清掃的目的；消除安全隱患與5S管理的各環(huán)節(jié)有一定關(guān)聯(lián)，但不是整頓的主要目的。4.看板管理是一種（）的管理工具。A.信息傳遞B.生產(chǎn)計劃C.質(zhì)量控制D.設(shè)備維護答案：A?？窗骞芾硎且环N用于傳遞生產(chǎn)信息的工具，它通過看板的移動來指示生產(chǎn)和物料的流動，確保生產(chǎn)按照需求進行。生產(chǎn)計劃是對生產(chǎn)任務(wù)的整體安排；質(zhì)量控制主要涉及對產(chǎn)品質(zhì)量的檢測和改進；設(shè)備維護是保證設(shè)備正常運行的工作，看板管理主要側(cè)重于信息傳遞。5.價值流圖分析的主要作用是（）A.發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的浪費B.提高設(shè)備利用率C.優(yōu)化工藝流程D.以上都是答案：D。價值流圖分析是對產(chǎn)品從原材料到成品的整個生產(chǎn)過程進行分析，通過繪制價值流圖，可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的各種浪費，如等待、搬運等；同時可以分析設(shè)備的使用情況，找出提高設(shè)備利用率的方法；還能對工藝流程進行評估和優(yōu)化，提高生產(chǎn)效率。6.標準作業(yè)的三要素不包括（）A.標準周期時間B.標準作業(yè)順序C.標準在制品數(shù)量D.標準設(shè)備配置答案：D。標準作業(yè)的三要素是標準周期時間、標準作業(yè)順序和標準在制品數(shù)量。標準周期時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需的時間；標準作業(yè)順序是指操作人員完成作業(yè)的順序；標準在制品數(shù)量是指在工序內(nèi)保持的最低限度的在制品數(shù)量。標準設(shè)備配置不屬于標準作業(yè)的三要素。7.以下哪種方法可以有效減少庫存（）A.批量生產(chǎn)B.拉動式生產(chǎn)C.推動式生產(chǎn)D.加大采購量答案：B。拉動式生產(chǎn)是根據(jù)客戶的需求來拉動生產(chǎn)，只有在有需求時才進行生產(chǎn)，這樣可以避免過量生產(chǎn)，從而有效減少庫存。批量生產(chǎn)可能會導致生產(chǎn)過多，增加庫存；推動式生產(chǎn)是按照計劃進行生產(chǎn)，不考慮實際需求，容易造成庫存積壓；加大采購量會直接增加庫存。8.精益生產(chǎn)中，“一個流”生產(chǎn)的優(yōu)點不包括（）A.減少在制品庫存B.提高生產(chǎn)效率C.降低設(shè)備故障率D.縮短生產(chǎn)周期答案：C?！耙粋€流”生產(chǎn)是指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中一個一個地流動，不產(chǎn)生停滯和等待。其優(yōu)點包括減少在制品庫存，因為產(chǎn)品連續(xù)流動，不會形成大量的在制品堆積；提高生產(chǎn)效率，減少了等待時間；縮短生產(chǎn)周期，產(chǎn)品能夠更快地完成生產(chǎn)。降低設(shè)備故障率與“一個流”生產(chǎn)本身沒有直接關(guān)系，設(shè)備故障率主要與設(shè)備的維護、保養(yǎng)等因素有關(guān)。9.持續(xù)改善（Kaizen）的核心是（）A.大規(guī)模變革B.小步漸進式改進C.引進新技術(shù)D.更換設(shè)備答案：B。持續(xù)改善（Kaizen）強調(diào)通過不斷地、小步漸進式的改進來提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。它不是大規(guī)模的變革，而是通過日常的小改進積累起來實現(xiàn)大的提升。引進新技術(shù)和更換設(shè)備可能是改善的手段之一，但不是持續(xù)改善的核心，核心是持續(xù)的小步改進。10.以下哪個指標可以衡量生產(chǎn)線的平衡率（）A.生產(chǎn)節(jié)拍B.設(shè)備綜合效率（OEE）C.生產(chǎn)線平衡率（LB）D.人均產(chǎn)量答案：C。