小箱梁架設施工過程質(zhì)量控制措施一、編制依據(jù)《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTG/T3650-2020《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204-2015《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準第一冊土建工程》JTGF80/1-2017《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范》JTG3362-2020《公路工程集料試驗規(guī)程》JTGE42-2005《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》JTGE30-2005小箱梁架設施工設計圖紙（含梁體尺寸、鋼筋配置、支座參數(shù)）小箱梁架設專項施工方案（經(jīng)審批備案）《建設工程質(zhì)量管理條例》（國務院令第279號）二、鋼筋制安過程質(zhì)量控制措施配料與下料控制：鋼筋配料單需經(jīng)項目技術負責人審核簽字后執(zhí)行，配料單需明確鋼筋規(guī)格、長度、數(shù)量、彎折角度及彎鉤長度（如HRB400E鋼筋彎鉤平直段長度≥10d，d為鋼筋直徑），審核記錄留存歸檔。采用數(shù)控自動化鋼筋剪切生產(chǎn)線（剪切精度±1mm）進行下料，每批次下料前調(diào)試設備，首件鋼筋需檢測尺寸（偏差≤±2mm），合格后方可批量生產(chǎn)；嚴禁手工剪切直徑≥16mm的鋼筋，避免尺寸偏差超標。半成品加工與比對：制作鋼筋半成品標準件（如梁體腹板鋼筋、橫隔板鋼筋），標準件需標注關鍵尺寸（如間距、彎折角度），用于批量生產(chǎn)時的比對檢驗，每加工50件半成品需與標準件核對1次，偏差超±3mm時立即調(diào)整設備。采用數(shù)控自動化鋼筋彎曲中心（彎曲精度±1°）加工鋼筋，彎曲前清理設備模具（無鐵銹、雜物），彎曲后檢查鋼筋幾何形狀（如箍筋內(nèi)凈尺寸偏差≤±5mm），不合格半成品嚴禁進入下道工序。設備維護與人員管理：開工前檢查鋼筋加工設備（剪切機、彎曲機）的刀片、模具磨損情況（磨損量≥2mm時更換），試運行設備確保運轉(zhuǎn)正常；安排專人每月對設備進行維護校準（如調(diào)整剪切間隙、彎曲角度），記錄維護臺賬。作業(yè)前對工人進行技術交底（含操作要點、質(zhì)量標準），交底后進行實操考核，考核合格方可上崗；加工過程中設置質(zhì)檢員旁站監(jiān)督，及時糾正違規(guī)操作（如鋼筋彎折處出現(xiàn)裂紋）。標識與領用管理：鋼筋半成品加工完成后，懸掛標識牌（標明編號、規(guī)格、長度、使用部位），分類堆放于防雨棚內(nèi)（墊木間距≤2m，堆放高度≤1.5m），防止銹蝕或混淆。領用鋼筋時填寫《鋼筋領用確認單》，確認單需注明領用部位、規(guī)格、數(shù)量，由領用班組負責人與倉庫管理員共同簽字，確保鋼筋錯用率為0。三、混凝土澆筑過程質(zhì)量控制措施原材料與配合比控制：選用P.O42.5及以上普通硅酸鹽水泥（梁體混凝土），每200t為一批次抽檢，檢測安定性、3d/28d抗壓強度；集料采用連續(xù)級配碎石（5-25mm，壓碎值≤10%）、中砂（細度模數(shù)2.3-3.0，含泥量≤3%），每400m3為一批次抽檢級配與含泥量，不合格原材料嚴禁入場。