中國化學工程集團公司施工工藝標準中國化學工程集團公司施工工藝標準PAGE2PAGE1往復式壓縮機安裝施工工藝標準1．適用范圍1.1本標準規(guī)定了往復式壓縮機安裝施工工藝過程和施工方法，本規(guī)范適用于化工、石油企業(yè)中對置式壓縮機組現場組裝（或整體安裝）及驗收.1。2本標準與涉及到的機器技術文件，若出現規(guī)定不一致時,應按機器技術文件規(guī)定執(zhí)行.2．施工準備2。1技術準備2.1。1壓縮機施工,應具備下列技術文件2。1。1.1機組的設備圖、安裝圖及產品使用說明書等；2.1。1。2機組裝箱清單。2。1.1。3已批準的施工組織設計或安裝施工方案.2.1。2施工引用規(guī)范性文件2.1.2。1GB50231機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范2。1.2。2GB50275壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范2。1.2。3HG20203化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范（通用規(guī)定篇）2。1.2.4HGJ206化工機器安裝施工及驗收規(guī)范（中小型活塞式壓縮機）2。1。2。5GB50236現場設備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范2。1.2。6SH3501石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范 2。1。2。7GB50235工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范2。1。2。8HG20236化工設備安裝工程質量檢驗評定標準 2。1。2.9HG20201化工工程建設起重施工規(guī)范2.1.2.10GB50184工業(yè)金屬管道工程質量檢驗評定標準2。1。2。11GB50194建設工程施工現場供用電安全規(guī)范 2。1。2.12JGJ59建筑施工安全檢查標準2。2作業(yè)人員從事壓縮機施工的人員，應根據所安裝壓縮機的類型，進行優(yōu)化組合;按單位工程(二臺機組）人員組合為基本見：表2-2作業(yè)人員工種人數（人)備注鉗工2～6高級工0~1人、中級工1～2人，初級工1～3人起重工3高級工1人，初級工2人管工2高級工1人,初級工2人機械工1持機械操作證電焊工2持焊工合格證普工42.3設備、材料的檢查、驗收、存放、保管2。3.1設備的開箱驗收2。3.1。1設備開箱驗收必須在由業(yè)主和監(jiān)理組織的檢驗小組參加下共同進行.設備開箱時，應合理選擇開箱工具，注意避免損壞箱內設備.2.3。1。2根據裝箱清單核實設備零部件的名稱、型號、規(guī)格、數量、附機、附件、備件、附屬材料工具以及設備出廠合格證和其它技術文件是否齊全。2。3。1。3檢查設備外觀質量，如有損傷、銹蝕、焊縫表面缺陷情況等，進行記錄、拍照;對其中有質量問題的地方共同協商解決。確認需做進一步質量檢驗的零、部件，應另行編制檢驗方案；2.3.1。4檢查隨機圖紙、說明書、產品合格證，主要材質的質量證明書等技術資料應齊全，符合合同要求。按裝配圖檢查各零部件的外形尺寸,焊縫質量應符合圖紙及規(guī)范。設備的傳動和滑動部件，在防銹油料未清除前，不得轉動和滑動.對易損壞的儀表及小零件應妥善保管。開箱的技術文件應由專人保管。驗收合格后，參與驗收人員應共同會簽驗收記錄,辦理移交手續(xù)。2.3。2設備的存放保管2。3.2。1設備驗收合格后，應妥善存放與保管，精密機器及零部件存放在倉庫。2。3。2。2存放方式:設備和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要蓋上蓬布，對于精密設備及零件須設立專用庫房擺放,將精密零部件采取必要的保護措施后擺放在貨架上，并掛上標簽,嚴格禁止將其直接堆放在地面上.對不銹鋼設備和材料,根據設備和材料的材質與結構,應分開單獨存放在室外或室內木板平臺上，妥善保護。放置在露天的機器，必須保持完好，并應符合下列規(guī)定：（1)機器墊高,放置整齊；（2）宜采用臨時遮蓋，以保證機器不受太陽直射和雨雪的侵蝕；（3）機器及附機的進出口均應用盲板封住。（4）定期對存放機器進行檢查維護，尤其是防銹油脂超過保證期的機器.(5）整機或散裝裝運到貨的機器，均應保持原箱，如有損壞應及時修補。機器存放現場應備有相應的消防器材。2。4主要施工機械表2-4主要施工機械施工機械規(guī)格型號備注汽車吊50T汽車吊20T電焊機12Kw硅整流電焊機GS-500SS電焊條烘箱ZYHC—60，60kg500℃帶恒溫保溫箱倒鏈5T倒鏈2T千斤頂30T找正線架或激光對中儀手動試壓泵電動角向磨光機φ1002。5施工測量及計量器具表2—5主要施工測量及計量器具器具名稱型號規(guī)格精度等級類別備注水準儀±3mm/m長度類L鉗工水平儀200mm0.02mm/m長度類L框式水平儀200×200×400。02mm/m長度類L內徑千分尺50～600mm0。01mm長度類L內徑千分尺100～1500mm0。01mm長度類L外徑千分尺0～25mm0。01mm長度類L外徑千分尺125～150mm0。01mm長度類L外徑千分尺275～300mm0。01mm長度類L游標卡尺0~200mm0。02mm長度類L帶百分表游標卡尺0~500mm0。02mm長度類L深度游標卡尺0～300mm0.02mm長度類L塞尺100mm0.1mm長度類L塞尺200mm0.1mm長度類L百分表及磁力表座0~30mm0。01mm長度類L寬座角尺315×5000~1長度類L壓力表1.6Mpa0.5Mpa力學類F2。6作業(yè)條件2.6。1對上工序的要求；2.6。1。1機組廠房土建工程全部完工，并經驗收合格.2。6。1。2廠房門窗安裝完畢,以確保機組安裝環(huán)境凈潔。2.6。1。3廠房行車安裝完畢，并經技術監(jiān)督部門檢驗合格。2。6。2現場施工應具備的條件施工現場平面布置應符合施工組織設計（施工方案）的要求，且具備以下條件：施工用水、電暢通；2。6。2.2施工道路滿足設備運輸要求;2。6。2。3工具房、材料庫和零配件貨架布置;2。6。2。4消防設施按要求布置;2.6。2.5排式系統暢通;2。6。2.6固體廢棄物存放點，并定期清理;3．施工工藝3。1壓縮機組組裝工藝流程找主軸與滑道垂直度偏差找主軸與滑道垂直度偏差中體安裝找正電機就位找正壓縮機機組精找正并緊固地腳螺栓基礎的驗收處理主軸安裝找平設備的開箱檢驗機身煤油試漏機身就位找正施工準備機組聯軸節(jié)對中電動機軸瓦調整機組二次灌漿測量電機空氣間隙潤滑油系統安裝、油循環(huán)機組本體工藝管道安裝機組各種聯鎖試驗機組空負荷試車機組交工氣閥清洗、安裝機組本體管道分段吹掃機組負荷試車機身地腳螺栓灌漿連桿、十字頭安裝并調間隙汽缸安裝填料函檢查、安裝檢查氣缸中心線活塞環(huán)檢查電機底板就位找正活塞安裝盤車器安裝檢查汽缸活塞余隙電機就位找正圖3-1壓縮機組組裝工藝流程圖3。2安裝的一般規(guī)定3。2。1基礎的驗收處理3.2.1。