焊接方法指南一、概述

焊接是一種通過加熱或加壓，或兩者并用，使兩個或多個工件產生原子或分子級結合的加工工藝。根據(jù)熱源和工藝特點，焊接方法種類繁多，適用于不同材料、結構和應用場景。本指南旨在系統(tǒng)介紹常見焊接方法，包括其原理、特點、適用范圍及操作要點，為實際應用提供參考。

二、常用焊接方法分類

（一）熔化焊

熔化焊是通過加熱使工件熔化，形成熔池，冷卻后形成牢固連接的焊接方法。

1.電弧焊

電弧焊利用電極與工件之間產生的電弧熱進行熔化焊接。

（1）手工電弧焊（SMAW）

-原理：通過手工操縱電極，利用電弧熔化焊條和工件。

-特點：靈活性強，適應多種位置焊接，但效率較低，勞動強度大。

-適用材料：碳鋼、低合金鋼、不銹鋼。

（2）埋弧焊（SAW）

-原理：利用自動或半自動焊槍，電弧在埋于焊劑下的工件表面燃燒。

-特點：熔深大，生產效率高，適合長縫焊接。

-適用材料：中厚板碳鋼。

（3）氣體保護焊（GMAW/GTAW）

-原理：利用氣體（如氬氣、二氧化碳）保護熔池免受氧化。

-GMAW（MIG）：熔化極氣體保護焊，適合高速焊接。

-GTAW（TIG）：非熔化極氣體保護焊，焊縫質量高，適合鋁、不銹鋼。

-特點：焊接速度快，適應性強，可焊接多種有色金屬和不銹鋼。

2.氣焊

氣焊利用可燃氣體（如乙炔）與氧氣混合燃燒產生的火焰進行焊接。

-特點：設備簡單，成本低，但效率低，適合薄板、有色金屬焊接。

-適用材料：低碳鋼、銅、鋁。

（二）壓力焊

壓力焊通過施加壓力，使工件產生塑性變形和原子間結合。

1.電阻焊

電阻焊利用電流通過工件產生的電阻熱，使接觸點熔化并壓合。

（1）點焊（RSW）

-原理：電極對工件施加壓力并通以電流，形成焊點。

-特點：速度快，成本低，適合薄板連接。

-適用材料：汽車車身、家電外殼。

（2）滾焊（FSW）

-原理：旋轉的滾輪施加壓力并加熱，實現(xiàn)連續(xù)焊接。

-特點：焊縫強度高，生產效率高。

-適用材料：鋁合金型材。

2.摩擦焊

摩擦焊通過旋轉工件并施加軸向壓力，利用摩擦熱塑性變形實現(xiàn)連接。

-特點：無填充金屬，焊縫性能好，適合異種材料焊接。

-適用材料：鋼、鋁合金、鈦合金。

（三）釬焊

釬焊利用熔點低于基材的釬料，在加熱至釬料熔化時填充接頭間隙，冷卻后形成連接。

1.熱力釬焊

-原理：通過加熱工件和釬料，使釬料熔化并潤濕基材。

-特點：工藝簡單，可焊接異種材料。

-適用材料：銅鋁接頭、不銹鋼管道。

2.等離子釬焊

-原理：利用等離子弧加熱工件和釬料。

-特點：加熱速度快，效率高。

-適用材料：高溫合金、陶瓷。

三、焊接工藝要點

（一）前期準備

1.材料選擇：根據(jù)基材性能選擇合適的焊接方法。

2.接頭設計：確保坡口形式、間隙合理，以提高熔透率和強度。

3.焊接材料：選用與基材匹配的焊條、焊絲或釬料。

（二）操作步驟

1.清理表面：去除油污、銹蝕，確保工件清潔。

2.調整參數(shù)：根據(jù)焊接方法設定電流、電壓、速度等參數(shù)。

3.施焊過程：保持電弧穩(wěn)定或火焰均勻，避免焊偏、未焊透等問題。

4.后期處理：冷卻后檢查焊縫，必要時進行打磨或熱處理。

（三）質量控制

1.外觀檢查：目視焊縫是否存在氣孔、裂紋等缺陷。

2.無損檢測：采用超聲波、X射線等方法檢測內部缺陷。

3.力學性能測試：通過拉伸、彎曲試驗驗證焊縫強度。

四、安全注意事項

1.個人防護：佩戴防護眼鏡、手套、焊接服，避免弧光傷害。

2.設備檢查：確保焊接設備絕緣良好，接地可靠。

