橡膠模具注塑工藝規(guī)范一、概述

橡膠模具注塑工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的核心環(huán)節(jié)，涉及從原料準(zhǔn)備到成品出模的完整流程。本規(guī)范旨在明確注塑工藝的關(guān)鍵步驟、參數(shù)控制及操作要點(diǎn)，確保生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量及設(shè)備安全。主要內(nèi)容包括工藝流程、設(shè)備準(zhǔn)備、原料處理、注塑參數(shù)設(shè)定、后處理及常見問題解決。

二、工藝流程

橡膠模具注塑工藝流程可分為以下步驟：

（一）工藝準(zhǔn)備

1.設(shè)備檢查：確認(rèn)注塑機(jī)、模具、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)運(yùn)行正常。

2.模具清理：檢查模具表面是否清潔，無殘留物或損傷。

3.原料準(zhǔn)備：確保橡膠原料符合規(guī)格，無結(jié)塊或雜質(zhì)。

（二）原料處理

1.加熱混合：將橡膠原料置于混煉機(jī)中，按比例加入助劑（如硫化劑、促進(jìn)劑），加熱至180–200℃并混合均勻。

2.篩分處理：通過篩網(wǎng)去除混合物中的大顆粒雜質(zhì)。

（三）注塑過程

1.背壓設(shè)定：根據(jù)原料特性調(diào)整背壓（通常0.5–5MPa），防止原料氣化。

2.料筒溫度控制：分段設(shè)定料筒溫度（如前段180℃，中段200℃，后段210℃）。

3.注射速度控制：快速填充模具（約50–100cm3/s），避免氣泡產(chǎn)生。

4.保壓時(shí)間：保壓時(shí)間根據(jù)制品厚度設(shè)定（如2–5秒/mm）。

5.冷卻時(shí)間：確保制品完全冷卻（通常5–15分鐘）。

（四）開模與脫模

1.開模時(shí)機(jī)：待制品完全定型后緩慢開模。

2.脫模處理：使用脫模劑（如硅油）輔助取出制品，避免粘連。

（五）后處理

1.去毛刺：清理制品表面多余橡膠。

2.硫化定型：將制品置于硫化爐中，按工藝要求（如150℃/10分鐘）進(jìn)行硫化。

三、關(guān)鍵參數(shù)控制

（一）溫度控制

1.料筒分段溫度需均勻，避免局部過熱導(dǎo)致分解。

2.模具溫度影響制品表面質(zhì)量，一般設(shè)定80–120℃。

（二）壓力控制

1.注射壓力：根據(jù)制品復(fù)雜度調(diào)整（如50–150MPa）。

2.保壓壓力：略高于注射壓力，防止收縮。

（三）時(shí)間控制

1.注射時(shí)間：過短可能導(dǎo)致欠注，過長易產(chǎn)生氣泡（建議3–8秒）。

2.冷卻時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致制品變形，需根據(jù)厚度優(yōu)化。

四、常見問題及解決方法

（一）制品表面缺陷

1.氣泡：檢查原料混煉是否充分，降低注射速度。

2.熔接痕：調(diào)整注射壓力或增加流道設(shè)計(jì)。

（二）尺寸偏差

1.過度收縮：延長保壓時(shí)間或提高模具溫度。

2.不均勻變形：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)或調(diào)整硫化工藝。

（三）脫模困難

1.增加脫模劑用量。

2.檢查模具排氣孔是否通暢。

五、安全操作要點(diǎn)

1.操作人員需佩戴防護(hù)用品（如手套、護(hù)目鏡）。

2.定期檢查設(shè)備安全閥，防止壓力過高。

3.保持工作區(qū)域整潔，避免原料泄漏。

六、維護(hù)與保養(yǎng)

1.每日清潔注塑機(jī)噴嘴和模具流道。

2.每月檢查液壓油油位及濾芯更換。

3.季節(jié)性檢查模具冷卻水路，確保無堵塞。

一、概述

橡膠模具注塑工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的核心環(huán)節(jié)，涉及從原料準(zhǔn)備到成品出模的完整流程。本規(guī)范旨在明確注塑工藝的關(guān)鍵步驟、參數(shù)控制及操作要點(diǎn)，確保生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量及設(shè)備安全。主要內(nèi)容包括工藝流程、設(shè)備準(zhǔn)備、原料處理、注塑參數(shù)設(shè)定、后處理及常見問題解決。