1基礎的驗收應組織由土建施工單位、安裝施工單位、設計單位、監(jiān)理單位共同參與，對基礎進行驗收。3.2。1。2基礎上模板應拆除干凈.混凝土基礎表面應平整、無裂紋、孔洞,蜂窩、麻面和露筋等缺陷。3.2.1。3基礎上的縱橫中心線、軸線、標高等應標注清晰。3.2。1。4按隨機供的機器基礎圖和裝配圖等技術資料檢查基礎的外形寸、縱橫中心線、地腳螺栓孔的中心線與軸線的距離、地腳螺栓孔中心的距離、預埋式地腳螺栓孔的深度、錨板式地腳螺栓預埋套管的規(guī)格尺寸等。3.2。1.5基礎表面及地腳螺栓孔中的污垢、雜物、積水等應清除干凈。3。2。1.6基礎檢查驗收完畢，如無問題，由接受單位辦理交接手續(xù)，有關部門應在驗收證書上共同簽字認可，如有問題，應由基礎施工單位進行返修整改，自檢合格后再次組織驗收.3.2。2基礎的處理3。2。2。1基礎表面處理程序:二次灌漿層鏟麻面二次灌漿層鏟麻面鏟支承墊板窩清理基礎表面重新畫線3。2.2。2機組安裝的基礎處理：（1)機組安裝宜采用墊鐵；采用有墊鐵安裝時應根據機器底座結構和地腳螺栓孔的數量布置墊板，要求如下：①每個地腳螺栓旁至少放一組。②負荷集中的地方。③機器加強筋中心處.④相鄰兩組墊板之間的距離為300～700mm。⑤每組墊板不超過四塊，厚的在下面,較薄的在上面，最薄的在中間,總高度不超過二次灌漿層高度，每組允許有一對斜墊板，成對斜墊板允許錯開的面積不超過該墊板面積的25%。⑥墊板的材質為Q235，其規(guī)格視底座結構而定,一般長度為寬度的一倍,長度一定要超過地腳螺栓的中心，并露出底座邊15～20mm，如圖3—2-2—2（1）所示，斜墊板的斜度為1/20,斜墊板加工如圖3—2—2—2（2）所示,厚度根據實際需要和材質而定.12.512.5hacL12.5其余b圖3-2-2-2（2）斜墊板加工圖墊板墊板地腳螺栓孔15--20底座圖3-2-2-2（1）地腳螺栓與墊板配置3.2。2.3基礎上墊板窩的處理（1）按墊板布置圖在基礎上畫好墊板位置，采用扁鏟鏟磨墊板窩，墊板與洼窩的接觸面積為75％且分布均勻,放一塊墊板在洼窩里，用水平儀在墊板上檢查，橫向水平：≤1/1000mm，縱向水平:≤2/1000mm。(2）墊板窩鏟好后,將基礎二次灌漿層表面鏟出麻面；麻點深度大于10mm,密度為3～5個/平方分米，且基礎表面不能有疏松層或有油污;(工作中應注意保護好機組基礎的基準線，以便于重新畫線）；清除基礎上的塵土和雜物,按計算的標高位置安裝好墊板，待設備就位。3。2。3基礎上安裝基準線的重新標定當基礎上支承墊板洼窩鏟制合格后,清除基礎表面的雜物、油污等,用紅線畫出縱、橫中心線、地腳螺栓中心線,用紅三角在基礎側面標出標高。3.2.3地腳螺栓和錨板的處理首先清除錨板和地腳螺栓光桿上的油污、鐵銹等，再對光桿部分進行防腐,如說明書無規(guī)定，則對光桿部分涂防銹漆二遍，螺紋部分涂油脂。3。3主機安裝3.3。1機身安裝3.3。1.1機身煤油試漏機身就位前應對機身進行試漏檢查，檢查按下列程序進行：（1)用道木架立600~700mm的架子，將機身吊起坐落在道木架上,里外清理干凈，并在外側機身涂上白堊粉.(2）向機身注入煤油至最大油位，8小時后，檢查機身底部和側面,觀察白粉上是否有黑點，如發(fā)現有滲漏的缺陷，根據缺陷的程度，必要時通知制造廠家，商定處理方案,經報批后實施,對一般性小問題，可行用尖鏟鏟去缺陷，充分暴露漏點大小，可采取措施處理.處理過的機身必須再經8小時煤油試漏合格，然后清除外部白粉及內部臟物等,在機身上畫上縱橫中心線。3。3.1.2對于機身底部為網格結構的，安裝前必須將網格空洞用水泥砂漿灌滿，以保證二次灌漿的質量。3.3。2機身的安裝找正3。3.2.1機身就位前，將各橫梁按照編號裝上，不得裝錯。3。3.2。2機身就位時，調整其縱橫向中心線與基礎上縱橫向中心線相吻合，機組中心線與基礎中心線偏差不應大于5mm；安裝標高偏差不應大于5mm。3。3。2。3機器找正、找平時可選用0。25kg或0。5kg的手錘敲擊墊鐵,應無松動現象。用0。05mm塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與機器底座結合面間的間隙，在墊鐵同一斷面處從兩側塞入的長度總和,不得超過墊鐵長（寬）度的1/3。3。3。2。4臥式壓縮機機身與中體的列向和軸向水平度分別在中體滑道和軸承座孔處測量。均以兩端數值為準，中間數值供參考，兩者水平度偏差均不得大于0。05mm/m。列向水平度傾向：在允許偏差范圍內應高向氣缸端。軸向水平度傾向：在允許偏差范圍內,M型機身高向電動機端.H型壓縮機主軸系整體結構，應高向兩機身的內側軸承座孔；電動機采用雙獨立軸承，應高向兩機身的外側軸承座孔.3。3。2。5立式壓縮機機身的找正及找平，應符合下列規(guī)定:在機身與中體、機身與氣缸、中體與氣缸的接合平面上進行測量;對于多級氣缸、氣缸與機身鑄為一體的機組,可在氣缸與氣缸的接合平面上進行測量；機身的縱向及橫向水平度偏差均不得大于0.05mm/m。3.3。2.6對于分別位于電動機二側的機身的找正及找平，還應符合下列要求：先找正、找平電動機；以電動機為基準，分別找正二側機身.但機身的軸向水平度傾向，應高向兩機身的外側軸承座孔。其徑向位移應不大于0。03毫米；軸向傾斜應不大于0.05毫米/米。3。3.2.7多列壓縮機各列軸線的平行度偏差不得大于0。10mm/m.3.3。2。8擰緊地腳螺栓時，機身水平度及各橫梁與機身配合的松緊程度不應發(fā)生變化,螺栓螺紋露出螺母的長度，并不大于1.5個螺距。3。3.3主軸與軸承的安裝3。3.3.1主軸與軸瓦的檢查：（1)用煤油（或其他清洗劑)對主軸頸進行清洗，油孔用壓縮空氣吹凈,用3～5倍放大鏡子檢查軸頸應無裂紋，劃痕等其它缺陷。（2）按零件圖尺寸及公差要求，用外徑千分尺檢查軸頸其尺寸,應在圖紙公差范圍內,并測主軸頸的橢圓度，應在公差范圍內。(3)檢查軸瓦，將軸瓦用煤油，或汽油洗凈,用壓縮空氣吹凈,用3～5倍的放大鏡觀察表面是否有裂紋、夾渣、斑痕等.再將軸瓦放入煤油中浸泡30分鐘~1小時，然后取出用布擦凈,再用白粉沿瓦四周結合縫處均勻涂刷一層,半小時后檢查結合面處是否有煤油滲出，對有煤油滲出者,白粉變黑，應根據滲漏情況進行處理.必要時更換軸瓦。3.3.3.2主軸瓦與軸承座，軸瓦接觸面的檢查：薄壁瓦的檢查（一般其接觸靠加工精度保證的）：將薄壁瓦及瓦座擦凈,在瓦座內、軸瓦蓋內、瓦內和瓦背上涂少量紅丹，卸掉橫梁緩慢吊轉子入軸承內，緊固中分面螺栓(因薄壁瓦易變形,一定要外加壓緊力），輕輕轉動轉子，然后卸軸承上蓋,吊出轉子，取出軸瓦，檢查下瓦與軸頸的接觸面不應有夾幫或未接觸的現象，并符合下列規(guī)定：(1）軸瓦在擰緊螺栓后，軸瓦外圓襯背與軸承座孔的貼合度,用著色法檢查應符合下列規(guī)定：(2）軸瓦外徑小于或等于200mm時，不應小于襯背面積的85%；（3）軸瓦外徑大于200mm時，不應小于襯背面積的70%;（4）若存在不貼合表面，則應呈分散分布，且其中最大集中面積不應大于襯背面積的10％或以0。02mm塞尺塞不進為合格.3.3.3。3主軸薄壁瓦與軸頸配合間隙的測定：（1）吊出曲軸,安裝上瓦及瓦蓋，對稱均勻緊固螺栓，用內徑千分尺測量整個軸瓦內徑及橢圓度，與軸頸直徑比較后計算出薄壁瓦與軸頸的徑向間隙并作好記錄,其總間隙應符合機器技術資料的規(guī)定.