人工挖孔樁主要施工質(zhì)量通病防治為有效規(guī)避人工挖孔樁施工過程中常見質(zhì)量通病，確保樁基施工質(zhì)量符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）及項目設(shè)計要求，保障樁基結(jié)構(gòu)安全、耐久性及使用功能，結(jié)合現(xiàn)場施工實際，針對挖孔、護壁、鋼筋籠、混凝土澆筑等各環(huán)節(jié)常見質(zhì)量通病，制定本防治措施，明確通病表現(xiàn)、產(chǎn)生原因及防治要點，指導(dǎo)現(xiàn)場規(guī)范施工，減少質(zhì)量隱患。一、挖孔環(huán)節(jié)質(zhì)量通病及防治1.1樁孔偏斜、孔徑尺寸偏差過大通病表現(xiàn)：樁孔中心偏差超過規(guī)范要求（≤50mm/樁徑≤1.5m；≤70mm/樁徑＞1.5m），樁孔垂直度偏差＞0.5%；孔徑忽大忽小，局部小于設(shè)計尺寸，或孔壁凹凸不平，影響護壁及樁身混凝土澆筑質(zhì)量。產(chǎn)生原因：測量放樣偏差過大，未及時復(fù)核；開挖過程中未按規(guī)范控制開挖順序，盲目開挖；孔壁土層軟硬不均，開挖時受力失衡；未按要求設(shè)置孔內(nèi)導(dǎo)向裝置，開挖坡度控制不當(dāng)；作業(yè)人員操作不規(guī)范，未隨時檢查孔位及孔徑。防治措施：

嚴(yán)格執(zhí)行測量放樣復(fù)核制度，施工前復(fù)核控制網(wǎng)，樁位放樣后由專人二次復(fù)核，澆筑護圈時準(zhǔn)確定位樁心，每開挖2m復(fù)核一次樁位中心及垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整。堅持“先中間后周邊”的開挖順序，地質(zhì)條件復(fù)雜時，設(shè)置孔內(nèi)導(dǎo)向模板，控制開挖坡度，確保孔徑均勻；開挖過程中隨時用線錘、孔徑儀檢查孔位垂直度及孔徑尺寸，不符合要求立即整改。土層軟硬不均時，放緩開挖速度，對軟土層部位提前采取支護措施，避免局部坍塌導(dǎo)致孔徑偏差；作業(yè)人員需經(jīng)培訓(xùn)考核合格后上崗，嚴(yán)格按操作規(guī)程施工。1.2孔壁坍塌通病表現(xiàn)：孔壁出現(xiàn)裂縫、掉塊，局部或整體坍塌，嚴(yán)重時導(dǎo)致樁孔報廢，甚至引發(fā)安全事故；孔底出現(xiàn)涌砂、涌泥，影響樁底持力層質(zhì)量。產(chǎn)生原因：地質(zhì)條件較差（如回填土、軟土層、砂層），未采取針對性支護措施；開挖節(jié)長過大，未嚴(yán)格執(zhí)行“開挖一級、支護一級”；孔口周邊堆載過大，或地表水流入樁孔，軟化孔壁；爆破開挖參數(shù)不當(dāng)，震動破壞孔壁；通風(fēng)排水不暢，孔內(nèi)積水軟化土層。防治措施：

開挖前排查地質(zhì)條件，對回填土、軟土層、砂層等薄弱部位，縮短開挖節(jié)長至0.3-0.6m，加快護壁施工進(jìn)度，必要時采用噴射混凝土、鋼板樁等加強支護。嚴(yán)格控制孔口周邊堆載，渣體及材料堆放距孔口不小于2m，堆放高度不超過1.5m；孔口周邊設(shè)置排水溝，搭設(shè)防雨棚，防止地表水流入樁孔；孔內(nèi)積水及時用潛水泵抽出，保持開挖面無積水。爆破開挖時，采用淺眼松動爆破，控制炸藥用量及爆破頻率，避免震動過大破壞孔壁；離樁底0.5m時停止爆破，改用人工鑿巖?？變?nèi)持續(xù)通風(fēng)，保持孔內(nèi)空氣干燥，減少土層軟化；開挖過程中隨時檢查孔壁穩(wěn)定性，發(fā)現(xiàn)裂縫、掉塊等跡象，立即停止作業(yè)，撤離人員，采取加固措施后再復(fù)工。1.3樁底沉渣過厚通病表現(xiàn)：樁孔開挖至設(shè)計標(biāo)高后，孔底殘留渣體、浮土厚度超過規(guī)范要求（端承樁≤50mm，摩擦樁≤100mm），影響樁底承載力，導(dǎo)致樁基沉降過大。產(chǎn)生原因：開挖至設(shè)計標(biāo)高后，未及時清理孔底渣體；出渣過程中，渣體回落孔底；孔內(nèi)積水未排凈，渣體漂浮無法徹底清理；驗孔后未及時澆筑混凝土，孔底土層受擾動產(chǎn)生新的沉渣。防治措施：