3.環(huán)境控制：在通風良好處操作，防止有害氣體聚集。

4.火災預防：清除周邊易燃物，配備滅火器材。

本指南涵蓋了焊接方法的基本原理、分類及操作要點，實際應用中需結合具體工況選擇合適的方法并嚴格遵循安全規(guī)范。

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**（接續(xù)之前內容）**

**三、焊接工藝要點（續(xù)）**

（一）前期準備（續(xù)）

1.材料選擇：根據(jù)基材性能選擇合適的焊接方法。

(1)金屬種類：不同金屬（如碳鋼、不銹鋼、鋁合金、鈦合金、銅及銅合金）的熔點、導熱性、化學活性差異顯著，需匹配相應焊接方法。例如，不銹鋼（特別是高鉻鎳不銹鋼）活潑性強，易氧化，通常選擇GTAW（氬弧焊）或GMAW（MIG焊）配合惰性氣體保護；鋁合金熔點低（約600°C），導熱快，易氧化，適合GTAW或GMAW；碳鋼應用最廣，可選用SMAW、SAW、GMAW等多種方法。

(2)焊接位置：工件在空間中的位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）會影響熔滴過渡、熔池穩(wěn)定性及操作難度。仰焊危險性高，通常優(yōu)先選擇平焊或橫焊。SAW主要用于平焊位置。

(3)板厚與結構：薄板（<3mm）常用GMAW、SMAW；中厚板（3-30mm）常用SAW、GMAW、GTAW；厚板（>30mm）可能需要預熱并組合使用SAW、GTAW或特殊電弧焊方法。復雜結構需考慮焊接順序對變形的影響。

2.接頭設計：確保坡口形式、間隙合理，以提高熔透率和強度。

(1)坡口形式：根據(jù)板厚、焊接位置和強度要求選擇。常見形式有：

-**I型坡口（開坡口）**：適用于較薄板（<12mm）對接，簡單易焊。

-**V型坡口**：適用于中厚板（6-50mm），焊后可打磨平整，應用廣泛。

-**X型坡口**：適用于較厚板（>20mm），減少填充金屬量和焊接變形。

-**U型坡口**：適用于厚板，焊后表面平滑，但根部熔透需嚴格控制。

-**K型坡口**：V型坡口在背側再加開一個坡口，適用于極厚板。

(2)根部間隙：間隙大小影響熔透、填充金屬量和焊縫成型。通常間隙在1-5mm之間，需根據(jù)具體焊接方法和經(jīng)驗調整。過大易產生未熔合；過小則填充困難，易產生夾渣。

(3)引出板（引弧板和引出板）：對于GMAW、GTAW等連續(xù)焊接方法，應在工件兩端設置引出板，避免在工件末端產生未焊透或弧坑裂紋。

3.焊接材料：選用與基材匹配的焊條、焊絲或釬料。

(1)焊條（SMAW）：根據(jù)藥皮類型（如鈦鈣型、低氫型、石棉型）選擇。鈦鈣型（如J507）操作方便，但抗裂性稍差；低氫型（如J506）抗裂性好，但焊接工藝要求高。需根據(jù)母材成分和性能等級選擇相應牌號的焊條（如碳鋼E4303/E4310）。

(2)焊絲（GMAW/GTAW）：焊絲需與母材成分匹配，并考慮脫氧、滲合金等因素。碳鋼常用H08A（E5018對應）、H08Mn2SiA（E5028對應）等實心焊絲；不銹鋼常用HCr21Nb（ER309）、H08Cr21Mn6Ni5Cu3N（ER5350）等；鋁合金常用HS404（ER4043）、HS112（ER5356）等。選擇時注意焊絲的化學成分、直徑（常用1.0-1.6mm）和表面涂層（如鈍化膜）。

(3)釬料（釬焊）：釬料熔點必須低于基材熔點。需根據(jù)基材材質、釬焊溫度范圍和所需接頭性能選擇。例如，銅鋁接頭常用銀基釬料（如BSi60.2）或磷銅釬料；鋼件常用心型釬料（如BAu50-2）。