主軸軸瓦與軸頸間的徑向間隙應符合表3-3—3-3的規(guī)定。表3—3—3—3主軸軸瓦與軸頸間的徑向間隙（mm）瓦襯材料鉛基合金與錫基合金銅基合金鋁基合金銻鎂鋁合金徑向間隙（0.0005～0。00075)D(0.00075～0。001）D（0.001～0。00125）D（0.0012~0。0015）D（2）軸頸與軸瓦配合、接觸情況檢查合格后,應將下瓦裝上，吊入轉子,復測主軸頸的水平度應不大于0。1/1000mm,必要時可適當調正機身以保證主軸水平，調正完畢，正式緊固地腳螺栓。3。3。3.4主軸的安裝:將上瓦編號,連同瓦座放在主軸頸上研磨，檢查兩者基本接觸應良好后，吊入主軸，裝上上瓦，正式緊固軸承中分面螺栓。3。3.3.5曲拐間距、開度值差，及定位軸承的軸向間隙的檢查：將被檢查的曲拐分別置于上、下、左、右四個相互垂直的位置上,如圖3—3-3—5所示,用百分表或內徑千分尺,逐個測定二曲拐間的距離和開度值差，曲柄的開度值差不得大于行程的萬分之一,測量后作好記錄。圖3-3-3-5曲拐肩間距測定位置示意圖圖3-3-3-5曲拐肩間距測定位置示意圖3。3.3.6主軸軸向竄量的測定：采用軸端打表推軸法測量定位軸承的軸向間隙,軸向間隙應符合機器資料規(guī)定;當機器技術資料無規(guī)定時，總間隙應在0。20~0.50mm間選取。3。3。4中體、氣缸安裝：3。3.4。1清洗、檢查中體與機身和缸體與中體連接止口面、氣缸閥腔與閥座接觸面等，應無機械損傷及其它缺陷，氣缸鏡面不得有裂紋、疏松、氣孔等缺陷.3.3。4。2拆除汽缸端蓋，取出活塞與活塞桿，用煤油或汽油清洗干凈,保管好，中體與汽缸的平行度靠制造廠加工的端面止口的精度確保，中體與汽缸的同心度采用拉鋼絲的方法檢查測量。3。3。4。3中體、汽缸找正可采用鋼絲拉線法和激光對中儀進行找正。3。3.4。4當采用鋼絲拉線法找正應按下列要求進行（1）用拉線法找正中體滑道軸線與主軸軸線的垂直度，鋼絲直徑與重錘質量的關系應見附表1.線架間跨度與鋼絲自重撓度的關系見表；(2）中體與曲軸軸線垂直度的檢查：分別使曲軸軸頸接近鋼絲的前、后將要接觸的位置（嚴禁接觸),用內徑千分尺分別測定如圖3-3—4—4（1）所示的A、B、C、D、與E、F、G、H位置上各點至鋼絲線的距離。其垂直度偏差K按下式計算：K=[（A+B）/2—（E+F)/2］/S式中S-—-—-—-————-曲軸頸兩次測量位置間的距離，可近似取為行程計算出的垂直度偏差應不大于0。08/1000mm，在測定時應架設百分表控制主軸軸向竄動，以保證測定精確度.圖3—3—4—4(1）中體與曲軸軸線垂直度測定圖（3）如圖3—3-4-4(2）所示用聲電法對中體與氣缸同心度進行檢查:找正前應用內徑千分尺測量各級氣缸的圓柱度，并作記錄；氣缸的傾斜方向應與中體一致（宜高向氣缸端部),對中偏差值超過規(guī)定時，就要使氣缸作平行位移或刮研氣缸與中體連接處止口面來調整,處理后的止口接觸要均勻，接觸面積應達到60％以上;找正時，用內徑千分尺測量計算的水平度偏差值與用水平儀測量的水平度偏差值不一致時，應以水平儀測量的數值為準.其允許偏差見表3-3—4—4：表3-3-4-4中體與氣缸同心度允許偏差氣缸直徑徑向位移（mm）整體傾斜（mm)＜100≤0。05≤0.02100～300≤0。07≤0。02300～500≤0。10≤0。04500～1000≤0.15≤0。06＞1000≤0。20≤0。08水平儀水平儀千分尺鋼絲水平儀水平儀千分尺鋼絲圖3-3—4-4（2）中體與氣缸同心度測定圖3。3。4.5當采用激光對中儀找正時：（1）激光發(fā)射裝置和光電接收靶應安放牢固；（2）使用激光發(fā)射裝置的施工現場周圍2m以內不得進行電焊和氣焊；（3)應避免振動、氣流和氣溫等對激光光束的影響;(4）調節(jié)安放在主軸承座孔的光電接收靶的中心與主軸承座孔幾何軸線重合。而光電接收靶的中心與激光光束軸的偏差，不得低于現行國家標準《形狀和位置公差數值》3。3.4。6氣缸安裝完畢后,中體與機身、氣缸與中體間均應打上定位銷；3。3.5設備灌漿3。3。5。1復測機器找正、找平數值后,報監(jiān)理部門、業(yè)主進行隱蔽前的檢查驗收，驗收合格后,應在24小時內進行二次灌漿,否則應重新找正、找平.3.3.5.2二次灌漿前，應將各組墊鐵及小型螺絲千斤頂點焊固定。并將墊鐵和小螺絲千斤頂的位置、幾何尺寸、數量做好隱蔽工程記錄。3.3.5。3與二次灌漿層相接觸的基礎表面，應清除干凈、無油垢，同時進行充分地濕潤。3。3。5.4帶錨板的地腳螺栓孔,應先在錨板頂部灌入高度為100mm的水泥砂漿，然后向孔內充砂到距基礎上平面100mm處,如圖3—3—5-4所示，再用水泥砂漿封閉.地腳螺栓；2—螺母、墊圈;3-底座；4-墊鐵組；5—砂漿層；6-預留孔；7—基礎；8—砂層;9—錨板；10-二次灌漿層；11-套管圖3-3—5—4帶錨板的地腳螺栓、墊鐵和灌漿1—基礎；2—機座底面；3—螺母；4-墊圈;5-灌漿層斜面；6—灌漿層;7—成對斜墊鐵；8-外模板;9-平墊鐵；10—地腳螺栓圖3—3-5—5地腳螺栓、墊鐵和灌漿3.3。5。5埋設預留孔中的地腳螺栓如圖3-3-5—5所示，地腳螺栓在預留孔中應垂直,無傾斜;預留孔灌漿前,灌漿處應清洗潔凈；灌漿時應搗實,并不應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度.3。3。5。6地腳螺栓預留孔內及二次灌漿層的灌漿用料，應采用細石混凝土，其標號應比基礎混凝土的標號高一級。3.3.5。7二次灌漿時,必須連續(xù)進行澆灌。機器底部與二次灌漿層相結合的表面,必須充滿并搗實。3。3.5.8當環(huán)境溫度低于5℃時，二次灌漿層的養(yǎng)護,應采取保溫或防凍措施。3.3.6十字頭與連桿的安裝3。3。6。1對十字頭的滑板和連桿的軸瓦的合金層質量進行檢查，其方法同于檢查主軸瓦的方法，并對其油路清洗干凈。3.3。6。2十字頭與連桿瓦的刮研與配合十字頭與滑板的檢查刮研:將滑板單體分別在下滑道上進行紅丹著色法檢查與修刮，對于上滑道可采用在滑板與十字頭體加墊片的方法，使上滑板與上滑道間的間隙能確保十字頭在慢速滑動時的徑向間隙最小，然后慢速往復滑動,檢查與修正上滑板與上滑道的接觸情況，其接觸應均勻，且接觸面積不小于滑板總面積的60～70％，刮研過程中應不斷檢查滑板與十字頭的間隙，用寬座角尺檢查十字頭與滑道垂直度,以防止刮偏.①連桿大、小頭瓦的檢查與刮研:將連桿與曲軸及十字頭組裝后通過著色法檢查其接觸情況，連桿小頭瓦的接觸面積應均勻且達60％以上，其配合間隙應符合機器技術資料規(guī)定，若無規(guī)定則參照表3-3-6-2調整間隙；表3—3—6—2連桿小頭軸瓦與十字頭銷軸的徑向間隙(mm)巴氏合金銅合金（0.0004～0.0006）d（0。0009~0。0014）d②預裝連桿大頭軸承,擰緊連桿大頭螺栓可采用配套的液壓上緊專用工具和測量螺栓伸長量的方式擰緊螺栓；采用液壓工具上緊時連桿螺栓的預緊油壓按機器技術資料規(guī)定，分三次上緊,以第三次上緊油壓達到規(guī)定值為合格；采用測量螺栓伸長量擰緊時,其伸長量值應符合機器技術資料規(guī)定，擰緊螺栓后用內徑千分尺測量整個大頭瓦內徑及橢圓度，與曲軸頸直徑比較后計算出薄壁瓦與曲軸頸的徑向間隙并作好記錄，其總間隙應符合機器技術資料規(guī)定，若無規(guī)定則參照主軸瓦執(zhí)行。