2025年塑膠鉗工考試試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共40分）1.下列關于塑膠模具分型面設計的說法中，錯誤的是（）。A.分型面應盡量選擇在塑件最大截面處B.為避免飛邊影響外觀，分型面應避開塑件裝飾面C.分型面需便于模具加工，優(yōu)先選擇曲面分型D.對于帶側凹的塑件，分型面應考慮側抽芯機構的布局答案：C（解析：分型面應優(yōu)先選擇平面，曲面分型會增加加工難度和成本）2.某ABS塑件收縮率為0.5%，模具型腔尺寸設計為100mm，實際成型后塑件尺寸為99.6mm，此時需調整模具的（）。A.冷卻系統(tǒng)流量B.型腔尺寸補償值C.注射壓力參數(shù)D.頂出機構行程答案：B（解析：收縮率計算值與實際偏差時，需修正型腔尺寸補償公式，調整加工補償值）3.下列頂出機構中，適用于深腔薄壁塑件且不易產生頂白的是（）。A.推桿頂出B.推管頂出C.推板頂出D.斜頂頂出答案：C（解析：推板頂出接觸面積大，應力分布均勻，適合深腔薄壁件）4.模具試模時發(fā)現(xiàn)塑件表面有明顯熔接痕，最可能的原因是（）。A.模具溫度過低B.頂針直徑過小C.澆口數(shù)量過多D.冷卻時間過長答案：A（解析：模具溫度低會導致熔體流動時冷卻過快，融合不良形成熔接痕）5.加工熱固性塑料模具時，型腔表面需做氮化處理，主要目的是（）。A.提高耐磨性B.降低表面粗糙度C.增強耐腐蝕性D.增加表面硬度答案：D（解析：熱固性塑料成型時會產生酸性氣體，氮化處理可提高型腔表面硬度和耐蝕性）6.以下關于斜頂機構設計的參數(shù)中，斜頂角度一般不超過（）。A.10°B.15°C.20°D.25°答案：B（解析：斜頂角度過大易導致滑動阻力增加，一般控制在15°以內）7.模具裝配時，導柱與導套的配合間隙應控制在（）。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：A（解析：導柱導套需精密配合，間隙過大會影響定位精度，過小易卡滯）8.某PC塑件出現(xiàn)開裂問題，經分析為內應力集中，最有效的解決措施是（）。A.降低注射速度B.增加保壓時間C.提高模具溫度D.減小冷卻水道直徑答案：C（解析：提高模具溫度可減緩熔體冷卻速度，減少分子取向內應力）9.修模時發(fā)現(xiàn)型腔局部磨損，需采用氬弧焊補焊，補焊后必須進行的工序是（）。A.拋光處理B.時效處理C.回火處理D.去應力退火答案：D（解析：焊接會產生熱應力，需退火消除應力防止變形）10.下列塑料中，吸濕性最強、成型前需嚴格干燥的是（）。A.PPB.PA6C.POMD.PE答案：B（解析：PA（尼龍）分子鏈含酰胺基，吸濕性強，未干燥會導致塑件氣泡、強度下降）11.模具冷卻水嘴與水管連接時，常用的密封方式是（）。A.生料帶纏繞B.焊接固定C.螺紋過盈配合D.厭氧膠密封答案：A（解析：生料帶操作方便，可有效防止冷卻水泄漏）12.塑件脫模后出現(xiàn)變形，可能的原因不包括（）。A.頂出不平衡B.冷卻不均勻C.材料收縮率穩(wěn)定D.模具剛性不足答案：C（解析：收縮率穩(wěn)定不會導致變形，變形多因受力不均或冷卻不一致）13.設計潛伏式澆口時，澆口傾斜角度一般為（）。A.15°-25°B.30°-45°C.50°-60°D.65°-75°答案：B（解析：30°-45°可保證熔體順利進入型腔且脫模時自動切斷）14.熱流道模具中，加熱圈與分流板的間隙應控制在（）。A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.5-2.0mmD.2.5-3.0mm答案：A（解析：間隙過小易導致局部過熱，過大則傳熱效率低）15.