生產(chǎn)線平衡率（LB）是專門用于衡量生產(chǎn)線各工序之間平衡程度的指標。生產(chǎn)節(jié)拍是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間；設(shè)備綜合效率（OEE）主要衡量設(shè)備的實際生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的利用程度；人均產(chǎn)量是衡量人員生產(chǎn)效率的指標。二、判斷題1.精益生產(chǎn)只適用于制造業(yè)。（）答案：錯誤。精益生產(chǎn)的理念和方法不僅適用于制造業(yè)，也可以應用于服務(wù)業(yè)、醫(yī)療行業(yè)、物流行業(yè)等多個領(lǐng)域。例如，在服務(wù)業(yè)中可以通過消除服務(wù)流程中的浪費來提高服務(wù)效率和質(zhì)量。2.5S管理中，“清掃”就是大掃除。（）答案：錯誤。5S管理中的清掃不僅僅是大掃除，它還包括對設(shè)備、工具等進行檢查和維護，發(fā)現(xiàn)潛在的問題并及時解決。清掃的目的是保持工作場所的整潔和設(shè)備的正常運行，而不僅僅是表面的清潔。3.看板管理只能用于生產(chǎn)車間。（）答案：錯誤?？窗骞芾聿粌H可以用于生產(chǎn)車間，還可以應用于倉庫管理、物流配送等環(huán)節(jié)。在倉庫管理中，可以通過看板來指示物料的出入庫；在物流配送中，可以用看板來安排運輸任務(wù)等。4.價值流圖分析只需要分析當前狀態(tài)，不需要分析未來狀態(tài)。（）答案：錯誤。價值流圖分析包括對當前狀態(tài)的分析和未來狀態(tài)的規(guī)劃。通過分析當前狀態(tài)可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費和問題，而規(guī)劃未來狀態(tài)則是為了制定改進方案，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化。5.標準作業(yè)一旦制定就不能更改。（）答案：錯誤。標準作業(yè)需要根據(jù)生產(chǎn)條件的變化、工藝的改進等因素進行適時的調(diào)整和更改。當出現(xiàn)新的設(shè)備、新的工藝或者生產(chǎn)需求發(fā)生變化時，標準作業(yè)也需要相應地進行更新，以保證生產(chǎn)的高效和穩(wěn)定。6.拉動式生產(chǎn)不需要生產(chǎn)計劃。（）答案：錯誤。拉動式生產(chǎn)雖然是根據(jù)客戶需求來拉動生產(chǎn)，但仍然需要一定的生產(chǎn)計劃。生產(chǎn)計劃可以為拉動式生產(chǎn)提供宏觀的指導，例如確定生產(chǎn)的大致范圍、產(chǎn)能規(guī)劃等，同時也可以對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控和調(diào)整。7.“一個流”生產(chǎn)要求所有工序的生產(chǎn)速度完全一致。（）答案：錯誤。“一個流”生產(chǎn)并不要求所有工序的生產(chǎn)速度完全一致，而是要盡量使各工序的生產(chǎn)節(jié)拍接近，減少工序之間的等待和積壓。在實際生產(chǎn)中，由于各工序的復雜性和設(shè)備性能的差異，很難做到生產(chǎn)速度完全一致。8.持續(xù)改善（Kaizen）只需要基層員工參與。（）答案：錯誤。持續(xù)改善需要全體員工的參與，包括基層員工、中層管理人員和高層管理人員?；鶎訂T工在日常工作中能夠發(fā)現(xiàn)實際問題，提出改進建議；中層管理人員負責組織和推動改善活動的實施；高層管理人員則需要提供資源支持和戰(zhàn)略指導，確保改善活動與企業(yè)的整體目標相一致。9.設(shè)備綜合效率（OEE）越高，說明設(shè)備的性能越好。（）答案：錯誤。設(shè)備綜合效率（OEE）是衡量設(shè)備實際生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的利用程度，它受到設(shè)備的可用性、性能效率和良品率等多個因素的影響。OEE越高，說明設(shè)備在現(xiàn)有條件下的綜合利用效率越高，但不能簡單地說設(shè)備的性能越好，因為設(shè)備性能還受到設(shè)備本身的設(shè)計、技術(shù)水平等因素的影響。