（2）十字頭與連桿的組裝：先將上、下滑板與十字頭體不加調正墊片組裝在滑道內，用塞尺測量十字頭體在滑道內前、后、中位置上的頂間隙，然后再用調整墊片調整十字頭與滑道的配合間隙，使其達到機器技術文件規(guī)定的值，若無規(guī)定時,其間隙值可按（0。0007～0。0008）D選取（D為十字頭外徑）；同時應通過對上下滑板處調整墊片的相互增減來調整十字頭與滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字頭中心高于滑道中心線0。03mm，使上滑道受力的十字頭中心低于滑道中心線（其值為滑道與十字頭的間隙值加0。03mm）；3。3。7填料函及刮油器安裝：3.3.7.1填料函和刮油器應全部拆開清洗和檢查,拆洗前各組填料應在非工作面上做標記，以免裝錯.3.3。7。2平填料環(huán)的密封面、填料盒的密封面，各密封面間的接觸面積應不小于80％（見圖3—3-7-2)。并宜在填料函內或特制的胎具內進行研磨。圖3—3-7—6錐形填料組裝圖圖3-3—7—2平填料組裝圖3。3.7.3平填料環(huán)、刮油環(huán)與活塞桿的接觸面積不應小于該組環(huán)內圓周面積的70％,且應均勻分布.3。3.7。4刮油環(huán)組裝時，刮油刃口不應倒圓,刃口的方向不得裝反.3.3。7.5填料盒組裝前,應吹凈油孔，保證暢通。組裝時應使各填料環(huán)的定位銷、油孔、及排氣孔分別對準。3。3.7。6錐形填料函組裝時，各組密封環(huán)之間應依次裝入定位銷，其開口應相互錯開，要求將錐面斜度(或壓緊角α）大的錐形環(huán)安裝在靠近氣缸端（見組裝圖3-3—7-6）.圖中A、B、C、D四個工作面應均勻貼合,接觸面積應不少于80％。3.3。7。7填料函和刮油環(huán)組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏心現象。各部位的間隙應符合機器技術文件的規(guī)定.如無規(guī)定,其值可按填料組裝圖所示的規(guī)定值進行檢查和調整，超過規(guī)定值時應進行修整.3。3。7。8填料組裝后對其冷卻水系統進行水壓試驗,壓力為各級排氣壓力，保壓30分鐘后應無滲漏.3。3。7。9對采用塑料、尼龍等材質的無油潤滑填料，其安裝過程及間隙要求應嚴格按機器技術文件的規(guī)定執(zhí)行.3。3。7.10填料函外環(huán)端面壓緊彈簧的初始高度應相等、彈力應均勻.3。3.7.11填料函安裝完畢后，其壓蓋的鎖緊裝置必須鎖牢。3.3。7。12刮油環(huán)安裝時要將刮油座回油孔向下，按圖紙上表示的刮油環(huán)刃口方向安裝.3.3。8活塞、活塞環(huán)、活塞桿的檢查與組裝3.3.8.1檢查活塞環(huán)表面不得有氣孔、裂紋，溝槽、等缺陷；3。3。8。2檢查活塞承力表面，不得有裂紋、夾渣等缺陷,活塞桿表面不應有傷痕、及其它缺陷，按零件圖檢查活塞的幾何尺寸。3。3。8.3在氣缸的前、中、后三個位置上檢查活塞環(huán)與氣缸鏡面貼合的嚴密度,允許間隙不大于表3—3—8—3的數值，且不得超過兩處,每處弧長所對中心角不得超過45°，并不得在活塞環(huán)開口處30°角的范圍內。表3-3-8-3活塞環(huán)與氣缸貼合允許間隙（毫米）活塞環(huán)外徑D允許間隙≤2500。03250～5000.05500~8000。08＞8000。123.3。8。4安裝活塞環(huán)、并檢查活塞環(huán)在槽內應能自由轉動,活塞環(huán)在活塞環(huán)槽內應能靈活轉動。手按活塞環(huán)時，能全部沉入槽內，槽的深度應比活塞環(huán)徑向厚度大0。25~0。50毫米。檢查并記錄活塞環(huán)的開口間隙和軸向間隙，其值應符合機器技術文件規(guī)定；若無規(guī)定時，鑄鐵活塞環(huán)的開口間隙宜為0。005D(D為氣缸鏡面直徑)。同組活塞環(huán)各自開口位置應互相錯開,所有開口位置應避開氣缸閥腔孔部位.3。3.8。5非金屬活塞環(huán)或金屬-非金屬雙層組合活塞環(huán)的安裝，應符合機器技術資料的規(guī)定。3.3。8.6安裝澆有巴氏合金層的活塞時，活塞與氣缸鏡面應均勻接觸,其接觸面積應大于60%；3。3。8.7活塞與氣缸鏡面的徑向間隙,應符合機器技術資料的規(guī)定,上部間隙應比下部間隙小5％；A3。3。8.8浮動活塞安裝時，兩球面應均勻接觸，移動靈活；其軸向間隙A如圖3-3-8—8所示，應符合機器技術資料的規(guī)定.A圖3—3—8-8浮動式活塞球面間隙3。3.8.9調整、檢查活塞在氣缸前、后死點的余隙,其值應符合機器技術文件的規(guī)定。固定活塞的活塞桿凸臺和螺母及活塞桿端部與氣缸兩端的缸蓋之間，應有足夠的熱膨脹間隙。3。3.8。10活塞桿與活塞及十字頭必須連接牢固，在鎖緊螺母時,應達到規(guī)定的力矩.3。3.8。11活塞桿與十字頭連接后，應檢查活塞桿在往復運動時跳動值;如圖3—3—8-11所示，跳動值應小于0.03~0。05mm。活塞桿跳動值測定方法圖3—3-8—11活塞桿跳動值測試圖3。3。9吸、排氣閥的檢查與安裝3。3.9.1將吸、排氣閥分別編號,用煤油清洗干凈，并用白布擦凈，檢查閥片應有較高的光潔度，不允許有裂紋,明顯劃痕等缺陷，閥座與汽缸的接觸面也應光滑，不得有徑向劃痕,或砂眼等缺陷.3。3。9。2閥片組裝后，首先檢查閥片應能迅速自由升降，不得有卡澀現象.3。3.9。3進行閥片與閥座結合面的嚴密度試驗,將氣閥水平位置倒放,然后灌入煤油,觀察其滲漏，對于中低壓氣閥每分鐘滲漏不得超過20滴，對于高壓氣閥每分鐘滲漏不得超過10滴，對試驗不合格者應更換閥片重新試驗合格，試驗合格的氣閥應妥善保管好，待空負荷試車后安裝。3.3.9.4對氣缸上閥座的結合面進行檢查與清洗，結合面上不得有徑向劃痕等.3。3。10電機安裝3.3.10。1電動機底座水平度偏差應小于0。1mm/m,相對于機身的中心位置偏差應小于0.5mm，軸承座與底座之間加絕緣墊片（螺栓、定位銷等也要有絕緣措施），防止感應電流通過軸承,破壞油膜;3。3.10。2在電動機底座與定子架、軸承座之間，加上厚度為2～4mm的調整墊片組，以便于維修調整；3。3.10.3安裝轉子前，仔細檢查電動機內部，不得有金屬物件及雜物；3.3。10。4電動機的轉子與軸承裝配時，其配合尺寸應符合技術文件的規(guī)定。3.3。10。5電動機的轉子與壓縮機主軸的對中時，其允許偏差應符合表3—3—10-5的規(guī)定：表3—3—10—5偏差名稱允許偏差徑向位移0.03mm軸向位移0。05mm/m3。3.10。6剛性聯軸節(jié)的機組，在電動機軸和主軸找正后,應對聯軸器螺栓孔進行精鉸加工，螺孔與螺栓采用過盈配合,在技術文件無規(guī)定時，可采用0。3/1000D(D為螺栓直徑)的過盈量。；3。3。10。7電動機的轉子與定子的軸向定位應按機器技術文件的規(guī)定或機器上標定的位置，以使定子與轉子的磁力中心線相互對準，若無標定時也可以按定子與轉子磁極的幾何中心線進行對準;3。3。