樁孔開挖至設(shè)計標(biāo)高后，立即采用人工或機械方式清理孔底渣體，清理完成后用測繩檢查沉渣厚度，不符合要求的繼續(xù)清理，直至合格。出渣過程中，控制渣桶提升速度，避免渣體灑落回落孔底；孔內(nèi)積水排凈后，再進(jìn)行沉渣清理，必要時采用高壓水槍沖洗孔底，確保渣體清理徹底。驗孔合格后，盡快組織混凝土澆筑，間隔時間不超過2小時，避免孔底土層受擾動產(chǎn)生新的沉渣；若間隔時間過長，澆筑前需重新清理孔底沉渣并復(fù)核。二、護壁施工質(zhì)量通病及防治2.1護壁混凝土蜂窩、麻面、空洞通病表現(xiàn)：護壁混凝土表面出現(xiàn)蜂窩、麻點、氣泡，局部存在空洞、露筋現(xiàn)象，混凝土密實度不足，影響護壁承載力及防水性能，易導(dǎo)致孔壁滲漏、坍塌。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當(dāng)，砂率過高或水泥用量不足；混凝土攪拌不均勻，和易性差，澆筑時不易密實；模板拼縫不嚴(yán)，出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象；澆筑時未分層振搗或振搗不密實，漏振、過振；鋼筋保護層厚度不足，澆筑時鋼筋移位導(dǎo)致露筋。防治措施：

護壁混凝土配合比由試驗室設(shè)計并報監(jiān)理審批，嚴(yán)格按配合比稱量原材料，攪拌均勻，控制混凝土坍落度，確保和易性滿足澆筑要求。模板拼裝前清理表面雜物，拼縫用密封材料封堵嚴(yán)密，支撐牢固，防止?jié)仓r漏漿、移位；模板表面涂刷脫模劑，便于脫模，減少麻面產(chǎn)生。混凝土澆筑時分層進(jìn)行，每層厚度不超過30cm，采用小型振搗器分層振搗，振搗至混凝土表面無氣泡、泛漿為止，嚴(yán)禁漏振、過振；振搗時避免振搗器碰撞鋼筋、模板，防止鋼筋移位、模板變形。確保鋼筋保護層厚度≥5cm，鋼筋綁扎牢固，澆筑前檢查鋼筋位置，發(fā)現(xiàn)移位及時調(diào)整；護壁澆筑完成后，及時進(jìn)行保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7d。2.2護壁開裂、移位、脫落通病表現(xiàn)：護壁澆筑完成后，出現(xiàn)縱向或橫向裂縫，局部護壁移位、脫落，無法有效支護孔壁，易引發(fā)孔壁坍塌。產(chǎn)生原因：護壁混凝土強度未達(dá)到設(shè)計要求就拆模，或拆模過早；上下節(jié)護壁銜接不緊密，搭接長度不足（未達(dá)到≥5cm要求）；孔壁土層壓力過大，護壁厚度不足或混凝土強度偏低；模板支撐不牢固，澆筑時護壁移位；爆破震動破壞護壁。防治措施：