（二）操作步驟（續(xù)）

1.清理表面：去除油污、銹蝕，確保工件清潔。

(1)除油：使用酒精、丙酮或專用除油劑清洗焊縫區(qū)域及兩側各50-100mm范圍。確保無油膜殘留。

(2)除銹/氧化：使用砂紙、鋼絲刷、噴砂或化學方法去除表面的銹跡、氧化皮和油漆。直至露出金屬光澤。

(3)焰除氧化（針對鋁、鈦、鎂等活潑金屬）：在接近焊接時，用中性火焰（如乙炔-氧氣焰）快速加熱并吹掃焊區(qū)，去除表面氧化膜。操作需迅速，避免重新氧化。

(4)預熱（針對高碳鋼、厚板、易裂材料）：焊接前對工件進行均勻加熱，通常使用紅外加熱器、火焰或烘箱。預熱溫度根據(jù)材料碳當量、板厚、拘束度等因素確定，一般碳鋼為100-300°C。目的是降低焊縫冷卻速度，減少應力和裂紋風險。

2.調整參數(shù)：根據(jù)焊接方法設定電流、電壓、速度等參數(shù)。

(1)電弧焊（以SMAW為例）：

-**電流**：影響熔深和熔敷率。通常根據(jù)焊條直徑（2.5-6mm）、工件厚度、焊接位置調整。經(jīng)驗公式或設備推薦值可作為參考。

-**電壓**：與電流匹配，保持電弧穩(wěn)定燃燒。電壓過高易產生飛濺和弧坑；過低則電弧不穩(wěn)。

-**焊接速度**：影響焊縫厚度和寬度。需均勻穩(wěn)定。

(2)氣體保護焊（以GMAW為例）：

-**焊接電流**：主要決定熔敷率，受焊絲直徑、電弧長度、氣體流量影響。

-**電弧電壓**：與電流匹配，決定電弧穩(wěn)定性。通常隨焊接速度增加而升高。

-**焊接速度**：影響焊縫成型。需與送絲速度、氣體流量協(xié)調。

-**氣體流量**：保護氣體（如Ar、CO2或混合氣）流量不足會導致氧化、氣孔；流量過大則增加飛濺和熱量損失。需根據(jù)保護效果調整。

(3)埋弧焊（SAW）：

-**焊接電流**：主要參數(shù)，影響熔深和熔敷率。通常較大（幾百安培）。

-**電弧電壓**：決定電弧長度和穩(wěn)定性。

-**焊接速度**：影響焊縫成型和熔敷量。需與送絲速度精確匹配。

-**焊劑類型與覆蓋**：選擇合適焊劑，確保熔池和電弧被良好覆蓋，防止氧化。

3.施焊過程：保持電弧穩(wěn)定或火焰均勻，避免焊偏、未焊透等問題。

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(2)運條：根據(jù)坡口形式和焊接位置，采用合適的焊接運條方法（如直線運條、鋸齒形運條、月牙形運條等），保持熔池形狀穩(wěn)定，確保熔透和填充均勻。

(3)保持間距：焊槍與工件的距離（電弧長或焰芯到工件距離）需穩(wěn)定，一般電弧焊為1-2mm，GMAW為10-20mm，SAW根據(jù)設備設定。

(4)保持角度：焊槍角度（相對于工件平面和焊接方向）對熔滴過渡、熔池控制及焊縫成型至關重要。需根據(jù)具體情況調整（如平焊通常70-80°，立焊向下焊為90°）。

(5)控制熔深：通過調整電流、電壓和運條速度，確保根部熔透均勻，避免過熔或未熔透。對于多道焊，需注意道間熔合。

(6)填充與蓋面：根據(jù)需要添加填充金屬（焊條、焊絲），最后一道焊通常為蓋面焊，要求焊縫平整、光滑，并與母材齊平。

(7)終止焊縫：在工件末端平穩(wěn)熄弧，避免產生弧坑。對于GMAW，可適當增加焊接速度或回焊一小段距離再熄弧。

4.后期處理：冷卻后檢查焊縫，必要時進行打磨或熱處理。

(1)冷卻：厚板或高拘束度結構焊接后，應緩慢冷卻，避免急冷產生裂紋。必要時可覆蓋石棉板等保溫。

(2)焊縫檢查：目視檢查焊縫表面是否存在裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、咬邊等外觀缺陷。使用磁粉或滲透檢測進行表面無損檢測。必要時進行超聲波或X射線檢測，特別是關鍵受力焊縫。