10.8電動機空氣間隙的檢查方法如下：（1）找出轉子的最大半徑點B:在定子上任取一點A（如圖3-3—10-8）為測點，將轉子磁極順序編號，并作上可靠的標記,盤車轉動轉子，沿著徑向分別測出A點到轉子各磁極間的距離并作好記錄，轉子上與A點距離最小的一點既為B點;（2）檢查電動機空氣間隙，將定子八等分并取10點（如圖3—3-10—8）,以轉子上的B點為測點，盤車檢查B點距定子上10點的間隙，并作好記錄。其最大和最小間隙與平均間隙之差應小于平均間隙的5%。圖3—3—10-8電動機空氣間隙檢查示意圖3.3。10。9電動機空氣間隙調整后,將各連接螺栓擰緊,鎖緊裝置應鎖牢；3。3.10.10電動機安裝完畢后,在定子與底座處應安裝定位銷；3。3。10。11電動機集電環(huán)罩的內孔與主軸間應有0.3～0。5mm的間隙，碳刷與滑環(huán)接觸要良好。3。3。10.12聯軸器對中以壓縮機為基準,在聯軸器上安裝專用找正架。對聯軸節(jié)進行對中找正,數據要求如下：(1）徑向位移值:小于0.03mm；(2）軸向傾斜值：小于0.05/1000;在每次測量時，都應兩個半聯軸器各自方向旋轉00、900、1800、2700、3600時進行測量。每旋轉900記錄一次測量數據。聯軸器對中完成后，對螺栓孔進行精鉸加工,鉸孔尺寸按設計說明進行。機組對中找正ab電機端a4a1a2a3b4b1b2b3二聯軸器之間的調整墊片的尺寸，待電機試車時實際測量,根據測量尺寸加工。3.3。11附屬設備安裝3.3。11。1附屬設備的檢查：按說明書和規(guī)范要求對所有附屬設備進行外觀和內在質量檢查，并嚴格進行內部清理工作,清理完畢，按要求進行壓力試驗合格。3.3。11。2將所有附屬設備按圖紙、規(guī)范要求安裝到位,并進行二次灌漿。3。3。11。3設備安裝允許偏差見表3—3—11—3：表3—3-11-3項目標高mm中心mm水平度鉛錘度臥式設備±5±5軸向L/1000徑向2D/1000立式設備±5±5H/10003。3。12機組配管3.3。12.1機組所有法蘭口配管時,應從機口法蘭向外配制,機口法蘭連接時，所有螺栓應處在自由狀態(tài);3.3.12。2在聯軸器處掛百分表監(jiān)視機組同心度應在規(guī)范要求范圍，通過調整管架的標高和安裝位置以適應機口法蘭的配管，管架的安裝應穩(wěn)固可靠,具有較強的抗振能力;3.3。12.3與壓縮機組連接的所有管道,嚴禁強制對口，管口法蘭與相對應的機器法蘭在自由狀態(tài)時,其平行度偏差應小于法蘭直徑的1/1000,最大不得超過0.30mm,對中偏差以螺栓能順利穿入為準，法蘭間的距離以能放入墊片的最小間距為宜。3。4試運轉3。4.1試運行應具備的條件3。4。1.1壓縮機油、水、汽系統的安裝工作已完成，各種記錄齊全,并經檢查合格。3。4.1。2壓縮機二次灌漿層已達到設計強度，基礎抹面工作已完成。3.4。1.3電氣、儀表、防腐、土建、工藝管道和有關設備等已安裝完畢,并經檢查合格。3.4.1.4壓縮機組的單體試車方案已編制,并經審核批準.3。4.2機組油循環(huán)3.4。2.1油站設備的清理：油冷卻器、油過濾器應先清理干凈,將油過濾器芯子抽出保存好，制作80-120目臨時濾網裝入過濾器中。油冷器抽芯檢查、清理,油箱檢查、清理，清除后油箱用煤油或汽油洗凈,再用面粉沾凈，封好入口。油站閥門若是鑄鐵的應解體清洗;3.4。2。2油系統的管道、管件、閥門及臨時連接管全部檢查清洗干凈；3。4。2。3在油箱回油總管處加80-120目過濾網;3。4.2。4連接油循環(huán)管路，在機身處用軟管將進、回油管連成回路，使齒輪油泵將油直接在管道內打循環(huán)；3。4。2。5加入符合機器技術文件規(guī)定的潤滑油。注入油箱前應逐桶進行目檢檢查,并對其粘度、灰分、水分、酸值、閃點等技術指標進行取樣抽檢，潤滑油質量應符合國家現行標準。3。4.2。6油位必須保持在油面計的2/3高度，不得底于1/3高度.檢查電動機的旋轉方向要正確，油泵應單體試運轉合格。3.4。2.7在沖洗過程中，采用木錘輕輕打彎頭，三通,異徑管等處，以震落管壁上的銹層、焊渣、污垢等。3.4.2。8不斷清洗油箱上回油總管上的過濾網，以冷熱油交替的方法反復進行沖洗。3.4。2。9檢查回油總管上過濾網上雜質，其合格標準為目測無硬性顆粒、成片或纖維狀雜質,即認為油沖洗合格。3。4.2。10將過濾器芯復位；拆除臨時軟管,復位所有油管道(包括進入各摩擦部位的油管。)3.4。2。11油系統復位后重新啟動油泵，再進行油沖洗，并應進行下列檢查和試驗：檢查各供油點，調整供油量和回油管的回油情況；檢查油過濾器的工作情況，經12小時運轉后，過濾器前后壓差增加值不得超過0。2MPa,若超過0。2MPa，則需重新進行沖洗，直至合格為止；調試試驗油系統的連鎖儀表，直至動作準確可靠;啟動盤車器,盤車2小時，檢查各處油流量情況;對以上各項檢查合格后，油系統的試運行方為合格。3。4.2.12油循環(huán)合格后的工作：排放油箱中全部潤滑油;清洗油箱、油泵進口粗濾網和油過濾器;依據說明書中指標對油箱中排出的潤滑油進行清潔度檢查及取樣分析.經分析合格的潤滑油，可經過濾重新灌入油箱，否則應更換新油。油系統試運行結束后，若壓縮機組暫不試運轉，應每隔1~3天啟動齒輪油泵，進行10～15分鐘的油循環(huán)。以避免油系統管路再次銹蝕.3。4。3氣缸潤滑油系統油沖洗3。4.3.1注油器應清理干凈，然后裝入潤滑油;3。4。3.2拆開注油器、氣缸、填料函的管接頭，用清潔的壓縮空氣檢查各注油管是否暢通、干凈；3。4。3。3接上注油器至各供油點的管接頭,用手柄盤動注油器,檢查以下項目：檢查各供油點管接頭出油情況和油的清潔度;注油器應動作正常，無卡澀現象;從滴油器檢視罩檢查各個注油點的滴油情況是否暢通.3。4。3.4啟動注油器進行不少于2小時的試運轉，檢查電機和變速器的音響、溫度、震動等應正常。各注油管單向閥的方向必須正確。檢查并調整各供油點的供油量。3。4。3。5接上氣缸及填料函各供油管接頭,再次啟動注油器,檢查各管接頭的嚴密性，并同時對壓縮機盤車5～10分鐘。3.4。4水、汽系統的試運行3。4。4。1水、汽系統通水試驗前必須對冷卻系統的管道逐級進行沖洗，檢查合格后,方能與設備連接.3.4。4.2冷卻水系統通水試運行應符合下列要求：冷卻水的壓力應符合操作指標的要求;系統應無泄漏,回水應清潔,暢通;氣缸及填料函的內部不得有水漏入。3。4。4。3當環(huán)境溫度低于0℃時,冷卻水系統通水試運行后,應采取防凍措施。3。4。4.4油箱的蒸汽加熱系統通汽試驗應符合下列要求：蒸汽的壓力,溫度應符合操作指標;系統應無泄漏，蒸汽不得滲入油箱;蒸汽管道及管架的安裝、保溫應符合有關規(guī)范的要求。3。4。5壓縮機的無負荷試運轉3.4。5.1無負荷試運轉的條件和準備工作壓縮機組的全部安裝工作結束，并且安裝階段的交工文件已齊全.壓縮機二次灌漿層已達到設計強度,基礎抹面工作已完成.電氣、儀表、防腐、土建、工藝管道和有關設備等已安裝完畢，并經檢查合格。壓縮機組周圍的操作現場應清潔整齊，壓縮機、電動機及油箱周圍應備有足夠的有效防火器材.電動機內部各空間應用干燥無油的壓縮空氣吹凈，用塞尺復查并核對轉子與定子之間的空氣間隙、檢查各緊固件的緊固情況。勵磁系統和通風系統應調整試車完畢。通風系統所有的設備管道經吹掃清潔后，方可與同步電動機連接。電動機應單獨進行2小時以上的試運轉。