2025年陶瓷擠出成型工測試考核試卷及答案一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.陶瓷擠出成型中，原料可塑性指數(shù)的合理范圍通常為（）。A.5-10B.12-18C.20-25D.28-322.擠出機螺桿與機筒的間隙過大會導致（）。A.坯體密度過高B.原料擠出速度加快C.坯體分層或氣泡D.模具磨損加劇3.真空擠出成型時，真空度應控制在（）以保證坯體致密度。A.0.02-0.04MPaB.0.06-0.08MPaC.0.10-0.12MPaD.0.14-0.16MPa4.陶瓷泥料陳腐的主要目的是（）。A.增加泥料濕度B.促進黏土礦物充分水化C.提高泥料溫度D.降低可塑性5.擠出成型模具的工作帶長度過長會導致（）。A.坯體表面光滑B.擠出阻力增大C.模具散熱加快D.原料利用率提高6.生產(chǎn)多孔陶瓷磚時，擠出速度過快最可能引發(fā)的缺陷是（）。A.坯體變形B.表面裂紋C.內(nèi)部空洞D.尺寸偏差7.擠出機啟動前，需對泥料進行預熱，其主要原因是（）。A.降低泥料黏性B.提高可塑性C.防止設備冷啟動損傷D.促進添加劑溶解8.檢測擠出坯體致密度的常用方法是（）。A.敲擊聽聲法B.稱重計算體積密度C.顯微鏡觀察氣孔D.紅外測溫9.當擠出坯體出現(xiàn)螺旋紋缺陷時，最可能的原因是（）。A.泥料水分過低B.螺桿螺距設計不合理C.真空度過高D.模具溫度不均勻10.陶瓷擠出成型中，增塑劑的主要作用是（）。A.提高泥料硬度B.降低可塑性C.改善泥料流動性D.增加燒成收縮率11.擠出機齒輪箱潤滑油溫度超過（）時需停機檢查。A.40℃B.60℃C.80℃D.100℃12.生產(chǎn)薄壁陶瓷管時，模具口模與芯棒的同心度誤差應控制在（）以內(nèi)。A.0.1mmB.0.3mmC.0.5mmD.0.8mm13.泥料中粗顆粒含量超過（）時，易導致擠出機螺桿磨損加劇。A.5%B.10%C.15%D.20%14.擠出成型后坯體干燥速率過快會引發(fā)（）。A.表面釉裂B.內(nèi)部應力開裂C.尺寸膨脹D.致密度提高15.擠出機日常維護中，螺桿清理的最佳時機是（）。A.設備運行時B.停機冷卻后C.停機趁熱時D.下一次開機前二、判斷題（每題1分，共10分。正確填“√”，錯誤填“×”）1.陶瓷擠出成型適用于生產(chǎn)形狀復雜的實心制品。（）2.泥料可塑性越高，擠出成型越容易，因此應盡可能提高可塑性指數(shù)。（）3.真空擠出時，抽真空時間越長，坯體質(zhì)量越好。（）4.模具工作帶表面粗糙度Ra值應控制在1.6μm以下以保證坯體表面質(zhì)量。（）5.擠出機螺桿轉(zhuǎn)速提高會導致坯體擠出速度加快，但可能降低致密度。（）6.泥料陳腐時間越長，可塑性越好，因此陳腐周期無上限。（）7.生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)坯體彎曲，可通過調(diào)整模具出口處的導向裝置糾正。（）8.擠出機齒輪箱潤滑油需定期更換，更換周期與生產(chǎn)頻率無關。（）9.陶瓷泥料中加入少量電解質(zhì)（如碳酸鈉）可降低可塑性。（）10.停機時應先停止喂料，待螺桿內(nèi)泥料排空后再關閉主機電源。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述陶瓷擠出成型中泥料水分控制的關鍵要點及水分過高/過低的影響。2.列舉真空擠出成型中真空度不足的3種常見原因及對應的解決措施。3.說明擠出模具設計時需考慮的主要參數(shù)（至少5項）及其對成型質(zhì)量的影響。4.當擠出坯體出現(xiàn)“竹節(jié)紋”缺陷時，分析可能的原因并提出排查步驟。5.簡述擠出機日常維護的主要內(nèi)容（至少6項）及維護周期要求。