QC小組質(zhì)量控制會議記錄范本一、QC小組會議記錄的核心價值與規(guī)范要求質(zhì)量管理小組（QC小組）作為企業(yè)質(zhì)量改進(jìn)的核心單元，其會議記錄不僅是質(zhì)量活動軌跡的真實留痕，更是PDCA循環(huán)（計劃-執(zhí)行-檢查-處理）有效落地的關(guān)鍵載體。一份規(guī)范的會議記錄需滿足以下要求：完整性：覆蓋會議全流程（議題、分析、決策、跟進(jìn)），數(shù)據(jù)/措施可追溯；專業(yè)性：體現(xiàn)QC工具（魚骨圖、柏拉圖、控制圖等）的應(yīng)用邏輯，分析過程緊扣“人機(jī)料法環(huán)測”維度；行動導(dǎo)向：決議事項需明確“5W1H”（What/Why/Who/When/Where/How），避免模糊表述。二、通用版QC小組質(zhì)量控制會議記錄范本（一）會議基本信息項目詳情------------------------------------------------------------------------------------會議主題XX工序（產(chǎn)品）質(zhì)量問題分析與改進(jìn)措施制定會議時間202X年X月X日14:00-16:30會議地點(diǎn)車間會議室（或線上騰訊會議，會議號XXX）主持人張XX（QC小組組長）參會人員李XX（工藝工程師）、王XX（操作員代表）、趙XX（質(zhì)檢員）、陳XX（設(shè)備員）記錄人劉XX（二）議題背景與現(xiàn)狀分析議題：XX產(chǎn)品“表面劃傷”缺陷率（當(dāng)前12%）高于目標(biāo)值（≤5%），需分析原因并制定改進(jìn)措施。現(xiàn)狀數(shù)據(jù)：近3個月缺陷統(tǒng)計（柏拉圖）：表面劃傷62%、尺寸偏差23%、色差15%；分層分析：劃傷集中在工序3（設(shè)備A操作環(huán)節(jié)），占比85%；操作員A、B的劃傷率分別為15%、8%。（三）討論過程與原因分析1.人員維度：王XX（操作員）：“工序3的SOP要求‘工件轉(zhuǎn)運(yùn)時戴手套’，但實際執(zhí)行率約80%，新人培訓(xùn)不足?！崩頧X（工藝）：“抽查監(jiān)控發(fā)現(xiàn)，操作員A的工件擺放角度不符合規(guī)范，易與設(shè)備邊緣摩擦?！?.設(shè)備維度：陳XX（設(shè)備員）：“設(shè)備A的傳送帶滾輪磨損（直徑偏差0.3mm），導(dǎo)致工件輸送時晃動，加劇劃傷風(fēng)險?！?.方法維度：趙XX（質(zhì)檢員）：“工序3的檢驗標(biāo)準(zhǔn)中‘劃傷長度≤2mm’的判定邊界模糊，部分小劃傷被誤判為合格?！保ㄋ模Q議事項與責(zé)任分工改進(jìn)措施責(zé)任人完成時間驗證指標(biāo)-----------------------------------------------------------------------------修訂工序3SOP（明確轉(zhuǎn)運(yùn)/擺放規(guī)范）李XX3日內(nèi)SOP執(zhí)行率≥95%更換設(shè)備A傳送帶滾輪陳XX2日內(nèi)滾輪直徑偏差≤0.1mm開展操作員專項培訓(xùn)（含實操考核）王XX5日內(nèi)考核通過率≥90%細(xì)化檢驗標(biāo)準(zhǔn)（劃傷判定細(xì)則）趙XX3日內(nèi)檢驗員一致性Kappa≥0.8（五）待跟進(jìn)事項1.下次會議（X月X日）匯報：SOP執(zhí)行率、滾輪更換后工序3劃傷率、培訓(xùn)考核結(jié)果；2.