并旋轉方向正確.拆下各級吸、排氣閥，拆開出入口管道。盤車復測并核對各級氣缸余隙和十字頭在前、中、后位置上與滑道的間隙值.在氣缸吸、排氣閥腔口及吸入、排出管道接口處，裝上10目/英寸的過濾網，并進行適當加固.檢查電動機、壓縮機各連接件及鎖緊裝置是否擰緊、鎖牢。啟動盤車器，盤車。檢查各運動部件有無異?，F象,若運轉正常則可停止盤車，將盤車器手柄移至開車位置。停止盤車后，各段活塞不應處在前、后死點位置.3。4。5.2無負荷試運轉開啟冷卻水上水閥和各處回水閥，并檢查冷卻水的壓力及回水情況.啟動循環(huán)油泵，按照機器技術文件規(guī)定將潤滑油壓調至可開車壓力以上，檢查各潤滑點的供油及回油情況。啟動注油器，檢查各處供油情況.帶有強制通風系統的同步電動機啟動前應先啟動通風機。按電氣操作規(guī)程，瞬間啟動電動機，檢查電動機、壓縮機各運動部件有無異?，F象。如有異常現象需排除后再次啟動壓縮機組，當壓縮機轉速達到額定轉速5分鐘后，即停車檢查所有工作表面的發(fā)熱情況，其發(fā)熱溫度不超過45℃。若發(fā)現溫度過高應仔細檢查其產生原因，并消除。再次啟動壓縮機組,檢查壓縮機各運動部位的音響、各部位溫度及震動情況,若發(fā)現有異?，F象，應立即查明原因進行處理，或立即停車進行檢查.若情況正常，則可連續(xù)進行12小時無負荷試運轉（對具有出廠預試運轉記錄的機組，則可進行8小時無負荷試運轉）。3.4。5。3無負荷試運轉應滿足下列要求：循環(huán)油的壓力和溫度應在規(guī)定范圍內，油過濾器壓降增值不得超過0。04Mpa，否則應撤換清洗;軸承溫度不應超過60℃；同步電動機的溫升不應超過規(guī)定值;金屬填料函溫度不應超過60℃(填料函壓蓋處的測量值)；試運轉過程中應無異常聲響。3。4.5。4無負荷試運轉結束后，應按下列步驟停車:按電氣操作規(guī)程停止同步電動機及其通風機；主軸完全停止轉動五分鐘后，方可停止循環(huán)油泵;關閉上水閥門，放盡管道和機器內的存水.3。4。6系統吹掃3。4。6.1壓縮機一段氣缸入口采用外來氣源進行吹掃，其余各級管道及設備均采用本機組逐級進行吹掃.3。4。6。2任何一級吹掃的臟物嚴禁帶進下級氣缸或設備內,因此在吹掃時進口管與設備必須分開進行，排出管可與設備同時進行。3。4。6。3吹掃以前必須拆除系統中所有的儀表,安全閥、調節(jié)閥、止回閥等。用盲板或臨時管段代替,一般閥門若不拆除時應全開，吹掃合格后，再將各閥門、儀表復位。3.4。6.4吹除壓力應控制在0.15Mpa逐級遞增,但各級的吹除壓力不得超過操作壓力，且最高吹除壓力不得超過3MPa，各級吹除時間不應少于30分鐘。3。4。6。5吹掃時,用靶板在吹出口進行檢查，靶板上涂以白鉛油或蓋上濕白布,以目視無鐵銹、灰塵、水份及顆粒狀雜物為合格。3。4。6。6各設備入口管吹掃時用盲板將設備口封閉,防止吹掃物體進入設備.3。4.7壓縮機的負荷試運轉3。4。7.1負荷試運轉應具備的條件和準備工作無負荷試運轉合格,系統設備、管道吹掃合格后，方可進行負荷試運轉。負荷試運轉前所有安全閥應調試安裝完畢。嚴禁將未經調試的安全閥裝上。壓縮機有負荷試運轉的介質采用空氣或氮氣,當試運轉的介質采用空氣時最終排氣壓力應符合機器技術文件規(guī)定,若無規(guī)定時，不得超過24.5MPa。脫開一段入口緩沖器短管作為空氣進口,并加濾網防止吸入口進雜物.連接所有進、出口管道,裝上各級吸、排氣閥。3。4。7.2負荷試車開啟冷卻水上水閥門，檢查水流動情況；啟動循環(huán)油泵,使油壓達2公斤力/厘米2以上；啟動注油器，檢查各處供油情況；啟動盤車器檢查壓縮機的運轉情況，檢查完畢后，應停止盤車，將盤車器手柄移至開車位置,停止盤車時活塞應不在前、后死點位置。啟動電動機的通風機。啟動壓縮機空運轉20分鐘后，分3~5次逐步加壓至規(guī)定壓力.各級氣缸的出口壓力應用各級放空閥門和各級卸載閥門調節(jié)控制：每次加負荷時,應緩慢升壓,壓力穩(wěn)定后應連續(xù)運轉1小時后再升壓。負荷試運轉時，應對各摩擦部位的溫度、汽缸進排氣的的溫度和壓力進行檢查。檢查附屬設備及工藝管道的振動程度,如振動過大，應予加固或增設管架。試運轉中出現的問題,應及時處理。當各級出口壓力達到規(guī)定數值后，即進入負荷試運轉，負荷試運轉時間應符合下列規(guī)定：排氣量小于或等于40m3/min的壓縮機,應連續(xù)運轉12小時；排氣量大于40m3/min的壓縮機，應連續(xù)運轉24小時。機器運轉中，若發(fā)生緊急人身、機械事故時,應按緊急停車程序停機，并立即卸壓.負荷試運轉時,每隔30分鐘應做一次試運轉記錄.以上各項經檢查合格后，壓縮機組的負荷試運轉即為合格。3。4。7.3負荷試運轉的停車負荷試運轉結束后，應從末級開始,依次緩慢地開啟卸載閥門，逐漸降低各級的排出壓力.卸壓后，由電氣人員停止電動機的運轉。在負荷試運轉中，不得帶壓停車,當發(fā)生和將要發(fā)生有損傷人身、機械及工藝系統的緊急事故時，可帶壓緊急停車,但停車后必須立即卸壓。壓縮機停止運轉5分鐘后，方可使循環(huán)油泵停止運轉.壓縮機組停止運轉后,應關閉冷卻水的上水總閥門，排盡機器、設備及管道中的存水。負荷試運轉結束后,應抽檢主軸瓦、連桿軸瓦、十字頭滑板和填料函的磨合情況，并通過各級吸、排氣閥孔檢查各級汽缸鏡面有無劃痕及損傷。發(fā)現有問題，應抽出活塞,對活塞、活塞環(huán)及汽缸鏡面進行詳細檢查，并消除存在的缺陷.抽檢后，應進行不少于8小時的有負荷試運轉。試運轉結束后，油箱應更換新油，并清洗油系統.負荷試運轉結束后，辦理交接手續(xù)，交付業(yè)主使用.4．質量檢驗4。1主控項目4。1.1設備安裝前必須經有關各方開箱檢驗合格，并具有機器出廠合格證明書、重要零部件質量檢驗證書、平面布置圖、總裝配圖、零部件圖、安裝使用說明書及機器試運轉記錄等技術資料.系統所屬設備、附件及管材出廠合格證書及技術檢驗證明書齊全.檢驗方法：目測法、測量法,檢查技術文件和資料。4.1.2壓縮機機組基礎的混凝土強度必須達到設計要求，基礎的坐標、標高、幾何尺寸和螺栓孔位置應符合表4—1—2的規(guī)定。表4—1-2設備基礎的允許偏差和檢驗方法項次項目允許偏差檢驗方法1基礎坐標位置20經緯儀、拉線和尺量2基礎各不同平面的標高0，-20水準儀、拉線尺量3基礎平面外形尺寸20尺量檢查4凸臺上平面尺寸0,—205凹穴尺寸+20,06基礎上平面水平度每米5水平儀(水平尺)和楔形塞尺檢查全長107豎向偏差每米5經緯儀或吊線和尺量全高108預埋地腳螺栓標高（頂端)+20，0水準儀、拉線和尺量中心距(根部）29預留地腳螺栓孔中心位置10尺量深度—20，0吊線和尺量孔壁垂直度1010預埋活動地腳螺栓錨板中心位置5拉線和尺量標高+20，0水平度(帶槽錨板）5水平尺和楔形塞尺檢查水平度（帶螺紋孔錨板)24。1。3機身就位前進行煤油滲透檢查，在機身外側涂上白堊粉,將煤油注入機身最高油位,8小時后，檢查機身底部和側面,觀察白粉上無黑點為合格。檢驗方法：目測法。4。1.4電動機軸承箱經煤油試漏合格，冷卻器強度試驗合格。檢驗方法：旁站目測法，檢查煤油試漏及強度試驗記錄.4。1.5電動機電氣部分安裝必須按電氣專業(yè)有關規(guī)范檢查合格.檢驗方法：檢查安裝記錄。4。1。