(3)清理焊渣/飛濺：待焊縫冷卻后，清除焊渣和飛濺物，便于后續(xù)檢查和加工。

(4)打磨：對焊縫進行打磨，使其平滑過渡，符合設計要求或美觀需要。

(5)熱處理（預熱/焊后熱處理）：根據(jù)材料特性和焊接工藝要求，可能需要在焊接前進行預熱，或在焊接后進行退火、應力消除等熱處理，以改善組織性能、降低應力。

（三）質量控制（續(xù)）

1.外觀檢查：目視焊縫是否存在氣孔、裂紋、未焊透、咬邊、弧坑、飛濺過大、咬邊等缺陷。使用放大鏡（>5倍）仔細觀察。

2.無損檢測：采用超聲波（UT）、射線（RT）、磁粉（MT）、滲透（PT）等方法檢測內部或表面缺陷。

(1)超聲波檢測（UT）：靈敏度高，可檢測內部缺陷，效率快，但對操作人員經(jīng)驗要求高。

(2)射線檢測（RT）：能直觀顯示缺陷影像，適用于對接焊縫，但速度慢，有輻射防護要求。

(3)磁粉檢測（MT）：主要用于鐵磁性材料表面和近表面缺陷，操作簡便，靈敏度較高。

(4)滲透檢測（PT）：適用于所有非多孔性材料表面缺陷檢測，靈敏度高，但只能檢測表面開口缺陷，耗時較長。

3.力學性能測試：通過拉伸、彎曲、沖擊、硬度等試驗驗證焊縫的強度、塑性、韌性等性能是否滿足設計要求。

(1)拉伸試驗：測定焊縫的抗拉強度和屈服強度。

(2)彎曲試驗：測定焊縫的塑性和對裂紋的敏感性。

(3)沖擊試驗：測定焊縫在低溫或受力狀態(tài)下的沖擊韌性。

(4)硬度試驗：測定焊縫及熱影響區(qū)的硬度，間接評估組織變化和性能。

**四、安全注意事項（續(xù)）**

1.個人防護：佩戴防護眼鏡、面罩、手套、焊接服、焊接帽、防護鞋等。確保防護用品符合標準，佩戴齊全。電弧焊面罩需根據(jù)焊接電流選擇合適遮光號。

2.設備檢查：確保焊接設備絕緣良好，接地（接零）可靠，電纜無破損，焊鉗（焊槍）接觸良好。氣體瓶（氧氣、乙炔、氬氣等）需按規(guī)定存放和使用，閥門完好，連接可靠，防止泄漏。

3.環(huán)境控制：在通風良好處操作，特別是進行氣焊、氣割或使用有害氣體保護焊時，防止有毒有害氣體（如氮氧化物、臭氧）聚集。焊接區(qū)域應設置防火屏，清除周邊易燃物（如木材、油品、棉花等），配備合適的滅火器材（如干粉滅火器）。

4.火災預防：焊接前檢查作業(yè)區(qū)域，確認無火種。焊接過程中注意熔滴飛濺可能引燃易燃物。焊后徹底清理現(xiàn)場，確認無余火后方可離開。高溫焊件需放置在專用冷卻區(qū)。

5.觸電防護：濕手不操作電氣設備，移動電纜時注意避免拖拽和絆倒。潮濕環(huán)境作業(yè)需采取防潮措施。

6.噪音防護：高噪音設備（如大型切割機）旁作業(yè)需佩戴耳塞。操作時注意保持正確姿勢，避免疲勞。

本指南詳細闡述了焊接方法的關鍵工藝要點、操作步驟及質量控制方法。實際應用中，應根據(jù)具體工件材料、結構、性能要求以及生產環(huán)境，結合相關標準規(guī)范，制定詳細的焊接工藝規(guī)程，并由經(jīng)過培訓的焊工嚴格按照規(guī)程操作，以確保焊接質量和生產安全。

一、概述

焊接是一種通過加熱或加壓，或兩者并用，使兩個或多個工件產生原子或分子級結合的加工工藝。根據(jù)熱源和工藝特點，焊接方法種類繁多，適用于不同材料、結構和應用場景。本指南旨在系統(tǒng)介紹常見焊接方法，包括其原理、特點、適用范圍及操作要點，為實際應用提供參考。

