2025年技術(shù)工人操作技能試題細選車工附答案一、選擇題（每題2分，共30分）1.普通車床C6140A中“40”表示（）A.床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑40mmB.床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑400mmC.主軸中心高40mmD.主軸通孔直徑40mm2.粗車時為提高效率，應優(yōu)先選擇較大的（）A.背吃刀量B.進給量C.切削速度D.刀尖圓弧半徑3.車削塑性材料時，若產(chǎn)生積屑瘤會導致（）A.加工表面粗糙度降低B.刀具前角增大C.切削力減小D.工件尺寸精度提高4.用一夾一頂裝夾細長軸時，若尾座頂尖頂?shù)眠^緊，易導致工件（）A.產(chǎn)生竹節(jié)形B.出現(xiàn)錐度C.彎曲變形D.端面不平5.加工H7/g6配合的軸套，軸的公差帶代號為（）A.H7B.g6C.h7D.G66.硬質(zhì)合金車刀加工45鋼時，合理的后角范圍是（）A.1°~3°B.5°~8°C.10°~15°D.18°~20°7.車削M30×2的普通三角螺紋時，螺紋小徑計算公式為（）A.D1=D-1.0825PB.D1=D-0.6495PC.D1=D-PD.D1=D-2P8.精車外圓時，若發(fā)現(xiàn)工件表面有規(guī)律的振紋，最可能的原因是（）A.主軸間隙過大B.進給量過小C.切削液不足D.刀具后角過大9.車削直徑Φ50mm、長度500mm的45鋼軸，選用90°偏刀，合理的主偏角應為（）A.30°B.45°C.75°D.93°10.數(shù)控車床G71指令用于（）A.外圓粗車循環(huán)B.端面粗車循環(huán)C.螺紋切削循環(huán)D.鉆孔循環(huán)11.加工表面粗糙度Ra1.6μm時，精車的進給量應控制在（）A.0.05~0.1mm/rB.0.1~0.2mm/rC.0.2~0.3mm/rD.0.3~0.4mm/r12.車削黃銅時，為避免粘刀，應選用（）A.高速鋼刀具B.YG類硬質(zhì)合金刀具C.YT類硬質(zhì)合金刀具D.立方氮化硼刀具13.測量外圓直徑時，若千分尺的微分筒邊緣對齊主尺47mm刻線，微分筒上第25格與主尺基準線對齊（精度0.01mm），則測量值為（）A.47.25mmB.47.025mmC.47.250mmD.47.0025mm14.車削圓錐面時，若采用偏移尾座法，偏移量S的計算公式為（）（D為大端直徑，d為小端直徑，L為工件總長，l為圓錐部分長度）A.S=(D-d)L/(2l)B.S=(D-d)l/(2L)C.S=(D-d)L/lD.S=(D-d)l/L15.加工淬火鋼（HRC55~60）時，應選用（）刀具材料A.高速鋼B.YT15C.YG8D.陶瓷二、判斷題（每題1分，共10分）1.車床啟動前必須檢查各手柄位置是否正確，潤滑是否到位。（）2.粗車時為防止切屑堵塞，應增大刀具前角。（）3.車削細長軸時，使用跟刀架可有效減小徑向切削力引起的變形。（）4.加工內(nèi)孔時，由于刀桿剛性差，應選擇較小的主偏角。（）5.螺紋車削時，交換齒輪的傳動比應等于工件螺距與絲杠螺距的比值。（）6.精車時，切削速度越高，表面粗糙度越小。（）7.用游標卡尺測量內(nèi)孔時，應使量爪與孔壁垂直，取最大值。（）8.車削薄壁工件時，應采用較大的夾緊力防止工件松動。（）9.硬質(zhì)合金刀具一般不用切削液，高速鋼刀具需使用切削液。（）10.數(shù)控車床編程時，G00指令為快速定位，其移動速度由系統(tǒng)參數(shù)設定。（）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述車削過程中工件產(chǎn)生錐度的可能原因及解決方法。2.粗車和精車時，刀具前角和后角的選擇原則有何不同？為什么？3.車削三角形外螺紋時，常見的質(zhì)量問題有哪些？如何預防？4.加工細長軸時，工件易產(chǎn)生彎曲變形，試分析主要原因并提出3項改進措施。5.數(shù)控車床與普通車床在加工軸類零件時，工藝路線制定的主要區(qū)別是什么？四、計算題（每題8分，共24分）1.車削Φ60mm的45鋼軸，選用主軸轉(zhuǎn)速n=400r/min，求切削速度vc（π取3.14）。2.