6機組完整性檢查，對機組的機械傳動部分、潤滑系統、冷卻系統、工藝系統、電氣系統、自動控制系統等施工的完整性檢查。檢驗方法：對照圖紙檢查，并檢查施工記錄.4.1.7機組負荷試運轉時,應符合下列技術指標并檢查下述項目:4。1。7。1機器運動部分有無撞擊聲、雜音或異常振動現象；4.1。7。2滑動軸承溫度宜為60℃,其最高溫度不得超過65℃;4.1。7。3滾動軸承溫度宜為70℃,其最高溫度不得超過75℃;4。1。7。4金屬填料函壓蓋處溫度不得超過60℃；4。1.7。5中體滑道外壁溫度不得超過60℃；4.1。7.6各運動部件的供油量;4.1。7.7各級氣缸吸入及排出氣體壓力與溫度；4。1。7。8各級氣缸、冷卻器的回水溫度;4。1.7。9電氣、儀表設備應正常工作。電動機轉向正確,運轉平穩(wěn)無噪音。電機試運轉的電流、電壓、軸振動、軸承溫升等各項指標應符合規(guī)范及技術文件規(guī)定。檢驗方法：檢查試運轉記錄或試車檢查。4。2基本項目4。2。1機器底座墊鐵配置和地腳螺栓安裝質量檢驗。墊鐵安裝質量標準:墊鐵規(guī)格、位置、高度應符合規(guī)范要求,與基礎接觸均勻、無松動、找正后定位焊牢固，地腳螺栓垂直，螺母和墊圈材質、規(guī)格、數量應符合設計要求，螺母擰緊力均勻,螺紋無損傷。墊鐵每組不超過4層，放置整齊,用0.05mm塞尺兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度的1/3，外露底座長度10～30mm，地腳螺栓螺紋均應露出螺母1~3扣，螺紋已涂防銹脂。無墊鐵安裝質量標準:地腳螺栓垂直，螺母和墊圈材質、規(guī)格、數量應符合設計要求，螺母擰緊力均勻，螺紋無損傷.千斤頂或臨時墊鐵的位置、數量均應符合設計和有關技術文件規(guī)定。地腳螺栓螺紋均應露出螺母1～3扣，螺紋已涂防銹脂.檢驗方法：目測法及用小錘敲擊、塞尺測量、扳手擰試及檢查隱蔽工程記錄4。2。2機身、中體、氣缸及電動機找正找平質量標準標高允許誤差:±5mm中心位置允許誤差：±5mm水平度0。05mm/m檢查方法：鋼板尺、鉗工水平儀4。2。3主軸軸承、十字頭、連桿軸承組裝間隙應按照機器設計文件規(guī)定的數值調整.檢查方法:游標卡尺、塞尺、百分表4。2.4電動機與主軸的聯軸節(jié)對中質量標準：徑向位移值：小于0。03mm；軸向傾斜值:小于0.05/1000；兩軸端面的間隙應符合機器技術文件的規(guī)定.檢查方法:百分表4。2.5氣缸與滑道對中允許偏差應符合表4—2-5的規(guī)定.表4—2-5氣缸與滑道對中允許偏差氣缸直徑（mm)≤100100～300300～500500～1000＞1000施工過程中用激光準直儀或拉鋼絲線法檢查，內徑百分尺，檢驗檢查記錄.徑向位移（mm)≤0.05≤0。07≤0.10≤0。15≤0。20軸向傾斜(mm）≤0。02≤0。02≤0。04≤0.06≤0.084.2。6定子、轉子、軸頸、電刷、滑環(huán)等外觀質量檢查。質量標準:定子、轉子、軸頸、電刷、滑環(huán)等表面質量應符合技術文件和電氣專業(yè)規(guī)范要求，線包不應有脫漆、破皮、露線。表面無油污和損傷,電刷能上下自由移動、無卡澀。檢驗方法：全面目測檢查。4。2。7用塞尺檢查定子與轉子的空氣間隙，間隙應均勻一致，實測值與氣隙的平均值之差不應超過±5%。4。2.8電動機安裝的允許偏差應符合表4—2—8的規(guī)定.表4-2—8電動機安裝的允許偏差（mm)序號項目允許偏差檢驗方法1電動機水平度0。10/1000用水平儀檢查2軸頸與軸瓦間隙頂間隙注用塞尺或壓鉛法檢查側間隙注3電動機軸頸徑向跳動0.02用百分表檢查注:序號2的允許偏差應符合機器的技術文件規(guī)定.4。3質量控制點序號檢驗項目1圖紙會審、施工方案AR1、了解和掌握設計圖紙的設計意圖、設備結構特點和技術要求;審查與相關專業(yè)結合部的尺寸,提出對施工圖紙的疑問和建議.2、審查方案編制原則、內容、審批程序是否符合要求。2技術交底3機組及附件接收AR按2.3.1條進行接收，開箱檢驗責任要落實，按裝箱清單認真檢查；將缺件、損壞件列清單上交業(yè)主解決。4基礎交接、復查BR按3。2。1條、3。2。2條進行交接、復查工作.審查設備基礎檢查驗收記錄。5電動機軸承箱、壓縮機機身煤油試漏B按3.3。1。1條進行操作,按4。1。3條、4.1。4條檢查。6壓縮機主機安裝AR按3。3。2條檢查驗收，審查設備安裝記錄，應符合4.2.2條規(guī)定。7灌漿前檢查（隱蔽工程)AR按3.3.5條施工程序和技術要求進行操作，按4。2。1檢查驗收。8電動機安裝AR按3.3。10條施工程序和技術要求進行每個程序檢查；按4。2。8條檢查驗收。審查電動機安裝記錄。9電機定子與轉子的空氣間隙BR按3。3.10。8條檢查電機空氣間隙。審核電機空氣間隙測量記錄。10聯軸節(jié)對中AR按3。3。10.12條施工程序和技術要求進行操作,其質量應符合4。2.4條的規(guī)定。11機組安裝完整性確認AR按照圖紙，對機組的機械傳動部分、潤滑系統、冷卻系統、工藝系統、電氣系統、自動控制系統等施工的完整性檢查。并檢查施工記錄.12機組拆檢組裝情況BR按照機器設計文件規(guī)定的數值檢查主軸軸承、十字頭、連桿軸承組裝間隙.并審查機器拆檢及組裝記錄。13附屬設備、附件和管道安裝BR按3。3。11條、3.3.12條檢查安裝質量,并檢查相關安裝記錄。14油系統沖洗AR按3。4.3條項目要求檢查氣缸潤滑油系統,各項指標均應符合技術文件規(guī)定。15油系統整定B應符合設備技術文件規(guī)定。16冷卻系統C按3.4.4條進行冷卻水系統檢查。17控制和保護系統B結合電氣專業(yè)有關規(guī)范檢查確認.18盤車裝置檢查C手動盤車合格，再進行機械盤車.確認盤車合格后,才能進行機器試運轉。19空負荷試運轉AR按3。4.5條要求進行壓縮機的空負荷試運轉，檢查運轉記錄.20系統吹掃AR按3.4。6條要求進行系統吹掃，并檢查系統吹掃記錄.21負荷試運轉AR按3。4.7條要求進行壓縮機的負荷試運轉，并按4。1.7條檢查驗收.注:A(R）業(yè)主/監(jiān)理單位參加檢查項目;B(R）監(jiān)理單位參加檢查項目：C（R）施工單位自檢。其中帶有R的需附書面檢查記錄。4.4質量記錄4。4。1施工記錄4。4。1.1圖紙會審記錄；4.4。1.2聯動試車合格證書；4。4。1。3工程技術交底卡；4。4.1。4壓縮機組隱蔽工程記錄；4。4.1。5基礎復測記錄；4.4.1.6設備開箱檢驗記錄；4.4。1。7機器安裝記錄(機身、中體與氣缸的找平、找正記錄）；4。4。1。8機器拆檢及組裝記錄（附作業(yè)指導圖）；主軸中心線和中體中心線垂直度檢查記錄曲拐臂間距測量記錄（表8.0。2-4)主軸承、推力軸承及電機軸承間隙記錄十字頭滑板與中體上滑道的間隙調整記錄連桿大、小頭瓦的軸向、徑向間隙調整記錄氣缸前、后余隙記錄活塞在氣缸中圓周間隙交工記錄活塞環(huán)安裝調整記錄金屬填料函各部間隙記錄4。4。1。9電機空氣間隙測量記錄；4。4。1。10聯軸器對中記錄；4。4.1。11工藝管道與機器連接調整記錄;4.4.1。12機器單機試車記錄(一)；4。4。1.13機器單機試車記錄（二)通用類；4。4。1。14機器單機試車記錄（二）往復式壓縮機。