二、常用焊接方法分類

（一）熔化焊

熔化焊是通過加熱使工件熔化，形成熔池，冷卻后形成牢固連接的焊接方法。

1.電弧焊

電弧焊利用電極與工件之間產生的電弧熱進行熔化焊接。

（1）手工電弧焊（SMAW）

-原理：通過手工操縱電極，利用電弧熔化焊條和工件。

-特點：靈活性強，適應多種位置焊接，但效率較低，勞動強度大。

-適用材料：碳鋼、低合金鋼、不銹鋼。

（2）埋弧焊（SAW）

-原理：利用自動或半自動焊槍，電弧在埋于焊劑下的工件表面燃燒。

-特點：熔深大，生產效率高，適合長縫焊接。

-適用材料：中厚板碳鋼。

（3）氣體保護焊（GMAW/GTAW）

-原理：利用氣體（如氬氣、二氧化碳）保護熔池免受氧化。

-GMAW（MIG）：熔化極氣體保護焊，適合高速焊接。

-GTAW（TIG）：非熔化極氣體保護焊，焊縫質量高，適合鋁、不銹鋼。

-特點：焊接速度快，適應性強，可焊接多種有色金屬和不銹鋼。

2.氣焊

氣焊利用可燃氣體（如乙炔）與氧氣混合燃燒產生的火焰進行焊接。

-特點：設備簡單，成本低，但效率低，適合薄板、有色金屬焊接。

-適用材料：低碳鋼、銅、鋁。

（二）壓力焊

壓力焊通過施加壓力，使工件產生塑性變形和原子間結合。

1.電阻焊

電阻焊利用電流通過工件產生的電阻熱，使接觸點熔化并壓合。

（1）點焊（RSW）

-原理：電極對工件施加壓力并通以電流，形成焊點。

-特點：速度快，成本低，適合薄板連接。

-適用材料：汽車車身、家電外殼。

（2）滾焊（FSW）

-原理：旋轉的滾輪施加壓力并加熱，實現(xiàn)連續(xù)焊接。

-特點：焊縫強度高，生產效率高。

-適用材料：鋁合金型材。

2.摩擦焊

摩擦焊通過旋轉工件并施加軸向壓力，利用摩擦熱塑性變形實現(xiàn)連接。

-特點：無填充金屬，焊縫性能好，適合異種材料焊接。

-適用材料：鋼、鋁合金、鈦合金。

（三）釬焊

釬焊利用熔點低于基材的釬料，在加熱至釬料熔化時填充接頭間隙，冷卻后形成連接。

1.熱力釬焊

-原理：通過加熱工件和釬料，使釬料熔化并潤濕基材。

-特點：工藝簡單，可焊接異種材料。

-適用材料：銅鋁接頭、不銹鋼管道。

2.等離子釬焊

-原理：利用等離子弧加熱工件和釬料。

-特點：加熱速度快，效率高。

-適用材料：高溫合金、陶瓷。

三、焊接工藝要點

（一）前期準備

1.材料選擇：根據(jù)基材性能選擇合適的焊接方法。

2.接頭設計：確保坡口形式、間隙合理，以提高熔透率和強度。

3.焊接材料：選用與基材匹配的焊條、焊絲或釬料。

（二）操作步驟

1.清理表面：去除油污、銹蝕，確保工件清潔。

2.調整參數(shù)：根據(jù)焊接方法設定電流、電壓、速度等參數(shù)。

3.施焊過程：保持電弧穩(wěn)定或火焰均勻，避免焊偏、未焊透等問題。

4.后期處理：冷卻后檢查焊縫，必要時進行打磨或熱處理。

（三）質量控制

1.外觀檢查：目視焊縫是否存在氣孔、裂紋等缺陷。

2.無損檢測：采用超聲波、X射線等方法檢測內部缺陷。

3.力學性能測試：通過拉伸、彎曲試驗驗證焊縫強度。

四、安全注意事項

1.個人防護：佩戴防護眼鏡、手套、焊接服，避免弧光傷害。

2.設備檢查：確保焊接設備絕緣良好，接地可靠。

3.環(huán)境控制：在通風良好處操作，防止有害氣體聚集。

4.火災預防：清除周邊易燃物，配備滅火器材。

本指南涵蓋了焊接方法的基本原理、分類及操作要點，實際應用中需結合具體工況選擇合適的方法并嚴格遵循安全規(guī)范。

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**（接續(xù)之前內容）**

**三、焊接工藝要點（續(xù)）**

（一）前期準備（續(xù)）

1.材料選擇：根據(jù)基材性能選擇合適的焊接方法。

