專用安裝管道施工技術(shù)交底一、施工準備1.1技術(shù)準備施工前需完成圖紙會審，重點核查管道走向、管徑變化、閥門位置及特殊管件安裝要求。施工員應(yīng)繪制管路定位圖，標(biāo)注干管起點、拐點坐標(biāo)及預(yù)留口位置，明確管道坡向（坡度偏差不超過±0.2%）和支吊架間距。對高溫高壓管道系統(tǒng)，需單獨編制應(yīng)力計算書及補償方案，確保熱位移補償符合設(shè)計要求。1.2材料準備管材：碳素鋼管、無縫鋼管表面不得有銹蝕、凹陷（凹陷深度≤1.5mm，最大尺寸≤管子周長5%且≤40mm），無重皮、飛刺等缺陷。合金鋼管道需提供材質(zhì)證明書，并進行100%光譜復(fù)查。管件：彎頭、三通等成型件不得有偏扣、斷絲，角度偏差≤1°。承插焊管件嚴禁用于本體疏水、高壓抗燃油系統(tǒng)。閥門：按壓力等級分類存放，起隔離作用的閥門安裝前需做嚴密性試驗（試驗壓力為設(shè)計壓力的1.1倍），450℃以上高溫閥門及安全閥必須解體檢查，閥芯與閥座密封面需光潔無劃痕。密封材料：高溫高壓管道采用金屬纏繞墊片，潤滑油系統(tǒng)用金屬墊片，氫氣管道用聚四氟乙烯墊片，抗燃油系統(tǒng)O型圈必須為氟橡膠材質(zhì)。1.3機具準備配備套絲機（精度±0.1mm）、氬弧焊機（配備高頻引弧裝置）、液壓彎管機（彎管半徑≥3D）、光譜分析儀、超聲波探傷儀等設(shè)備。量具需在檢定有效期內(nèi)，水平尺精度不低于0.5mm/m，鋼卷尺分度值≤1mm。1.4現(xiàn)場準備管溝開挖需達到設(shè)計深度（偏差±50mm），底部夯實（密實度≥90%）并鋪設(shè)200mm厚砂石墊層。架空管道支架基礎(chǔ)混凝土強度需達到設(shè)計值的75%以上，預(yù)埋鋼板位置偏差≤10mm。二、材料驗收2.1進場檢驗文件審查：核對出廠合格證、材質(zhì)單、特種設(shè)備制造許可證，合金鋼材料需附加熱處理報告。外觀檢查：管道內(nèi)壁用內(nèi)窺鏡檢查，不得有氧化皮、焊瘤等雜物；閥門手輪轉(zhuǎn)動靈活，指示刻度清晰。專項檢測：DN≥1000mm管道對接焊縫需做100%射線探傷，設(shè)計溫度≥430℃的M30以上螺栓逐根做硬度試驗（HB值偏差±15）及超聲波探傷。2.2材料標(biāo)識采用色標(biāo)+鋼印標(biāo)識：碳鋼管道刷灰色底漆，不銹鋼管道貼綠色標(biāo)簽，合金鋼管道標(biāo)注材質(zhì)牌號（如1Cr18Ni9Ti）。剩余管段需掛牌存放，注明規(guī)格、材質(zhì)及使用部位。三、管道預(yù)制3.1切割與坡口加工切割方式：DN≤80mm管道用機械切割，DN＞80mm可采用等離子切割（不銹鋼管需專用割嘴），嚴禁火焰切割合金鋼管。坡口形式：對接坡口采用V型（角度60°±5°，鈍邊1-2mm），不銹鋼管坡口需涂抹防氧化膏。坡口表面粗糙度Ra≤25μm，不得有分層、裂紋。3.2預(yù)制組裝組對要求：管口錯邊量≤壁厚的10%且≤2mm，內(nèi)壁錯邊量≤0.5mm。兩個對接焊縫間距：直管段≥150mm且≥管子外徑，彎管段距起彎點≥100mm。支架預(yù)制：支吊架型鋼切口需打磨光滑，滑動支架滑塊接觸面平整度≤0.1mm/m，彈簧吊架彈簧壓縮量按設(shè)計值預(yù)調(diào)（偏差±2mm）。潔凈處理：DN≤80mm管道及油系統(tǒng)管道需化學(xué)清洗（酸洗濃度8-10%硝酸溶液，溫度50-60℃），吹干后立即用塑料帽封口，封口率需達100%。四、管道安裝4.1安裝順序遵循“先地下后地上、先大管后小管、先高壓后低壓”原則，合金鋼管道優(yōu)先于碳素鋼管道安裝。夾套管施工時，內(nèi)管與外管同心度偏差≤5mm，環(huán)隙間距均勻（偏差±2mm）。