趙XX同步更新《質(zhì)量檢驗手冊》，3日內(nèi)發(fā)至小組群；3.李XX牽頭，每周收集工序3質(zhì)量數(shù)據(jù)，繪制控制圖監(jiān)測波動。三、不同質(zhì)量場景的記錄側(cè)重點(diǎn)（一）工藝改進(jìn)類會議（如“XX新工藝試生產(chǎn)優(yōu)化”）記錄重點(diǎn)：試驗方案（參數(shù)設(shè)置、樣本量）、階段數(shù)據(jù)對比（直方圖/控制圖）、改進(jìn)方向論證（FMEA失效模式分析）。示例：“針對新噴涂工藝的膜厚不均問題，小組通過正交試驗法，設(shè)置噴槍壓力（0.3/0.4/0.5MPa）、距離（20/25/30cm）兩個因子，得出最優(yōu)參數(shù)組合為0.4MPa+25cm，試生產(chǎn)3批次膜厚CPK從0.8提升至1.2?！保ǘ┵|(zhì)量事故分析類會議（如“XX批次產(chǎn)品退貨原因調(diào)查”）記錄重點(diǎn)：根本原因追溯（5Why法）、糾正/預(yù)防措施（CAPA）、責(zé)任倒查與體系優(yōu)化。示例：“退貨產(chǎn)品因‘螺絲松動’導(dǎo)致功能失效，經(jīng)5Why分析：①為何螺絲松動？擰緊扭矩不足（實測5N·m，標(biāo)準(zhǔn)8N·m）；②為何扭矩不足？扳手未校準(zhǔn)（上次校準(zhǔn)為6個月前，超出3個月周期）；③為何未校準(zhǔn)？設(shè)備部‘校準(zhǔn)計劃’未覆蓋該型號扳手……決議：修訂《設(shè)備校準(zhǔn)清單》（新增XX扳手），設(shè)備部每周抽查扭矩值，生產(chǎn)部全檢退貨批次補(bǔ)擰?！保ㄈ┬铝鞒舔炞C類會議（如“XX質(zhì)量追溯系統(tǒng)上線驗證”）記錄重點(diǎn)：試點(diǎn)問題清單（如掃碼成功率、數(shù)據(jù)同步延遲）、優(yōu)化方案（IT/業(yè)務(wù)協(xié)同）、推廣計劃（分階段節(jié)點(diǎn)）。四、實操技巧與價值延伸（一）數(shù)據(jù)可視化增強(qiáng)說服力在記錄中插入簡易圖表（如柏拉圖展示缺陷占比、折線圖跟蹤改進(jìn)趨勢），例：>“工序3劃傷率趨勢（X月X日-X月X日）：從12%降至8%（更換滾輪后），再降至5.2%（SOP執(zhí)行+培訓(xùn)后），控制圖顯示過程穩(wěn)定（無失控點(diǎn)）?！保ǘh記錄→QC成果報告的轉(zhuǎn)化優(yōu)質(zhì)的會議記錄可直接作為QC成果報告的素材：問題描述：引用會議中的現(xiàn)狀數(shù)據(jù)；原因分析：復(fù)用魚骨圖/5Why的分析邏輯；效果驗證：提取決議事項的驗證指標(biāo)（如CPK、缺陷率）。（三）跟進(jìn)工具推薦用甘特圖跟蹤多任務(wù)進(jìn)度，用檢查表記錄每日質(zhì)量數(shù)據(jù)，用企業(yè)微信群同步臨時問題（避免會議外信息斷層）。五、注意事項與誤區(qū)規(guī)避1.避免“結(jié)論化”記錄：不可只寫“分析出人員/設(shè)備原因”，需記錄具體數(shù)據(jù)（如“操作員A的SOP執(zhí)行率80%”）和分析邏輯（如“通過監(jiān)控回放發(fā)現(xiàn)操作不規(guī)范”）。2.責(zé)任邊界清晰化：每項措施需明確“唯一責(zé)任人”（避免“小組負(fù)責(zé)”“部門負(fù)責(zé)”等模糊表述），時間節(jié)點(diǎn)需精確到“X月X日17:00前”。3.數(shù)據(jù)精準(zhǔn)性：引用的質(zhì)量數(shù)據(jù)需來自QC工具（如檢查表、直方圖），避免“大概”“估計”等表述