(1)金屬種類：不同金屬（如碳鋼、不銹鋼、鋁合金、鈦合金、銅及銅合金）的熔點、導熱性、化學活性差異顯著，需匹配相應焊接方法。例如，不銹鋼（特別是高鉻鎳不銹鋼）活潑性強，易氧化，通常選擇GTAW（氬弧焊）或GMAW（MIG焊）配合惰性氣體保護；鋁合金熔點低（約600°C），導熱快，易氧化，適合GTAW或GMAW；碳鋼應用最廣，可選用SMAW、SAW、GMAW等多種方法。

(2)焊接位置：工件在空間中的位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）會影響熔滴過渡、熔池穩(wěn)定性及操作難度。仰焊危險性高，通常優(yōu)先選擇平焊或橫焊。SAW主要用于平焊位置。

(3)板厚與結構：薄板（<3mm）常用GMAW、SMAW；中厚板（3-30mm）常用SAW、GMAW、GTAW；厚板（>30mm）可能需要預熱并組合使用SAW、GTAW或特殊電弧焊方法。復雜結構需考慮焊接順序對變形的影響。

2.接頭設計：確保坡口形式、間隙合理，以提高熔透率和強度。

(1)坡口形式：根據(jù)板厚、焊接位置和強度要求選擇。常見形式有：

-**I型坡口（開坡口）**：適用于較薄板（<12mm）對接，簡單易焊。

-**V型坡口**：適用于中厚板（6-50mm），焊后可打磨平整，應用廣泛。

-**X型坡口**：適用于較厚板（>20mm），減少填充金屬量和焊接變形。

-**U型坡口**：適用于厚板，焊后表面平滑，但根部熔透需嚴格控制。

-**K型坡口**：V型坡口在背側再加開一個坡口，適用于極厚板。

(2)根部間隙：間隙大小影響熔透、填充金屬量和焊縫成型。通常間隙在1-5mm之間，需根據(jù)具體焊接方法和經(jīng)驗調整。過大易產生未熔合；過小則填充困難，易產生夾渣。

(3)引出板（引弧板和引出板）：對于GMAW、GTAW等連續(xù)焊接方法，應在工件兩端設置引出板，避免在工件末端產生未焊透或弧坑裂紋。

3.焊接材料：選用與基材匹配的焊條、焊絲或釬料。

(1)焊條（SMAW）：根據(jù)藥皮類型（如鈦鈣型、低氫型、石棉型）選擇。鈦鈣型（如J507）操作方便，但抗裂性稍差；低氫型（如J506）抗裂性好，但焊接工藝要求高。需根據(jù)母材成分和性能等級選擇相應牌號的焊條（如碳鋼E4303/E4310）。

(2)焊絲（GMAW/GTAW）：焊絲需與母材成分匹配，并考慮脫氧、滲合金等因素。碳鋼常用H08A（E5018對應）、H08Mn2SiA（E5028對應）等實心焊絲；不銹鋼常用HCr21Nb（ER309）、H08Cr21Mn6Ni5Cu3N（ER5350）等；鋁合金常用HS404（ER4043）、HS112（ER5356）等。選擇時注意焊絲的化學成分、直徑（常用1.0-1.6mm）和表面涂層（如鈍化膜）。

(3)釬料（釬焊）：釬料熔點必須低于基材熔點。需根據(jù)基材材質、釬焊溫度范圍和所需接頭性能選擇。例如，銅鋁接頭常用銀基釬料（如BSi60.2）或磷銅釬料；鋼件常用心型釬料（如BAu50-2）。

（二）操作步驟（續(xù)）

1.清理表面：去除油污、銹蝕，確保工件清潔。

(1)除油：使用酒精、丙酮或專用除油劑清洗焊縫區(qū)域及兩側各50-100mm范圍。確保無油膜殘留。

(2)除銹/氧化：使用砂紙、鋼絲刷、噴砂或化學方法去除表面的銹跡、氧化皮和油漆。直至露出金屬光澤。

(3)焰除氧化（針對鋁、鈦、鎂等活潑金屬）：在接近焊接時，用中性火焰（如乙炔-氧氣焰）快速加熱并吹掃焊區(qū)，去除表面氧化膜。操作需迅速，避免重新氧化。

(4)預熱（針對高碳鋼、厚板、易裂材料）：焊接前對工件進行均勻加熱，通常使用紅外加熱器、火焰或烘箱。預熱溫度根據(jù)材料碳當量、板厚、拘束度等因素確定，一般碳鋼為100-300°C。目的是降低焊縫冷卻速度，減少應力和裂紋風險。