二、工藝流程

橡膠模具注塑工藝流程可分為以下步驟：

（一）工藝準(zhǔn)備

1.設(shè)備檢查：確認(rèn)注塑機(jī)、模具、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)運(yùn)行正常，包括壓力表、溫度傳感器、安全閥等是否校準(zhǔn)。

2.模具清理：檢查模具表面是否清潔，無殘留物或損傷，確保分型面、排氣孔無堵塞。

3.原料準(zhǔn)備：確保橡膠原料符合規(guī)格，無結(jié)塊或雜質(zhì)，使用前進(jìn)行目視檢查和篩選。

（二）原料處理

1.加熱混合：將橡膠原料置于混煉機(jī)中，按比例加入助劑（如硫化劑、促進(jìn)劑），加熱至180–200℃并混合均勻，確保助劑分散充分。

2.篩分處理：通過篩網(wǎng)去除混合物中的大顆粒雜質(zhì)，篩網(wǎng)孔徑根據(jù)原料粒度選擇（如40–80目）。

（三）注塑過程

1.背壓設(shè)定：根據(jù)原料特性調(diào)整背壓（通常0.5–5MPa），防止原料氣化，過高背壓可能導(dǎo)致焦化。

2.料筒溫度控制：分段設(shè)定料筒溫度（如前段180℃，中段200℃，后段210℃），確保各段溫度穩(wěn)定，避免溫度波動(dòng)影響混合效果。

3.注射速度控制：快速填充模具（約50–100cm3/s），避免氣泡產(chǎn)生，可根據(jù)制品壁厚調(diào)整速度。

4.保壓時(shí)間：保壓時(shí)間根據(jù)制品厚度設(shè)定（如2–5秒/mm），確保制品密度均勻，防止收縮。

5.冷卻時(shí)間：確保制品完全冷卻（通常5–15分鐘），冷卻不足會(huì)導(dǎo)致制品變形。

（四）開模與脫模

1.開模時(shí)機(jī)：待制品完全定型后緩慢開模，避免沖擊導(dǎo)致制品損壞。

2.脫模處理：使用脫模劑（如硅油）輔助取出制品，避免粘連，脫模劑用量需適量。

（五）后處理

1.去毛刺：清理制品表面多余橡膠，使用砂紙或?qū)Ｓ霉ぞ撸_保表面光滑。

2.硫化定型：將制品置于硫化爐中，按工藝要求（如150℃/10分鐘）進(jìn)行硫化，確保制品達(dá)到最終性能。

三、關(guān)鍵參數(shù)控制

（一）溫度控制

1.料筒分段溫度需均勻，避免局部過熱導(dǎo)致分解，溫度過高可能產(chǎn)生有害物質(zhì)。

2.模具溫度影響制品表面質(zhì)量，一般設(shè)定80–120℃，過低會(huì)導(dǎo)致表面不光滑，過高可能產(chǎn)生氣泡。

（二）壓力控制

1.注射壓力：根據(jù)制品復(fù)雜度調(diào)整（如50–150MPa），壓力不足導(dǎo)致欠注，過高可能產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。

2.保壓壓力：略高于注射壓力，防止收縮，保壓壓力過高可能導(dǎo)致制品變形。

（三）時(shí)間控制

1.注射時(shí)間：過短可能導(dǎo)致欠注，過長易產(chǎn)生氣泡（建議3–8秒），時(shí)間過長還可能影響制品性能。

2.冷卻時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致制品變形，需根據(jù)厚度優(yōu)化，冷卻時(shí)間過短制品強(qiáng)度不足。

四、常見問題及解決方法

（一）制品表面缺陷

1.氣泡：檢查原料混煉是否充分，降低注射速度，或增加排氣孔數(shù)量。

2.熔接痕：調(diào)整注射壓力或增加流道設(shè)計(jì)，優(yōu)化澆口位置。

（二）尺寸偏差

1.過度收縮：延長保壓時(shí)間或提高模具溫度，確保制品密度均勻。

2.不均勻變形：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)或調(diào)整硫化工藝，確保冷卻均勻。

（三）脫模困難

1.增加脫模劑用量，但需注意過量脫模劑可能影響制品性能。

2.檢查模具排氣孔是否通暢，排氣不良會(huì)導(dǎo)致脫模困難。

五、安全操作要點(diǎn)

1.操作人員需佩戴防護(hù)用品（如手套、護(hù)目鏡），防止原料接觸皮膚或眼睛。

2.定期檢查設(shè)備安全閥，防止壓力過高導(dǎo)致設(shè)備損壞。

3.保持工作區(qū)域整潔，避免原料泄漏，防止滑倒或污染。

六、維護(hù)與保養(yǎng)