10.精益生產(chǎn)強調(diào)消除一切浪費，所以不允許有任何庫存。（）答案：錯誤。精益生產(chǎn)強調(diào)消除浪費，但并不是不允許有任何庫存。在實際生產(chǎn)中，適量的庫存是必要的，例如為了應對市場需求的波動、供應商交貨的不確定性等。精益生產(chǎn)的目標是將庫存控制在合理的水平，減少不必要的庫存浪費。三、簡答題1.請簡述精益生產(chǎn)的基本原則。答案：精益生產(chǎn)有以下五個基本原則：-確定價值：從客戶的角度出發(fā)，確定產(chǎn)品或服務(wù)的價值。只有客戶愿意為之付款的功能和特性才是有價值的，企業(yè)需要準確地識別這些價值。-識別價值流：對產(chǎn)品從原材料到成品的整個生產(chǎn)過程進行分析，識別出其中的增值活動和非增值活動（浪費）。價值流包括從供應商到企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)流程，再到交付給客戶的全過程。-流動：使價值不間斷地流動起來。通過消除生產(chǎn)過程中的各種阻礙，如等待、搬運、庫存等浪費，讓產(chǎn)品能夠連續(xù)地在各個工序之間流動，提高生產(chǎn)效率。-拉動：根據(jù)客戶的需求來拉動生產(chǎn)。只有在客戶有需求時才進行生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)造成的浪費。拉動式生產(chǎn)可以通過看板管理等工具來實現(xiàn)。-盡善盡美：持續(xù)追求完美，不斷地消除浪費，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。精益生產(chǎn)是一個不斷改進的過程，企業(yè)需要持續(xù)地尋找改進的機會，不斷優(yōu)化生產(chǎn)過程。2.簡述5S管理的具體內(nèi)容和實施步驟。答案：5S管理的具體內(nèi)容包括：-整理（Seiri）：區(qū)分要與不要的物品，將不要的物品清除出工作場所。目的是騰出空間，防止誤用，塑造清爽的工作場所。-整頓（Seiton）：對整理后留在現(xiàn)場的必要物品進行科學合理的布置和擺放，明確數(shù)量，并進行標識。目的是使工作場所一目了然，減少尋找物品的時間。-清掃（Seiso）：將工作場所清掃干凈，包括設(shè)備、工具等。同時，對設(shè)備進行檢查和維護，發(fā)現(xiàn)潛在的問題并及時解決。目的是保持環(huán)境整潔，保證設(shè)備的正常運行。-清潔（Seiketsu）：將整理、整頓、清掃進行到底，且維持其成果。通過制定標準和制度，使5S活動成為一種日常的工作習慣。-素養(yǎng)（Shitsuke）：培養(yǎng)員工自覺遵守5S規(guī)定的習慣和意識，形成良好的職業(yè)素養(yǎng)。5S管理的實施步驟如下：-成立推行組織：成立專門的5S推行小組，負責5S活動的策劃、組織和實施。-制定方針和目標：明確5S管理的方針和目標，使全體員工了解活動的方向和期望達到的效果。-制定5S管理的標準和制度：制定詳細的5S管理標準，包括整理、整頓、清掃的具體要求和方法，以及清潔和素養(yǎng)的考核標準。-宣傳和培訓：通過宣傳海報、培訓課程等方式，向全體員工宣傳5S管理的理念和方法，提高員工的認識和參與度。-實施與監(jiān)督：按照制定的標準和制度，全面開展5S活動。同時，建立監(jiān)督機制，定期對各部門的5S執(zhí)行情況進行檢查和評估。-持續(xù)改進：根據(jù)檢查和評估的結(jié)果，及時發(fā)現(xiàn)問題并進行整改。不斷地優(yōu)化5S管理的標準和制度，持續(xù)提高5S管理的水平。3.說明看板管理的種類和作用。答案：看板管理的種類主要有以下兩種：-生產(chǎn)看板：用于指示生產(chǎn)部門生產(chǎn)某種產(chǎn)品或零部件的數(shù)量和時間。生產(chǎn)看板通常包括產(chǎn)品名稱、數(shù)量、生產(chǎn)工序等信息，生產(chǎn)部門根據(jù)生產(chǎn)看板的指示進行生產(chǎn)。-取貨看板：用于指示后工序到前工序領(lǐng)取所需的零部件或物料。取貨看板上記錄了所需零部件的名稱、數(shù)量、存放位置等信息，后工序根據(jù)取貨看板到前工序取貨?？