2.調整參數(shù)：根據(jù)焊接方法設定電流、電壓、速度等參數(shù)。

(1)電弧焊（以SMAW為例）：

-**電流**：影響熔深和熔敷率。通常根據(jù)焊條直徑（2.5-6mm）、工件厚度、焊接位置調整。經(jīng)驗公式或設備推薦值可作為參考。

-**電壓**：與電流匹配，保持電弧穩(wěn)定燃燒。電壓過高易產生飛濺和弧坑；過低則電弧不穩(wěn)。

-**焊接速度**：影響焊縫厚度和寬度。需均勻穩(wěn)定。

(2)氣體保護焊（以GMAW為例）：

-**焊接電流**：主要決定熔敷率，受焊絲直徑、電弧長度、氣體流量影響。

-**電弧電壓**：與電流匹配，決定電弧穩(wěn)定性。通常隨焊接速度增加而升高。

-**焊接速度**：影響焊縫成型。需與送絲速度、氣體流量協(xié)調。

-**氣體流量**：保護氣體（如Ar、CO2或混合氣）流量不足會導致氧化、氣孔；流量過大則增加飛濺和熱量損失。需根據(jù)保護效果調整。

(3)埋弧焊（SAW）：

-**焊接電流**：主要參數(shù)，影響熔深和熔敷率。通常較大（幾百安培）。

-**電弧電壓**：決定電弧長度和穩(wěn)定性。

-**焊接速度**：影響焊縫成型和熔敷量。需與送絲速度精確匹配。

-**焊劑類型與覆蓋**：選擇合適焊劑，確保熔池和電弧被良好覆蓋，防止氧化。

3.施焊過程：保持電弧穩(wěn)定或火焰均勻，避免焊偏、未焊透等問題。

(1)引弧：在工件上穩(wěn)定引燃電?。ɑ蚧鹧妫?，避免沖擊過大。

(2)運條：根據(jù)坡口形式和焊接位置，采用合適的焊接運條方法（如直線運條、鋸齒形運條、月牙形運條等），保持熔池形狀穩(wěn)定，確保熔透和填充均勻。

(3)保持間距：焊槍與工件的距離（電弧長或焰芯到工件距離）需穩(wěn)定，一般電弧焊為1-2mm，GMAW為10-20mm，SAW根據(jù)設備設定。

(4)保持角度：焊槍角度（相對于工件平面和焊接方向）對熔滴過渡、熔池控制及焊縫成型至關重要。需根據(jù)具體情況調整（如平焊通常70-80°，立焊向下焊為90°）。

(5)控制熔深：通過調整電流、電壓和運條速度，確保根部熔透均勻，避免過熔或未熔透。對于多道焊，需注意道間熔合。

(6)填充與蓋面：根據(jù)需要添加填充金屬（焊條、焊絲），最后一道焊通常為蓋面焊，要求焊縫平整、光滑，并與母材齊平。

(7)終止焊縫：在工件末端平穩(wěn)熄弧，避免產生弧坑。對于GMAW，可適當增加焊接速度或回焊一小段距離再熄弧。

4.后期處理：冷卻后檢查焊縫，必要時進行打磨或熱處理。

(1)冷卻：厚板或高拘束度結構焊接后，應緩慢冷卻，避免急冷產生裂紋。必要時可覆蓋石棉板等保溫。

(2)焊縫檢查：目視檢查焊縫表面是否存在裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、咬邊等外觀缺陷。使用磁粉或滲透檢測進行表面無損檢測。必要時進行超聲波或X射線檢測，特別是關鍵受力焊縫。

(3)清理焊渣/飛濺：待焊縫冷卻后，清除焊渣和飛濺物，便于后續(xù)檢查和加工。

(4)打磨：對焊縫進行打磨，使其平滑過渡，符合設計要求或美觀需要。

(5)熱處理（預熱/焊后熱處理）：根