四、實操題（每題10分，共20分）1.某生產(chǎn)線需生產(chǎn)φ50mm×3mm的陶瓷管，原料為黏土-長石-石英（4:3:3），含水率18%?，F(xiàn)發(fā)現(xiàn)擠出坯體出現(xiàn)以下問題：①表面粗糙；②管壁厚度不均勻。請設計排查流程并提出具體解決措施。2.夜間生產(chǎn)時，擠出機突然停機，檢查發(fā)現(xiàn)主機電流過載。假設你是當班工人，需在30分鐘內(nèi)恢復生產(chǎn)，列出你的操作步驟（包括安全注意事項）。答案一、單項選擇題1.B2.C3.B4.B5.B6.B7.C8.B9.B10.C11.C12.A13.B14.B15.C二、判斷題1.×（適用于截面一致的長條形制品）2.×（可塑性過高易導致坯體變形）3.×（真空度過高或抽真空時間過長會影響效率）4.√5.√6.×（陳腐周期過長可能導致泥料發(fā)酵變質(zhì)）7.√8.×（更換周期需根據(jù)使用頻率調(diào)整）9.×（電解質(zhì)可提高可塑性）10.√三、簡答題1.關鍵要點：水分需均勻，波動范圍≤1%；不同原料（如黏土含量高）需調(diào)整目標水分（通常16%-22%）。水分過高：坯體易變形、干燥收縮大、易塌陷；水分過低：可塑性下降，擠出阻力大，坯體易開裂、表面粗糙。2.常見原因及解決措施：①真空泵故障（如葉片磨損）→檢查真空泵真空度，更換磨損部件；②抽真空系統(tǒng)漏氣（管道接口、密封件老化）→用肥皂水檢測漏點，更換密封墊；③泥料顆粒過粗（≥2mm顆粒超10%）→調(diào)整破碎工藝，控制顆粒級配≤1.5mm。3.主要參數(shù)：①工作帶長度（過長→阻力大，過短→坯體易變形）；②模孔截面形狀（需考慮泥料收縮率，預留尺寸補償）；③口模與芯棒間隙（影響壁厚均勻性，誤差≤0.1mm）；④模具材料（耐磨鋼或表面鍍鉻提高壽命）；⑤模具溫度（需與泥料溫度匹配，避免溫差導致應力）。4.可能原因：①螺桿螺距設計不合理（局部壓力波動）；②泥料可塑性不足（流動不連續(xù)）；③喂料不均勻（導致螺桿受料間歇）；④模具工作帶局部堵塞。排查步驟：①檢查泥料可塑性指數(shù)（應≥12）；②觀察喂料機運行是否穩(wěn)定（頻率波動≤5%）；③停機檢查螺桿螺距是否均勻磨損；④清理模具工作帶，用壓縮空氣吹通堵塞部位。5.日常維護內(nèi)容及周期：①螺桿與機筒間隙測量（每班停機后，允許偏差≤0.5mm）；②齒輪箱油位檢查（每4小時，低于標線需補充）；③真空表校準（每周，誤差≤0.01MPa）；④軸承溫度監(jiān)測（每2小時，≤70℃）；⑤喂料機皮帶張緊度調(diào)整（每3天，避免打滑）；⑥模具表面拋光（每生產(chǎn)5000m，Ra≤0.8μm）。四、實操題1.排查流程及解決措施：①表面粗糙：檢查模具工作帶表面（可能有劃痕或結垢）→用細砂紙拋光至Ra≤0.8μm；檢測泥料顆粒級配（粗顆粒＞1.5mm超5%）→過20目篩去除粗顆粒；調(diào)整增塑劑添加量（當前可能不足）→按0.3%比例添加羧甲基纖維素。②管壁厚度不均勻：檢查模具口模與芯棒同心度（用千分尺測量四周間隙）→調(diào)整芯棒位置，誤差≤0.05mm；觀察螺桿轉(zhuǎn)速穩(wěn)定性（變頻器頻率波動＞2Hz）→檢修變頻器，穩(wěn)定轉(zhuǎn)速在25-30r/min；檢測泥料水分均勻性（局部含水率偏差＞2%）→延長攪拌時間至15分鐘，確保水分均勻。2.操作步驟及安全注意事項：①立即切斷總電源，懸掛“檢修中”警示牌（防誤啟動）；②檢查主機電流過載原因：查看電流表峰值（若＞額定電流1.5倍）→可能為泥料堵塞螺桿；手動盤車（用專用扳手轉(zhuǎn)動電機聯(lián)軸器）→若無法轉(zhuǎn)動，判斷為泥料硬結；③處理堵塞：拆卸機頭，清理模具內(nèi)殘留泥料（戴耐高溫手套防燙傷）；開啟機筒加熱（至60