嚴(yán)格控制拆模時間，護壁混凝土強度達(dá)5MPa后方可拆模，爆破開挖時，護壁混凝土強度需達(dá)設(shè)計強度80%以上，方可進(jìn)行下節(jié)爆破，嚴(yán)禁提前拆模。上下節(jié)護壁銜接緊密，搭接長度≥5cm，銜接處混凝土重點振搗，確保密實；護壁厚度嚴(yán)格按設(shè)計要求施工，混凝土強度符合規(guī)范要求，增強護壁承載力。模板支撐采用牢固的支撐體系，支撐點設(shè)置在堅實的孔壁或地面上，防止?jié)仓r護壁移位；爆破開挖時，優(yōu)化爆破參數(shù)，減少震動對護壁的破壞。護壁澆筑完成后，及時檢查護壁質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)裂縫、移位等隱患，立即采取加固措施（如補澆混凝土、增設(shè)鋼筋等），整改合格后再繼續(xù)開挖。三、鋼筋籠施工質(zhì)量通病及防治3.1鋼筋籠尺寸偏差過大、變形通病表現(xiàn)：鋼筋籠直徑、長度偏差超過規(guī)范要求，鋼筋籠制作不平整，出現(xiàn)彎曲、變形現(xiàn)象，無法順利下放至樁孔內(nèi)，或下放后與孔壁間隙不均勻，影響樁身混凝土質(zhì)量。產(chǎn)生原因：鋼筋籠制作時，未嚴(yán)格按設(shè)計尺寸加工，鋼筋下料偏差過大；鋼筋籠綁扎不牢固，箍筋間距不均勻；鋼筋籠吊運過程中，未采用專用下放架，吊運方式不當(dāng)，導(dǎo)致鋼筋籠彎曲、變形；鋼筋籠分段對接時，對接偏差過大。防治措施：

鋼筋籠在鋼筋加工場分段制作，分段長度≤9m，嚴(yán)格按設(shè)計尺寸下料、綁扎，制作完成后，檢查鋼筋籠直徑、長度、箍筋間距，合格后做好標(biāo)識方可轉(zhuǎn)運。鋼筋籠綁扎牢固，箍筋與主筋連接緊密，必要時采用焊接加固，防止吊運過程中變形；鋼筋籠制作場地平整壓實，設(shè)置防護措施，避免鋼筋籠受壓變形。采用25t汽車吊配合專用下放架吊運鋼筋籠，吊運過程中緩慢平穩(wěn)，避免超速、超載，防止鋼筋籠碰撞孔壁、防護設(shè)施導(dǎo)致變形；分段對接時，對準(zhǔn)樁心，調(diào)整偏差，對接牢固后再繼續(xù)下放。3.2鋼筋籠接頭質(zhì)量不合格通病表現(xiàn)：鋼筋籠主筋接頭采用焊接或機械連接時，接頭焊縫不飽滿、夾渣、咬邊，機械連接絲扣不完整、松動；同一截面接頭數(shù)量超過規(guī)范要求（≤50%），接頭錯開距離不足（≥35d）。產(chǎn)生原因：接頭施工人員操作不規(guī)范，焊接工藝、機械連接工藝不符合要求；接頭材料質(zhì)量不合格，焊接焊條、機械連接套筒不符合規(guī)范要求；鋼筋籠制作時，未合理安排接頭位置，導(dǎo)致同一截面接頭數(shù)量超標(biāo)。防治措施：

鋼筋籠接頭施工人員需經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)考核合格后上崗，嚴(yán)格按焊接、機械連接工藝要求施工；焊接接頭焊縫飽滿、無夾渣、無咬邊，機械連接絲扣完整、擰緊，接頭質(zhì)量經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行下一道工序。焊接焊條、機械連接套筒等接頭材料，進(jìn)場時查驗合格證、檢測報告，抽樣送檢合格后再使用；接頭施工完成后，由專職質(zhì)檢員逐一檢查，不合格的接頭立即整改、返工。鋼筋籠制作時，合理安排主筋接頭位置，同一截面接頭數(shù)量≤50%，接頭錯開距離≥35d，避開樁頂、樁底等受力關(guān)鍵部位。3.3鋼筋籠下放困難、移位、上浮通病表現(xiàn)：鋼筋籠下放時卡阻、困難，無法順利下放至設(shè)計標(biāo)高；下放到位后，鋼筋籠移位、中心偏差過大；混凝土澆筑過程中，鋼筋籠上浮，影響樁身結(jié)構(gòu)完整性。產(chǎn)生原因：樁孔偏斜、孔徑過小，鋼筋籠與孔壁間隙不足；鋼筋籠變形，無法順利下放；孔底沉渣過厚，阻礙鋼筋籠下放；鋼筋籠固定不牢固，澆筑混凝土?xí)r，混凝土浮力導(dǎo)致鋼筋籠上??；導(dǎo)管碰撞鋼筋籠，導(dǎo)致鋼筋籠移位。防治措施：