根據(jù)集料含水率（每工作班檢測1次）動態(tài)調(diào)整施工配合比，調(diào)整后配合比需經(jīng)試驗室確認并報監(jiān)理工程師審批；采用強制式攪拌站（攪拌能力≥50m3/h）拌制混凝土，攪拌時間≥90s（摻礦物摻合料時≥120s），確保拌合物均勻（無水泥團、離析現(xiàn)象）。澆筑工藝與振搗控制：澆筑前對作業(yè)人員進行技術交底（含振搗點位、振搗時間），固化振搗人員（固定3-4人/班組），振搗人員需經(jīng)實操培訓合格；采用Φ50型插入式振搗棒（功率≥1.5kW）振搗，振搗時間15-20s/點，至表面泛漿無氣泡，避免漏振（漏振率≤0）或過振（過振導致骨料離析）?？刂苹炷寥肽Ｌ涠龋后w混凝土180±20mm），每車檢測1次，坍落度超差時嚴禁入模；采用分層澆筑（分層厚度≤300mm），下層混凝土初凝前完成上層澆筑，澆筑間隙≤2h，超時需按施工縫處理（鑿毛、清理、鋪水泥砂漿）。模板與保護層控制：模板采用定型鋼模（面板厚度≥6mm），安裝前清理表面（無混凝土殘渣），涂刷專用脫模劑（石蠟基，厚度≥20μm），模板拼縫用海綿條（厚度5mm）密封，拼縫寬度≤1mm，防止漏漿導致蜂窩麻面。鋼筋保護層采用C50混凝土墊塊（強度≥梁體混凝土強度），墊塊尺寸50mm×50mm，厚度符合設計要求（如梁體側(cè)面保護層30mm，偏差±5mm），墊塊間距≤800mm（水平方向）、≤600mm（垂直方向），確保保護層均勻。拆模與養(yǎng)護控制：根據(jù)混凝土強度確定拆模時間（梁體側(cè)模拆除時混凝土強度≥2.5MPa，底模拆除時≥設計強度75%，同條件試塊檢測），嚴禁過早拆模導致結(jié)構(gòu)開裂；拆模時采用專用工具（如撬棍墊橡膠墊），避免損傷混凝土表面。澆筑完成后12h內(nèi)覆蓋土工布+塑料薄膜養(yǎng)護，養(yǎng)護時間≥14天（摻礦物摻合料時≥21天），夏季每2h灑水1次（保持表面濕潤），冬季采用“保溫+保濕”養(yǎng)護（覆蓋保溫棉，溫度≥5℃）；收面時采用木抹子搓平（2-3遍），拉毛深度1-2mm，確保與后續(xù)面層結(jié)合緊密。四、支座質(zhì)量控制措施進場驗收與存儲：支座進場時需提供出廠合格證（含型號、規(guī)格、力學性能參數(shù)）、第三方檢測報告，合格證需加蓋生產(chǎn)廠家公章，核對支座型號（如GYZ300×63型橡膠支座）、尺寸（偏差±2mm）與設計一致，無合格證或型號不符的支座嚴禁入場。項目部質(zhì)檢部牽頭對支座外觀進行驗收：橡膠支座表面無裂紋（長度≤5mm）、鼓包（面積≤10mm2），鋼板外露部分無銹蝕；鋼支座焊縫無夾渣、氣孔，驗收合格后填寫《支座進場驗收記錄》，留存影像資料。取樣送檢與安裝準備：按規(guī)范要求取樣送檢（每200塊同型號支座取1組，每組3塊），檢測支座抗壓強度、彈性模量、抗剪強度，檢測報告合格后方可投入使用；送檢委托單需注明工程名稱、支座型號、生產(chǎn)批次，檢測機構(gòu)需具備CMA資質(zhì)。支座存儲于干燥通風倉庫（溫度5-25℃，濕度≤60%），遠離熱源（距明火≥10m），橡膠支座嚴禁堆疊（高度≤3層），鋼支座底部墊方木（間距≤1m），防止變形或銹蝕。