4.2連接工藝焊接：碳鋼管道采用氬電聯(lián)焊（打底氬弧焊，填充蓋面電弧焊），不銹鋼管道全程充氬保護（純度≥99.99%），焊口內(nèi)側(cè)成型高度0.5-2mm。焊縫距支吊架邊緣≥50mm，熱處理焊縫距支架邊緣≥焊縫寬度5倍且≥100mm。法蘭連接：法蘭平行度偏差≤2mm，螺栓對稱緊固（從中間向兩側(cè)分步進行），外露絲扣2-3扣。不銹鋼法蘭使用同材質(zhì)螺栓，涂抹二硫化鉬潤滑劑。螺紋連接：套絲長度為螺紋長度的1.1倍，絲扣表面完整牙數(shù)≥80%，接口處纏生料帶（順時針方向），外露螺紋涂防銹漆。4.3特殊部位處理穿墻/樓板：設(shè)置剛性套管（長度≥墻厚+50mm），管道與套管間隙用防火巖棉填塞，套管兩端做防水翼環(huán)。與設(shè)備連接：采用無應(yīng)力配管，法蘭平行度偏差≤0.15mm/m，在設(shè)備最終找正后進行焊接，避免強力對口（對口間隙≤2mm）。閥門安裝：截止閥、止回閥流向與介質(zhì)流向一致，安全閥出口管道坡度≥2%，爆破片與管道間設(shè)置隔離閥（常開狀態(tài)）。五、焊接質(zhì)量控制5.1焊接工藝焊工資質(zhì)：合金鋼管道焊接需持特種設(shè)備焊接作業(yè)證（項目代號GTAW-FeⅡ-6G-3/60-Fefs），焊前進行模擬考試。預(yù)熱要求：碳鋼≥20mm壁厚預(yù)熱至80-120℃，合金鋼預(yù)熱至200-250℃（升溫速率≤150℃/h），層間溫度不低于預(yù)熱溫度。后熱處理：鉻鉬鋼焊縫需250-300℃后熱2h，降溫速率≤100℃/h，避免產(chǎn)生冷裂紋。5.2檢驗要求外觀檢查：焊縫余高0-3mm，咬邊深度≤0.5mm，長度≤焊縫總長10%且≤100mm。無損檢測：高壓管道對接焊縫100%射線探傷（Ⅱ級合格），支管連接角焊縫100%超聲波探傷，熱處理焊縫做硬度試驗（HB值符合設(shè)計要求）。六、試驗與驗收6.1壓力試驗強度試驗：用水作為介質(zhì)，試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，保壓30min，壓降≤0.05MPa為合格。嚴密性試驗：用空氣或氮氣，試驗壓力為設(shè)計壓力，保壓24h，泄漏率≤0.5%/h。注意事項：試驗前拆除安全閥，加裝臨時盲板（厚度≥計算值），高點設(shè)排氣閥，低點設(shè)排水閥。6.2管道吹洗水沖洗：流速≥1.5m/s，連續(xù)沖洗至出口水色與入口一致，濁度≤10NTU?？諝獯祾撸簤毫Α?.6MPa，流速≥20m/s，靶板上無鐵銹、塵土等雜物（1min內(nèi)靶板雜質(zhì)≤5mg為合格）。油系統(tǒng)管道：需進行循環(huán)沖洗，濾網(wǎng)目數(shù)≥100目，連續(xù)運行8h后濾網(wǎng)無可見顆粒。6.3竣工驗收提交竣工圖、焊縫檢測報告、壓力試驗記錄、隱蔽工程驗收記錄等資料。管道坐標(biāo)偏差≤50mm，標(biāo)高偏差±20mm，法蘭面垂直度≤1mm/m。七、安全與環(huán)保措施7.1安全防護高空作業(yè)（≥2m）設(shè)置安全網(wǎng)，腳手架搭設(shè)間距≤1.8m，腳手板鋪滿綁牢。受限空間動火辦理作業(yè)許可，氧含量保持19.5-23.5%，配備四合一氣體檢測儀。合金鋼管道焊接時，地面鋪設(shè)防火毯（耐火極限≥1h），配備ABC型滅火器（每50㎡不少于2具）。7.2環(huán)保要求酸洗廢液需中和處理（pH值6-9）后排放，焊接煙塵收集率≥90%，廢棄砂輪片、焊條頭分類存放于危廢垃圾桶。八、質(zhì)量記錄要求所有檢驗項目需形成可追溯記錄，包括：材料光譜分析報