4。4。2質量記錄4.4.2.1活塞式壓縮機安裝分項工程質量檢驗評定表;4.4。2。2往復式壓縮機組安裝分項工程質量檢驗評定表；4.4.2。3潤滑油密封油系統安裝分項工程質量檢驗評定表；4.4.2.4介質冷卻分離系統安裝分項工程質量檢驗評定表；4。4。2.5電動機安裝分項工程質量檢驗評定表；4。5應注意的質量問題4。5。1工程質量檢驗中，各種檢測工具及儀表的準確性是很重要的。規(guī)范中明確所用的計量和檢測器具，必須是符合國家計量法規(guī)定的器具;同時按規(guī)定經鑒定合格,并在其有效期內方能使用。4.5。2施工中的隱蔽工程因隱蔽后無法復查,故應進行中間檢查驗收合格，并作出記錄后方能隱蔽.4.5。3對于重要部位的螺栓（如軸承座螺栓、底板螺栓、定子底腳板螺栓、聯軸節(jié)聯接螺栓等)，在安裝時,應按規(guī)定緊力大小擰緊,切勿產生緊力過大，影響螺栓強度,也勿使緊力太小，在機組運轉過程中松動，出現不良的后果。5．成果保護5.1建筑工程的建（構）筑物的墻面、樓層地面、屋面及裝飾已完成工程實體的保護。5.2對電動機繞組、鐵心、換向器、電刷裝置等部分，要加包一層絕緣紙板或橡皮帶之類的保護層，并扎牢,以保護好，使它們不會受到損壞。5。3安裝工程的設備、工藝管道、電器儀表及防腐保溫已完成工程實體的保護。6．職業(yè)健康安全與環(huán)境管理6.1安裝前應向全體參加施工人員進行安全技術交底,施工人員應熟悉安裝程序、操作要領、注意事項和事故應急處理措施。6。2施工之前要根據現場的具體情況進行安全檢查，做好安全記錄，堅持每周一、三、五的安全會和班前安全快會.6。3施工人員進入現場必須佩帶安全帽、手套、防護眼鏡等勞動保護用品，嚴禁酒后上崗.6。4現場施工用電必須采用三相五線制，使用符合標準的配電箱和開關箱，做到一機、一閘、一保護，所有用電設備必須做可靠的保護接零6。5動火時按甲方要求辦理動火許可證。6.6用于吊裝設備的索具、倒鏈要認真檢查，有問題的要處理好方可使用。6。7現場要做好防火措施，備有足夠的消防器材6.8現場道路保持通暢、清潔，嚴禁材料及各種物品亂堆亂放。6。9固體廢棄物設專點回收,嚴禁隨意丟棄。6。10環(huán)境因素危害辨識及控制措施序號重要環(huán)境因素來源可能產生的環(huán)境影響影響程度控制措施1焊接煙氣排放施工焊接大氣污染，煙氣中含有大量有毒有害成分，影響人的呼吸系統.一般1。按規(guī)定佩帶個人防護用品.2。定期到指定醫(yī)院進行身體健康檢查。2固體廢物(焊渣、焊條頭、廢管料、金屬屑、廢生料帶、密封膠、設備漆皮、廢回絲、包裝箱等）施工焊接、管道安裝、設備安裝污染土壤和水體（包括地下水),資源的有效利用等。重要每日作業(yè)完畢后,把各種廢料回收并分類運至廠方指定地點統一處理。3液體廢物(油）煤油及設備潤滑油的滲滴污染土壤和水體。一般鋪墊并及時清理4噪聲空壓機、電焊機、切割機、砂輪機等設備運行損傷聽力，干擾睡眠。一般1。對現場的噪聲進行測定，若超標，作業(yè)人員必須帶耳塞進行工作。2。作業(yè)人員不能長時間在噪聲區(qū)域內作業(yè).5能源消耗(電能、水)機械設備運行資源的有效利用。一般勤檢修施工用具、設備，減少漏油、噪音、耗電。6材料消耗（鋼材、木材等）施工暫設資源的有效利用。一般現場設臨時分類垃圾箱，對廢料進行及時的回收，分類堆放。以便于廢料的再利用.7化學藥品環(huán)境污染油管道酸洗污染土壤和水體。重要1、指定作業(yè)場地,并有沖洗水管;2、抬運酸、堿罐和配制酸、堿溶液時，應采用專用工具；3、酸堿液排放前必須中和為中性液體后可排放。6.11重大危害源辨識及控制措施作業(yè)活動危險源可能發(fā)生的事故危險程度控制措施性性急洞口臨邊未按規(guī)定設置防護設施高處墜落、物體打擊大1、在洞邊設置防護攔桿,同時用立網封閉。2、梯段樓口、接料平臺兩側，設防護欄并用立網封閉。3、邊長小于150厘米的洞口用蓋板防護，大于150厘米的洞口設防護欄桿并在其底部設安全網.4、設置安全標志。物體放置不符合要求物體打擊中作業(yè)時未按規(guī)定設置警戒區(qū)域物體打擊小上下無通道或不符合要求高處墜落大無明顯警標高處墜落、物體打擊小電氣設施未采用TN-S系統、未使用五芯電纜觸電大1、采用TN—S系統，并編制施工組織設計。2、電線絕緣良好,無老化、不破損。3、電纜鋪設采取架設方式或埋地，不隨地拖、不亂拉亂接、不纏繞鋼結構和鋼腳手架。4、采取三級配電兩級防護。5、配電箱（開關箱）應符合標準化、定型化，保持完好。6、漏電保護器靈敏可靠，開關箱漏電保護器其額定漏電動作電流不大于300mA,額定漏電動作時間應小于0。1s.7、照明燈具高2.5米以上,絕緣良好8、特殊場所使用12V安全電壓照明9、從事電氣作業(yè)人員應經培訓、考試合格、持證上崗。保護零線與工作零線接線錯誤觸電大未按規(guī)定進行重復接地觸電中電纜絕緣不良、亂拉亂接觸電大電纜過路無保護觸電大電纜架設或埋設不符合要求觸電大安全距離達不到規(guī)定要求且無防護觸電、系統停電大不符合“三級配電兩級保護”要求觸電大漏電保護器失效觸電大照明燈具絕緣不良、高度不夠觸電、電氣火災大電箱及電箱內的電器不符合要求觸電大施工現場地面不平整、道路不通暢人員傷害、車輛損壞中1、工地路面應做硬化處理，保證道路通暢。2、夜間施工要保證充足的照明。3、材料堆放整齊、穩(wěn)固。4、做到工完料盡場地清.5、易燃易爆物品分類堆放。6、動火要辦理審批手續(xù)，要配備滅火器及動火監(jiān)護人。7、按照JGJ59-99《建筑施工安全檢查標準》進行檢查、驗收。剩余材料、廢物垃圾亂擺亂放物體打擊及其他傷害大無證動火、無防火設施或不符合要求火災大易燃易爆物品使用和存放不符合要求火災、爆炸大設備材料搬運起重機無安全保險裝置或裝置失效高處墜落、物體打擊大1、安裝與使用按照JGJ33—86《建筑機械使用安全技術規(guī)范》執(zhí)行.2、按照JGJ59-99《建筑施工安全檢查標準》進行檢查、驗收.未按規(guī)定設置警戒區(qū)域物體打擊大鋼絲繩破損、銹蝕等高處墜落、物體打擊大鋼絲繩未按要求配置，以小代大人員傷害，設備損壞大設備捆綁不符合要求人員傷害，設備損壞大操作人員無證操作人員傷害，設備損壞大施工機具機械設備無安全保險裝置或裝置失效機械傷害大1、機械設備完好，安全保險裝置齊全有效。2、危險部位按規(guī)定進行防護。3、用電設備及線路應絕緣良好，設備金屬外殼可靠接地，符合“一機一閘一漏一箱”，漏電保護器靈敏有效.4、按照JGJ59—99《建筑施工安全檢查標準》進行檢查、驗收.5、必須嚴格按照規(guī)定配帶防護用品.機械設備危險部位無防護或不符合要求機械傷害大機具設備“帶病”運行、在運行中檢修機械傷害、設備損壞大用電設備及線路絕緣不良,無保護接零觸電大無漏電保護器或不符合要求。焊機焊接弧光灼傷中氣瓶安全附件不齊使用和存放不符合要求、爆炸大砂輪機打磨時，沒有配戴防護眼鏡機械傷害中密閉空間或狹窄場所存在有毒有害氣體中毒大1、進入密閉空間或狹窄場所作業(yè)必須辦理審批手續(xù)，要進行空氣檢測及配備監(jiān)護人。2、保證充足的照明.照明不足人員傷害大煤油滲漏試驗油燃燒火災燃燒傷人中機身、曲軸箱作煤油滲漏試驗時，作業(yè)點的上方及水平半徑15m范圍內不得