下放鋼筋籠前，檢查樁孔垂直度、孔徑及孔底沉渣厚度，確保符合要求；若樁孔偏斜、孔徑過小，及時整改；鋼筋籠變形的，修復(fù)合格后再下放。鋼筋籠下放時，安排專人指揮，緩慢平穩(wěn)下放，發(fā)現(xiàn)卡阻、碰撞孔壁等情況，立即停止下放，調(diào)整位置后再繼續(xù)，嚴(yán)禁強行下放。鋼筋籠下放到位后，用吊筋牢固固定在孔口護圈上，吊筋強度滿足受力要求，防止混凝土澆筑時上?。还潭ㄍ瓿珊螅瑱z查鋼筋籠中心偏差，確?！?0mm，標(biāo)高偏差±50mm?；炷翝仓r，控制導(dǎo)管下放速度，避免導(dǎo)管碰撞鋼筋籠；澆筑過程中，全程監(jiān)控鋼筋籠位置，發(fā)現(xiàn)移位、上浮，立即停止?jié)仓?，采取整改措施后再?fù)工。四、混凝土澆筑質(zhì)量通病及防治4.1樁身混凝土蜂窩、麻面、露筋通病表現(xiàn)：樁身混凝土表面出現(xiàn)蜂窩、麻點、氣泡，局部露筋、空洞，混凝土密實度不足，影響樁身承載力及耐久性，易引發(fā)樁身滲漏。產(chǎn)生原因：混凝土配合比不當(dāng)，和易性差，澆筑時不易密實；澆筑時未分層振搗或振搗不密實，漏振、過振；導(dǎo)管埋深不當(dāng)，導(dǎo)致混凝土離析；孔內(nèi)積水未排凈，混凝土澆筑時被水稀釋，強度降低、密實度不足；鋼筋籠保護層厚度不足，澆筑時鋼筋移位導(dǎo)致露筋。防治措施：

樁身混凝土配合比經(jīng)試驗室設(shè)計并報監(jiān)理審批，嚴(yán)格按配合比稱量原材料，攪拌均勻，控制坍落度（常規(guī)澆筑120-140mm，水下澆筑180-220mm），確保和易性滿足澆筑要求。常規(guī)混凝土澆筑時，分層澆筑、分層振搗，每層厚度不超過30cm，采用ZN50插入式振搗器振搗密實，避免漏振、過振；水下混凝土澆筑時，控制導(dǎo)管埋深在2-6m，適時提升導(dǎo)管，防止混凝土離析。澆筑前徹底排凈孔內(nèi)積水，常規(guī)澆筑時確?？變?nèi)無積水；水下澆筑時，導(dǎo)管底部距孔底30-50cm，首批混凝土澆筑量確保導(dǎo)管埋入混凝土≥1.2m，防止水進(jìn)入導(dǎo)管。確保鋼筋籠保護層厚度符合設(shè)計要求，鋼筋籠固定牢固，澆筑時避免振搗器碰撞鋼筋籠，防止鋼筋移位；澆筑完成后，及時進(jìn)行保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d（水下混凝土）、不少于7d（常規(guī)混凝土）。4.2樁身混凝土斷樁、夾層通病表現(xiàn)：樁身混凝土澆筑過程中，出現(xiàn)斷樁、夾層現(xiàn)象，樁身結(jié)構(gòu)不連續(xù)，嚴(yán)重影響樁基承載力，甚至導(dǎo)致樁基報廢。產(chǎn)生原因：混凝土澆筑中斷時間過長，超過混凝土初凝時間，新舊混凝土無法有效結(jié)合；導(dǎo)管埋深過淺，導(dǎo)致導(dǎo)管脫節(jié)，水進(jìn)入導(dǎo)管，稀釋混凝土；導(dǎo)管埋深過深，導(dǎo)管內(nèi)混凝土初凝，無法順利澆筑；孔內(nèi)出現(xiàn)涌砂、涌泥，未及時處理，導(dǎo)致混凝土澆筑受阻；混凝土供應(yīng)不足，澆筑中斷。防治措施：