1.每日清潔注塑機(jī)噴嘴和模具流道，防止殘留物影響注塑質(zhì)量。

2.每月檢查液壓油油位及濾芯更換，確保液壓系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定。

3.季節(jié)性檢查模具冷卻水路，確保無堵塞，冷卻系統(tǒng)對制品質(zhì)量至關(guān)重要。

4.定期潤滑模具滑動(dòng)部位，確保開合順暢，延長模具使用壽命。

一、概述

橡膠模具注塑工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的核心環(huán)節(jié)，涉及從原料準(zhǔn)備到成品出模的完整流程。本規(guī)范旨在明確注塑工藝的關(guān)鍵步驟、參數(shù)控制及操作要點(diǎn)，確保生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量及設(shè)備安全。主要內(nèi)容包括工藝流程、設(shè)備準(zhǔn)備、原料處理、注塑參數(shù)設(shè)定、后處理及常見問題解決。

二、工藝流程

橡膠模具注塑工藝流程可分為以下步驟：

（一）工藝準(zhǔn)備

1.設(shè)備檢查：確認(rèn)注塑機(jī)、模具、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)運(yùn)行正常。

2.模具清理：檢查模具表面是否清潔，無殘留物或損傷。

3.原料準(zhǔn)備：確保橡膠原料符合規(guī)格，無結(jié)塊或雜質(zhì)。

（二）原料處理

1.加熱混合：將橡膠原料置于混煉機(jī)中，按比例加入助劑（如硫化劑、促進(jìn)劑），加熱至180–200℃并混合均勻。

2.篩分處理：通過篩網(wǎng)去除混合物中的大顆粒雜質(zhì)。

（三）注塑過程

1.背壓設(shè)定：根據(jù)原料特性調(diào)整背壓（通常0.5–5MPa），防止原料氣化。

2.料筒溫度控制：分段設(shè)定料筒溫度（如前段180℃，中段200℃，后段210℃）。

3.注射速度控制：快速填充模具（約50–100cm3/s），避免氣泡產(chǎn)生。

4.保壓時(shí)間：保壓時(shí)間根據(jù)制品厚度設(shè)定（如2–5秒/mm）。

5.冷卻時(shí)間：確保制品完全冷卻（通常5–15分鐘）。

（四）開模與脫模

1.開模時(shí)機(jī)：待制品完全定型后緩慢開模。

2.脫模處理：使用脫模劑（如硅油）輔助取出制品，避免粘連。

（五）后處理

1.去毛刺：清理制品表面多余橡膠。

2.硫化定型：將制品置于硫化爐中，按工藝要求（如150℃/10分鐘）進(jìn)行硫化。

三、關(guān)鍵參數(shù)控制

（一）溫度控制

1.料筒分段溫度需均勻，避免局部過熱導(dǎo)致分解。

2.模具溫度影響制品表面質(zhì)量，一般設(shè)定80–120℃。

（二）壓力控制

1.注射壓力：根據(jù)制品復(fù)雜度調(diào)整（如50–150MPa）。

2.保壓壓力：略高于注射壓力，防止收縮。

（三）時(shí)間控制

1.注射時(shí)間：過短可能導(dǎo)致欠注，過長易產(chǎn)生氣泡（建議3–8秒）。

2.冷卻時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致制品變形，需根據(jù)厚度優(yōu)化。

四、常見問題及解決方法

（一）制品表面缺陷

1.氣泡：檢查原料混煉是否充分，降低注射速度。

2.熔接痕：調(diào)整注射壓力或增加流道設(shè)計(jì)。

（二）尺寸偏差

1.過度收縮：延長保壓時(shí)間或提高模具溫度。

2.不均勻變形：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)或調(diào)整硫化工藝。

（三）脫模困難

1.增加脫模劑用量。

2.檢查模具排氣孔是否通暢。

五、安全操作要點(diǎn)

1.操作人員需佩戴防護(hù)用品（如手套、護(hù)目鏡）。

2.定期檢查設(shè)備安全閥，防止壓力過高。

3.保持工作區(qū)域整潔，避免原料泄漏。

六、維護(hù)與保養(yǎng)

1.每日清潔注塑機(jī)噴嘴和模具流道。

2.每月檢查液壓油油位及濾芯更換。

3.季節(jié)性檢查模具冷卻水路，確保無堵塞。

一、概述

橡膠模具注塑工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的核心環(huán)節(jié)，涉及從原料準(zhǔn)備到成品出模的完整流程。本規(guī)范旨在明確注塑工藝的關(guān)鍵步驟、參數(shù)控制及操作要點(diǎn)，確保生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量及設(shè)備安全。主要內(nèi)容包括工藝流程、設(shè)備準(zhǔn)備、原料處理、注塑參數(shù)設(shè)定、后處理及常見問題解決。