用90°外圓車刀粗車Φ80mm→Φ75mm的軸段，工件長度150mm，主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min，進給量f=0.3mm/r，求切削時間t（不考慮切入切出時間）。3.加工M24×2的螺紋，工件材料為Q235鋼，螺紋有效長度50mm，主軸轉(zhuǎn)速n=200r/min，每刀背吃刀量依次為0.8mm、0.6mm、0.4mm、0.2mm（共4刀），求螺紋切削總時間（含1次空走刀，空走刀速度為進給速度的2倍）。五、實操題（共16分）某工廠需加工一批階梯軸（如圖所示），材料為45鋼，熱處理要求調(diào)質(zhì)220~250HBW，批量50件。請完成以下任務：（1）制定合理的加工工藝路線（從毛坯到成品）；（2）選擇粗車和精車外圓的刀具材料及幾何參數(shù)（前角、后角、主偏角）；（3）列出加工過程中需重點控制的尺寸精度和形位公差項目。答案一、選擇題1.B2.A3.B4.C5.B6.B7.A8.A9.D10.A11.B12.B13.A14.A15.D二、判斷題1.√2.×（粗車時前角不宜過大，防止刀具強度不足）3.√4.×（內(nèi)孔車刀應選較大主偏角以減小徑向力）5.√6.×（過高會引起刀具磨損加劇，表面粗糙度可能增大）7.√8.×（應減小夾緊力，采用專用夾具）9.√10.√三、簡答題1.原因：①尾座頂尖中心與主軸中心不同軸；②刀具磨損導致背吃刀量變化；③工件裝夾不牢產(chǎn)生松動；④車床導軌與主軸軸線平行度超差。解決方法：①調(diào)整尾座偏移量；②及時換刀或重磨；③檢查卡盤夾緊力；④檢修車床導軌。2.粗車時前角較?。?°~10°）、后角較?。?°~8°），因粗車切削力大，需保證刀具強度；精車時前角較大（10°~15°）、后角較大（8°~12°），以減小切削變形和摩擦，提高表面質(zhì)量。3.常見問題：①牙型不正（刀具角度不對或裝刀偏斜）；②中徑超差（切削深度控制不當）；③表面粗糙（積屑瘤或切削速度不當）；④亂扣（絲杠螺距與工件螺距不匹配或開合螺母未完全閉合）。預防：正確刃磨刀具并對中，精確計算切削深度，精車時提高切削速度（>50m/min），確保絲杠螺距與工件螺距比值為整數(shù)。4.原因：①工件長徑比大（>20），剛性差；②徑向切削力Fy引起彎曲；③切削熱導致工件伸長變形；④裝夾時頂尖過緊或卡盤夾持力不均。改進措施：①使用跟刀架或中心架；②采用反向進給（從卡盤向尾座進給）；③合理選擇切削參數(shù)（小背吃刀量、小進給量、較高切削速度）；④使用彈性頂尖補償熱伸長。5.主要區(qū)別：①數(shù)控車床可通過程序?qū)崿F(xiàn)多工序集中加工（如車外圓、切槽、車螺紋一次裝夾完成），普通車床需多次裝夾；②數(shù)控車床工藝路線更注重刀具路徑優(yōu)化（如粗車循環(huán)、精車循環(huán)），普通車床依賴工人經(jīng)驗；③數(shù)控車床可自動控制尺寸精度，普通車床需頻繁測量；④數(shù)控車床適合復雜型面（如圓弧、錐度）加工，普通車床需靠?；蚱莆沧?。四、計算題1.vc=πdn/1000=3.14×60×400/1000=75.36m/min2.背吃刀量ap=(80-75)/2=2.5mm，切削路程l=150mm，進給速度vf=fn=0.3×300=90mm/min，時間t=l/vf=150/90≈1.67min3.螺距P=2mm，進給速度vf=fn=200×2=400mm/min（車螺紋時進給量=螺距），每刀切削時間t1=50/400=0.125min（4刀總切削時間=4×0.125=0.5min），空走刀速度=2×400=800mm/min，空走刀時間t2=50/800=0.0625min，總時間=0.5+0.0625=0.5625min（或33.75秒）五、實操題（1）工藝路線：下料（Φ90mm×350mm）→調(diào)質(zhì)處理→粗車（三爪卡盤夾一端，頂尖頂另一端，車端面→粗車Φ80mm×100mm、Φ65mm×120mm、Φ50mm×80mm，留0.5~1mm余量）→精車（一夾一頂，精車各外圓至尺寸，車Φ45mm×30mm槽，倒角）→檢驗→入庫。（2）粗車刀具：YG6或YT15硬質(zhì)合金，前角γo=8°~10°，后角αo=6°~8°，主偏角κr=93°（減小徑向力）；精車刀具：YT15或YW1硬質(zhì)合金，前