窗骞芾淼淖饔弥饕ǎ?信息傳遞：看板是一種可視化的管理工具，它可以將生產(chǎn)和物流信息準確地傳遞給相關(guān)人員。通過看板，生產(chǎn)部門可以清楚地知道需要生產(chǎn)什么、生產(chǎn)多少；物流部門可以知道何時、從哪里領(lǐng)取物料。-控制生產(chǎn)和物流：看板管理可以實現(xiàn)對生產(chǎn)和物流的精確控制。生產(chǎn)部門根據(jù)生產(chǎn)看板進行生產(chǎn)，避免了過量生產(chǎn)；物流部門根據(jù)取貨看板進行取貨，保證了物料的及時供應，同時也避免了庫存積壓。-暴露問題：當看板出現(xiàn)異常情況時，如生產(chǎn)看板積壓、取貨看板不足等，說明生產(chǎn)過程中可能存在問題，如設(shè)備故障、質(zhì)量問題等。通過看板管理可以及時發(fā)現(xiàn)這些問題，便于及時采取措施進行解決。-促進團隊協(xié)作：看板管理使生產(chǎn)和物流過程透明化，各部門之間可以通過看板了解彼此的工作進度和需求，促進了團隊之間的協(xié)作和溝通。4.簡述價值流圖分析的步驟。答案：價值流圖分析的步驟如下：-確定產(chǎn)品族：根據(jù)產(chǎn)品的相似性，將產(chǎn)品分為不同的產(chǎn)品族。選擇一個產(chǎn)品族作為分析對象，這樣可以使分析更加聚焦和有針對性。-繪制當前狀態(tài)圖：-收集數(shù)據(jù)：收集生產(chǎn)過程中的相關(guān)數(shù)據(jù)，包括生產(chǎn)周期、生產(chǎn)節(jié)拍、設(shè)備利用率、庫存數(shù)量等。-繪制流程圖：從原材料供應商開始，到產(chǎn)品交付給客戶結(jié)束，繪制產(chǎn)品的生產(chǎn)流程圖，包括各個工序、物流環(huán)節(jié)和信息流。-標注數(shù)據(jù)：在流程圖上標注收集到的數(shù)據(jù)，如每個工序的加工時間、換模時間、庫存數(shù)量等。-識別浪費：分析流程圖和數(shù)據(jù)，識別生產(chǎn)過程中的浪費，如等待、搬運、庫存等。-設(shè)計未來狀態(tài)圖：-設(shè)定目標：根據(jù)企業(yè)的戰(zhàn)略和市場需求，設(shè)定未來的生產(chǎn)目標，如提高生產(chǎn)效率、降低成本、縮短生產(chǎn)周期等。-規(guī)劃改進方案：針對當前狀態(tài)圖中識別出的浪費，制定相應的改進方案。例如，采用“一個流”生產(chǎn)、優(yōu)化工藝流程、減少庫存等。-繪制未來狀態(tài)圖：根據(jù)改進方案，繪制未來的價值流圖，展示改進后的生產(chǎn)流程和數(shù)據(jù)。-制定實施計劃：將未來狀態(tài)圖中的改進方案轉(zhuǎn)化為具體的實施計劃，明確責任人和時間節(jié)點。實施計劃應包括短期、中期和長期的改進措施，確保改進工作能夠有序推進。-實施和監(jiān)控：按照實施計劃進行改進工作，同時對改進過程進行監(jiān)控和評估。定期收集數(shù)據(jù)，對比當前狀態(tài)和未來狀態(tài)的差異，及時調(diào)整改進方案，確保達到預期的目標。5.簡述標準作業(yè)的制定方法和意義。答案：標準作業(yè)的制定方法如下：-確定標準周期時間：標準周期時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需的時間，它是根據(jù)客戶的需求和生產(chǎn)能力來確定的?？梢酝ㄟ^對生產(chǎn)過程進行時間研究，測量每個工序的加工時間，然后根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍來計算標準周期時間。-確定標準作業(yè)順序：標準作業(yè)順序是指操作人員完成作業(yè)的順序。需要對每個工序的操作進行詳細的分析，確定最佳的操作順序，以確保生產(chǎn)的高效和穩(wěn)定。可以通過現(xiàn)場觀察、動作分析等方法來確定標準作業(yè)順序。-確定標準在制品數(shù)量：標準在制品數(shù)量是指在工序內(nèi)保持的最低限度的在制品數(shù)量。它需要根據(jù)生產(chǎn)流程、設(shè)備布局和生產(chǎn)周期等因素來確定。