二、工藝流程

橡膠模具注塑工藝流程可分為以下步驟：

（一）工藝準(zhǔn)備

1.設(shè)備檢查：確認(rèn)注塑機(jī)、模具、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)運(yùn)行正常，包括壓力表、溫度傳感器、安全閥等是否校準(zhǔn)。

2.模具清理：檢查模具表面是否清潔，無殘留物或損傷，確保分型面、排氣孔無堵塞。

3.原料準(zhǔn)備：確保橡膠原料符合規(guī)格，無結(jié)塊或雜質(zhì)，使用前進(jìn)行目視檢查和篩選。

（二）原料處理

1.加熱混合：將橡膠原料置于混煉機(jī)中，按比例加入助劑（如硫化劑、促進(jìn)劑），加熱至180–200℃并混合均勻，確保助劑分散充分。

2.篩分處理：通過篩網(wǎng)去除混合物中的大顆粒雜質(zhì)，篩網(wǎng)孔徑根據(jù)原料粒度選擇（如40–80目）。

（三）注塑過程

1.背壓設(shè)定：根據(jù)原料特性調(diào)整背壓（通常0.5–5MPa），防止原料氣化，過高背壓可能導(dǎo)致焦化。

2.料筒溫度控制：分段設(shè)定料筒溫度（如前段180℃，中段200℃，后段210℃），確保各段溫度穩(wěn)定，避免溫度波動(dòng)影響混合效果。

3.注射速度控制：快速填充模具（約50–100cm3/s），避免氣泡產(chǎn)生，可根據(jù)制品壁厚調(diào)整速度。

4.保壓時(shí)間：保壓時(shí)間根據(jù)制品厚度設(shè)定（如2–5秒/mm），確保制品密度均勻，防止收縮。

5.冷卻時(shí)間：確保制品完全冷卻（通常5–15分鐘），冷卻不足會(huì)導(dǎo)致制品變形。

（四）開模與脫模

1.開模時(shí)機(jī)：待制品完全定型后緩慢開模，避免沖擊導(dǎo)致制品損壞。

2.脫模處理：使用脫模劑（如硅油）輔助取出制品，避免粘連，脫模劑用量需適量。

（五）后處理

1.去毛刺：清理制品表面多余橡膠，使用砂紙或?qū)Ｓ霉ぞ?，確保表面光滑。

2.硫化定型：將制品置于硫化爐中，按工藝要求（如150℃/10分鐘）進(jìn)行硫化，確保制品達(dá)到最終性能。

三、關(guān)鍵參數(shù)控制

（一）溫度控制

1.料筒分段溫度需均勻，避免局部過熱導(dǎo)致分解，溫度過高可能產(chǎn)生有害物質(zhì)。

2.模具溫度影響制品表面質(zhì)量，一般設(shè)定80–120℃，過低會(huì)導(dǎo)致表面不光滑，過高可能產(chǎn)生氣泡。

（二）壓力控制

1.注射壓力：根據(jù)制品復(fù)雜度調(diào)整（如50–150MPa），壓力不足導(dǎo)致欠注，過高可能產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。

2.保壓壓力：略高于注射壓力，防止收縮，保壓壓力過高可能導(dǎo)致制品變形。

（三）時(shí)間控制

1.注射時(shí)間：過短可能導(dǎo)致欠注，過長易產(chǎn)生氣泡（建議3–8秒），時(shí)間過長還可能影響制品性能。

2.冷卻時(shí)間不足會(huì)導(dǎo)致制品變形，需根據(jù)厚度優(yōu)化，冷卻時(shí)間過短制品強(qiáng)度不足。

四、常見問題及解決方法

（一）制品表面缺陷

1.氣泡：檢查原料混煉是否充分，降低注射速度，或增加排氣孔數(shù)量。

2.熔接痕：調(diào)整注射壓力或增加流道設(shè)計(jì)，優(yōu)化澆口位置。

（二）尺寸偏差

1.過度收縮：延長保壓時(shí)間或提高模具溫度，確保制品密度均勻。

2.不均勻變形：優(yōu)化冷卻系統(tǒng)或調(diào)整硫化工藝，確保冷卻均勻。

（三）脫模困難

1.增加脫模劑用量，但需注意過量脫