安裝過程控制：安裝前清理墊石頂面（無雜物、積水），檢測墊石高程（偏差±5mm）、平整度（2m靠尺檢測≤1mm），不平整處采用環(huán)氧樹脂砂漿找平（厚度3-5mm），找平后養(yǎng)護≥7天。支座安裝時確保梁底預埋鋼板與支座頂面密貼（間隙≤0.5mm），采用水平尺檢測支座水平度（偏差≤0.1%），四角高差≤2mm；橡膠支座安裝時在底面涂刷環(huán)氧樹脂膠（厚度1-2mm），增強粘結(jié)力，膠層固化時間≥24h。五、箱梁起重作業(yè)質(zhì)量控制措施索具與防護控制：吊裝用鋼絲繩選用6×37+FC型（抗拉強度≥1770MPa），直徑根據(jù)梁體重量確定（如50t梁體選用Φ32mm鋼絲繩，安全系數(shù)≥6），鋼絲繩與梁體接觸部位設置柔性保護墊（50mm厚橡膠墊+帆布包裹，寬度≥200mm），保護墊固定牢固（用尼龍扎帶間距200mm綁扎），防止鋼絲繩磨損梁體混凝土。梁體倒角處設置專用護角（采用鋼板彎折成型，內(nèi)側(cè)貼橡膠墊），護角覆蓋倒角范圍（長度≥300mm），安裝牢固后再掛鉤，避免吊裝過程中鋼絲繩擠壓倒角導致混凝土破損。吊裝操作與精度控制：吊裝前調(diào)試起重機力矩限制器（精度±2%）、起重量限制器（靈敏度≥95%），空載試運轉(zhuǎn)各機構(gòu)（運行10分鐘），確認正常后方可作業(yè)；起吊時先將梁體調(diào)離支撐面100-200mm，停留30秒檢查索具受力（均勻無傾斜）、梁體平衡（傾斜度≤1%），無異常后緩慢起升。吊裝過程中控制起升速度≤0.5m/min、旋轉(zhuǎn)速度≤1m/min，避免梁體晃動碰撞周邊構(gòu)筑物（如墩柱）；落梁時采用慢速就位（速度≤50mm/min），安排2名測量人員實時監(jiān)測梁體位置，確保梁體中心線與設計偏差≤10mm。支墊與成品保護：梁體轉(zhuǎn)運過程中，下放設置支墊（采用方木+橡膠墊，支墊位置位于梁體腹板下方，間距≤2m），支墊高度≥100mm，防止梁體底部受壓破損；轉(zhuǎn)運至存放場地后，梁體堆放層數(shù)≤2層，層間墊木對齊（偏差≤50mm），避免傾倒。吊裝完成后檢查梁體外觀：無掉角（深度≤5mm）、裂縫（寬度≤0.2mm），發(fā)現(xiàn)微小缺陷及時修補（用同配合比水泥砂漿），修補后養(yǎng)護≥3天，確保成品質(zhì)量。六、箱梁運輸作業(yè)質(zhì)量控制措施運輸車輛與固定：選用30t以上平板拖車（軸距≥12m，輪胎數(shù)量≥12組）運輸梁體，車輛配備液壓轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、應急制動系統(tǒng)，使用前檢查剎車性能（制動距離≤8m/30km/h）、輪胎氣壓（2.8-3.0MPa），確保狀態(tài)良好。梁體與拖車之間采用專用夾具（型鋼制作，與梁體腹板匹配）固定，夾具內(nèi)側(cè)貼5mm厚橡膠墊（防滑緩沖），并用Φ16mm鋼絲繩對角拉緊（鋼絲繩預緊力一致，扭矩≥50N?m），固定完成后檢查梁體橫向位移≤50mm，豎向跳動≤30mm，確保運輸穩(wěn)定。路線與過程管控：運輸前勘察路線：道路寬度≥4.5m，最小轉(zhuǎn)彎半徑≥15m，路面承載力≥100kPa，避開坑洼（深度≤50mm）、陡坡（坡度≤5%）；對路線內(nèi)障礙物（如限高桿、線纜）提前清理或繞行，必要時臨時拓寬道路（寬度≥5m）。