檢查模具合模精度時，常用的工具是（）。A.塞尺B.游標卡尺C.千分表D.水平儀答案：A（解析：塞尺用于檢測分型面貼合間隙，判斷合模精度）16.下列修模操作中，正確的是（）。A.直接在型腔表面打磨未標記的區(qū)域B.補焊后立即進行精加工C.修模前確認塑件缺陷對應的模具部位D.調整頂針長度時不測量原尺寸答案：C（解析：修模前需定位問題根源，避免盲目修改）17.某塑件邊緣出現(xiàn)毛邊（飛邊），可能的模具問題是（）。A.分型面有異物B.頂針孔尺寸過小C.澆口位置偏遠D.冷卻水道堵塞答案：A（解析：分型面異物會導致合模不緊，熔體溢出形成飛邊）18.計算模具型腔尺寸時，收縮率應?。ǎ.材料收縮率下限值B.材料收縮率上限值C.平均收縮率D.實測收縮率答案：D（解析：實際生產中應根據材料批次實測收縮率調整，避免理論值偏差）19.斜導柱抽芯機構中，斜導柱與滑塊的配合間隙一般為（）。A.0.02-0.05mmB.0.10-0.15mmC.0.20-0.25mmD.0.30-0.35mm答案：A（解析：間隙過小易卡滯，過大影響抽芯精度）20.模具長期使用后，導柱表面出現(xiàn)磨損，修復方法是（）。A.直接更換新導柱B.表面鍍鉻后拋光C.車削加工后配新導套D.堆焊后重新熱處理答案：B（解析：鍍鉻可恢復表面硬度，拋光保證配合精度，成本低于更換）二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.模具閉合高度應小于注塑機最小容模高度。（）答案：×（解析：模具閉合高度需介于注塑機最小與最大容模高度之間）2.熱塑性塑料模具的冷卻系統(tǒng)設計應優(yōu)先保證動模冷卻效率。（）答案：√（解析：動模通常為型芯，塑件包緊力大，需重點冷卻）3.推塊頂出機構適用于帶凸臺的塑件。（）答案：√（解析：推塊可貼合凸臺表面，均勻頂出）4.模具排氣槽深度一般不超過0.05mm（針對ABS材料）。（）答案：√（解析：ABS熔體粘度較低，排氣槽過深易導致飛邊）5.修模時可以直接使用電動工具打磨型腔，無需標記。（）答案：×（解析：需標記修改區(qū)域，避免過度打磨）6.注射成型時，保壓壓力越高，塑件收縮越小。（）答案：×（解析：保壓壓力過高會導致內應力增加，可能引起變形）7.斜頂機構的復位依靠注塑機的頂出桿。（）答案：×（解析：斜頂復位通常依靠彈簧或模具閉合時的斜面配合）8.模具安裝時，壓板應盡量靠近模具邊緣，以增加壓緊力。（）答案：×（解析：壓板應靠近模具安裝面邊緣，避免壓變形）9.塑料收縮率僅與材料種類有關，與成型工藝無關。（）答案：×（解析：成型溫度、壓力、冷卻速度等工藝參數(shù)會影響實際收縮率）10.模具存放時，分型面需涂防銹油并墊紙片防止貼合。（）答案：√（解析：防銹油防止銹蝕，紙片避免長期貼合導致分型面損傷）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述塑膠模具試模時的主要檢查項目。答案：①塑件外觀：是否有飛邊、縮痕、熔接痕、氣泡等缺陷；②尺寸精度：關鍵尺寸是否符合圖紙要求；③脫模性能：塑件能否順利脫模，是否有粘模、頂白現(xiàn)象；④模具運行：合模是否順暢，導柱導套是否異響，頂出機構是否同步；⑤澆口與流道：澆口切斷是否平整，流道凝料是否易取出；⑥冷卻效果：模具各部位溫度是否均勻，冷卻時間是否合理。2.分析塑件出現(xiàn)“頂針印”的可能原因及解決措施。答案：原因：①頂針面積過小，局部壓力過大；②頂針與塑件接觸處未做R角過渡；③注射壓力過高，保壓時間過長；④模具溫度過低，塑件未充分冷卻；⑤頂針表面粗糙度高，脫模阻力大。解決措施：①增大頂針直徑或增加頂針數(shù)量；②對頂針頭部倒R角（0.1-0.2mm）；③降低注射壓力和保壓時間；④提高模具溫度或延長冷卻時間；⑤拋光頂針表面至Ra0.4μm以下。