可以通過模擬生產(chǎn)過程，計算出在不同情況下所需的在制品數(shù)量，然后確定一個合理的標準值。-制定標準作業(yè)文件：將標準周期時間、標準作業(yè)順序和標準在制品數(shù)量等信息整理成標準作業(yè)文件，包括作業(yè)指導書、標準作業(yè)組合表等。標準作業(yè)文件應清晰、明確，便于操作人員理解和執(zhí)行。標準作業(yè)的意義主要包括：-提高生產(chǎn)效率：標準作業(yè)通過優(yōu)化作業(yè)順序和確定合理的在制品數(shù)量，減少了生產(chǎn)過程中的浪費和等待時間，提高了生產(chǎn)效率。-保證產(chǎn)品質(zhì)量：標準作業(yè)規(guī)定了每個工序的操作方法和質(zhì)量要求，操作人員按照標準作業(yè)進行操作，可以保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。-降低成本：通過提高生產(chǎn)效率和保證產(chǎn)品質(zhì)量，標準作業(yè)可以降低生產(chǎn)成本，包括人工成本、原材料成本和設(shè)備維護成本等。-便于員工培訓：標準作業(yè)文件為員工培訓提供了明確的依據(jù)，新員工可以通過學習標準作業(yè)文件快速掌握操作技能，縮短培訓時間。-促進持續(xù)改進：標準作業(yè)是持續(xù)改進的基礎(chǔ)，通過對標準作業(yè)的不斷評估和優(yōu)化，可以發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的問題和改進機會，推動生產(chǎn)過程的不斷完善。四、案例分析題某制造企業(yè)生產(chǎn)一種電子產(chǎn)品，近年來市場競爭激烈，企業(yè)面臨成本上升、交貨期延長和產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等問題。企業(yè)決定引入精益生產(chǎn)理念進行改善。以下是該企業(yè)生產(chǎn)過程的一些情況：-生產(chǎn)車間布局混亂，設(shè)備擺放不合理，導致物料搬運距離長，搬運時間多。-生產(chǎn)計劃采用推動式生產(chǎn)，經(jīng)常出現(xiàn)生產(chǎn)過剩或不足的情況，庫存積壓嚴重。-各工序之間缺乏有效的溝通和協(xié)調(diào)，導致生產(chǎn)過程中經(jīng)常出現(xiàn)等待現(xiàn)象。-設(shè)備維護不及時，設(shè)備故障率高，影響生產(chǎn)進度。-員工缺乏培訓，操作不規(guī)范，導致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。請根據(jù)以上信息，提出相應的精益生產(chǎn)改善措施。答案：針對該企業(yè)存在的問題，可以采取以下精益生產(chǎn)改善措施：1.優(yōu)化生產(chǎn)車間布局：-進行布局分析：運用精益生產(chǎn)的布局原則，如流程式布局、U型布局等，對生產(chǎn)車間進行重新規(guī)劃。分析產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，確定各工序之間的最佳位置關(guān)系，減少物料的搬運距離和時間。-實施5S管理：對生產(chǎn)車間進行整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)提升。清除車間內(nèi)的無用物品，合理擺放設(shè)備和物料，保持車間的整潔和有序。通過5S管理可以提高工作效率，減少尋找物品的時間。2.采用拉動式生產(chǎn)：-引入看板管理：在生產(chǎn)過程中引入生產(chǎn)看板和取貨看板，根據(jù)客戶的需求來拉動生產(chǎn)。生產(chǎn)部門根據(jù)生產(chǎn)看板的指示進行生產(chǎn)，后工序根據(jù)取貨看板到前工序領(lǐng)取所需的物料。這樣可以避免生產(chǎn)過剩和庫存積壓，實現(xiàn)按需生產(chǎn)。-建立生產(chǎn)計劃協(xié)調(diào)機制：雖然采用拉動式生產(chǎn)，但仍需要制定宏觀的生產(chǎn)計劃。生產(chǎn)計劃部門要與銷售部門、生產(chǎn)部門進行密切溝通，根據(jù)市場需求和企業(yè)的生產(chǎn)能力制定合