運輸過程配備2名觀察員（1名車頭引導，1名車尾監(jiān)護），使用對講機實時溝通路況；行駛速度：平直路段≤30km/h，轉(zhuǎn)彎或坡道≤15km/h，避免急剎車、急轉(zhuǎn)彎導致梁體滑動；通過交叉路口時，觀察員下車指揮交通，禁止社會車輛穿插。七、箱梁架設作業(yè)質(zhì)量控制措施定位與調(diào)?？刂疲合淞侯A制時在梁頂彈出預埋鋼板中心線（線寬2mm），中心線需與梁體縱向中心線平行（偏差≤1mm），架設前復核中心線位置，確保定位精準。落梁時準備楔形鋼板（材質(zhì)Q235鋼，厚度2-10mm，坡度1:10），當梁底預埋鋼板與支座或蓋梁頂預埋鋼板間隙＞2mm時，選用合適楔形鋼板填塞，填塞時確保鋼板與預埋鋼板密貼（間隙≤0.5mm），嚴禁使用多塊薄鋼板疊加填塞。標高與橫坡控制：架設前用水準儀檢測蓋梁頂高程（每2m1個測點），計算梁頂設計高程（蓋梁頂高程+支座高度+梁體高度），在蓋梁上標注梁頂高程控制點（每跨4個），偏差±5mm。架設過程中控制梁頂橫坡（符合設計要求，如2%，偏差±0.5%），采用水準儀實時監(jiān)測梁頂高程（每片梁測4點），高程偏差超±10mm時調(diào)整支座高度（更換不同厚度楔形鋼板），確保橫坡均勻。架橋機與碰撞防護：架橋機調(diào)試完成后進行靜載試驗（加載1.2倍額定起重量）、動載試驗（加載1.1倍額定起重量），試驗合格后方可使用；架設時控制架橋機天車運行速度≤0.8m/min，與梁體保持安全距離（≥100mm），避免碰撞梁體。梁體架設到位后，立即焊接相鄰梁體橫隔板臨時連接鋼筋（直徑Φ16mm，間距300mm，焊縫長度≥10d），形成整體受力體系，防止梁體移位；臨時連接鋼筋焊接完成后，檢測梁體位置（中心線偏差≤5mm），合格后方可松鉤。八、其他作業(yè)過程質(zhì)量控制要點支座墊石施工：墊石采用C40混凝土澆筑，澆筑前定位墊石鋼筋（位置偏差±5mm），預埋支座螺栓（垂直度偏差≤1°），螺栓外露長度符合設計要求（偏差±10mm）。墊石高程按“寧低不高”原則控制（比設計高程低5-10mm），便于后續(xù)支座安裝時調(diào)整；澆筑完成后覆蓋土工布養(yǎng)護≥7天，強度達到設計值100%后方可安裝支座。支座安裝細節(jié)控制：安裝支座前清理墊石預留孔內(nèi)埋件（無雜物、積水），孔內(nèi)采用C40無收縮灌漿料填充，灌漿料需振搗密實（無氣泡），養(yǎng)護≥7天，確保強度≥設計值。梁底環(huán)氧樹脂砂漿填充：砂漿配合比（環(huán)氧樹脂：固化劑：石英砂=1:0.2:3），攪拌均勻后填充梁底與支座間隙（厚度2-5mm），填充過程中確保無空隙，固化時間≥24h，固化后檢測粘結(jié)強度（≥2.5MPa）。成品保護與檢查：已架設的梁體禁止堆放重物（荷載≤2kN/m2），禁止在梁體上隨意鉆孔或切割；安排專人每日巡查梁體外觀（無裂縫、破損）、支座狀態(tài)（無移位、滲漏），發(fā)現(xiàn)問題及時處理，處理記錄留存歸檔。九、質(zhì)量驗收流程分項工程驗收：鋼筋制安完成后，施工單位自檢（鋼筋規(guī)格、間距、保護層厚度），自檢合格后報監(jiān)理工程師驗收，監(jiān)理按30%比例抽檢，驗收合格簽署《鋼筋分項工程驗收記錄》。混凝土澆筑完成后，檢測混凝土強度（標準養(yǎng)護試塊28d強度≥設計值）、外觀質(zhì)量（無蜂窩、麻面、裂縫），