合理安排混凝土澆筑計劃，確?；炷吝B續(xù)供應(yīng)，澆筑中斷時間嚴(yán)格控制在＜180min（氣溫＜25℃）或＜150min（氣溫＞25℃），避免超過混凝土初凝時間。水下混凝土澆筑時，全程監(jiān)控導(dǎo)管埋深，控制在2-6m，適時提升導(dǎo)管，嚴(yán)禁導(dǎo)管埋深過淺或過深；澆筑前檢查導(dǎo)管密封性，確保無漏水、脫節(jié)現(xiàn)象。澆筑過程中，若孔內(nèi)出現(xiàn)涌砂、涌泥，立即停止?jié)仓?，采取加固、排水等措施，處理完成后再繼續(xù)澆筑；若混凝土澆筑中斷，超過初凝時間，需按施工縫處理，清理表層松散混凝土，補插鋼筋后再繼續(xù)澆筑。澆筑前檢查混凝土攪拌設(shè)備、運輸設(shè)備，確保設(shè)備正常運行，避免因設(shè)備故障導(dǎo)致澆筑中斷。4.3樁頂混凝土質(zhì)量不合格通病表現(xiàn)：樁頂混凝土標(biāo)高不足，低于設(shè)計標(biāo)高；樁頂混凝土松散、強度偏低，存在浮漿、夾渣現(xiàn)象，影響樁頂與上部結(jié)構(gòu)的連接質(zhì)量。產(chǎn)生原因：混凝土澆筑時，未按要求超澆（常規(guī)澆筑超澆20cm，水下澆筑超澆50-100cm）；樁頂浮漿未及時清理，澆筑完成后浮漿凝固，導(dǎo)致樁頂混凝土強度偏低；澆筑過程中，渣體、雜物混入樁頂混凝土，導(dǎo)致夾渣；混凝土澆筑到位后，未及時振搗密實。防治措施：

混凝土澆筑至樁頂時，嚴(yán)格按要求超澆，常規(guī)澆筑超澆20cm，水下澆筑超澆50-100cm，確保樁頂混凝土標(biāo)高符合設(shè)計要求，避免浮漿影響樁頂質(zhì)量?；炷翝仓瓿珊螅皶r清理樁頂浮漿、渣體及雜物，清理厚度不少于5cm，確保樁頂混凝土密實、強度達(dá)標(biāo)。樁頂混凝土澆筑時，重點振搗，確保密實，避免漏振；澆筑完成后，及時進(jìn)行保濕養(yǎng)護，防止表面開裂、松散。樁頂混凝土達(dá)到設(shè)計強度后，方可進(jìn)行樁頭處理，處理后檢查樁頂標(biāo)高、平整度，符合要求后再進(jìn)行上部結(jié)構(gòu)施工。五、原材料及輔助環(huán)節(jié)質(zhì)量通病及防治5.1原材料質(zhì)量不合格通病表現(xiàn)：鋼筋銹蝕、規(guī)格不符，水泥受潮結(jié)塊，砂石骨料含泥量超標(biāo)、級配不良，外加劑變質(zhì)，導(dǎo)致混凝土強度不足、樁身質(zhì)量隱患。產(chǎn)生原因：原材料進(jìn)場時未查驗合格證、檢測報告，未抽樣送檢；原材料存放不當(dāng)，未采取防潮、防曬、防銹措施；原材料使用前未進(jìn)行檢查，錯用、混用不合格原材料。防治措施：

原材料進(jìn)場時，嚴(yán)格查驗產(chǎn)品合格證、出廠檢測報告，核對規(guī)格、型號、數(shù)量，不符合要求的嚴(yán)禁進(jìn)場；鋼筋、水泥、砂石骨料等主要材料，每批次抽樣送檢，合格后再使用。原材料按品種、規(guī)格分區(qū)堆放，做好標(biāo)識；鋼筋架空存放，防止受潮銹蝕；水泥存入干燥通風(fēng)的防雨倉庫，按批次堆放，先進(jìn)先出；砂石骨料分類堆放，篩除雜質(zhì)，控制含泥量；外加劑密封存放，防止變質(zhì)。原材料使用前，再次檢查質(zhì)量，鋼筋清理表面銹蝕、油污，水泥檢查是否受潮結(jié)塊，砂石骨料控制含水率，嚴(yán)禁使用不合格原材料。5.2混凝土試塊管理不規(guī)范通病表現(xiàn)：混凝土試塊制作不規(guī)范、養(yǎng)護不到位，試塊代表部位與實際澆筑部位不符，試塊檢測結(jié)果不能真實反映樁身混凝土強度。產(chǎn)生原因：試塊制作人員操作不規(guī)范，未按規(guī)定取樣、制作；試塊養(yǎng)護環(huán)境不符合要求（溫度、濕度控制不當(dāng)）；試塊未按要求標(biāo)識，代表部位不明確；試塊送檢不及時，或弄虛作假。防治措施：

混凝土試塊由試驗員負(fù)責(zé)制作，嚴(yán)格按規(guī)范要求取樣（每澆筑批次制作2-3組）、制作，確保試塊質(zhì)量與樁身混凝土一致。試塊制作完成后，及時放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護箱養(yǎng)護（溫度