3.說明模具維修時“擴孔”操作的注意事項。答案：①確認擴孔位置：需根據塑件缺陷（如粘模、頂出不平衡）定位對應的頂針孔或滑塊孔；②控制擴孔量：單次擴孔量不超過0.1mm，避免破壞模具強度；③選擇合適刀具：使用硬質合金鉆頭或鉸刀，保證孔壁精度；④測量與配作：擴孔后需測量孔徑，重新配作頂針或滑塊，確保配合間隙（頂針間隙0.01-0.03mm，滑塊間隙0.02-0.05mm）；⑤去毛刺：擴孔后需用細砂紙或油石打磨孔口，避免銳角劃傷塑件。4.簡述熱流道模具日常維護的要點。答案：①加熱系統(tǒng)檢查：定期測量加熱圈電阻值（偏差不超過±10%），檢查接線端子是否松動；②溫度控制：確認溫控表顯示溫度與實際溫度一致（誤差≤5℃），避免局部過熱；③噴嘴清理：停機時需清理噴嘴殘料，防止固化堵塞；④密封檢查：觀察分流板與噴嘴連接處是否有塑料溢出，及時更換密封墊；⑤模具清潔：定期清理熱流道板表面油污，防止污染加熱元件；⑥冷卻系統(tǒng)維護：確保熱流道板冷卻水道暢通（水流速度≥2m/s），避免因冷卻不足導致塑料分解。5.列舉三種常見的模具排氣方式，并說明適用場景。答案：①分型面排氣：在分型面開設排氣槽（深度0.02-0.05mm，寬度5-10mm），適用于大部分塑件，尤其是大面積分型面；②頂針/斜頂間隙排氣：利用頂針與頂針孔的配合間隙（0.01-0.03mm）排氣，適用于小型塑件或局部排氣需求；③鑲件排氣：在型芯或型腔中設計鑲拼結構，利用鑲件間的縫隙排氣，適用于深腔或形狀復雜的塑件（如手機殼、汽車燈罩）；④排氣針排氣：在塑件末端（如薄壁處）插入排氣針（直徑1-3mm，開軸向槽），適用于高粘度塑料（如PC）的精密成型。四、綜合應用題（每題10分，共20分）1.某企業(yè)生產一款PP材質的家電外殼（尺寸300mm×200mm×50mm，壁厚2.5mm），試模時發(fā)現(xiàn)塑件底部（遠離澆口端）出現(xiàn)明顯收縮凹陷。作為鉗工，需分析可能的模具問題并提出修模方案。答案：可能的模具問題：①澆口位置不合理，遠離收縮區(qū)域，保壓壓力無法有效傳遞；②冷卻系統(tǒng)設計不良，底部冷卻過快或過慢，導致收縮不均；③型腔局部尺寸補償不足（收縮率計算偏差）；④排氣不良，熔體填充不密實；⑤流道截面積過小，壓力損失大。修模方案：①調整澆口位置：將側澆口改為底部中心潛伏澆口，縮短熔體流動距離；②優(yōu)化冷卻水道：在底部型腔增加Φ8mm冷卻孔（間距30mm，距型腔表面15mm），提高冷卻均勻性；③修正型腔尺寸：實測塑件收縮率（實際收縮率=（模具尺寸-塑件尺寸）/模具尺寸），若實測值為1.2%（理論值1.0%），則將底部型腔對應位置尺寸放大0.2%（如原設計100mm，修改為100×(1+1.2%)=101.2mm）；④增加排氣槽：在底部型腔分型面處開設深度0.03mm、寬度8mm的排氣槽；⑤擴大流道：將主流道直徑從Φ6mm增加至Φ8mm，減少壓力損失。2.模具使用3萬模次后，發(fā)現(xiàn)頂出機構卡頓，頂針無法同步復位。需分析原因并制定維修步驟。答案：原因分析：①頂針孔磨損：長期頂出導致頂針與孔壁間隙增大（超過0.05mm），頂針偏斜卡滯；②頂針彎曲：塑件包緊力過大或頂針直徑過小，導致頂針受彎矩變形；③潤滑不足：頂針孔內潤滑油干涸，摩擦阻力增加；④頂針板導柱磨損：頂針板導柱與導套間隙過大，導致頂針板運動不平穩(wěn)；⑤異物堵塞：頂針孔內進入塑料碎末或金屬屑，阻礙頂針運動。維修步驟：①拆卸頂出機構：將模具吊至維修臺，松開頂針板固定螺絲，取出頂針板組件；②檢查頂針狀態(tài)：測量頂針直線度（用V型塊+千分表，允許偏差≤0.02mm/100mm），彎曲頂針需更換；③