1、目目 錄錄 1 1 裝置概況裝置概況.3 3 2 2 工藝原理工藝原理.4 4 3 3 工藝說明及流程簡圖工藝說明及流程簡圖.1 10 0 4 4 主要工藝指標(biāo)和經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)主要工藝指標(biāo)和經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo).1 14 4 4.14.1 物料平衡及主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)物料平衡及主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo).1 14 4 4.24.2 主要工藝控制指標(biāo)主要工藝控制指標(biāo).1 15 5 4.34.3 主要輔材料、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì)主要輔材料、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì) .1 17 7 5 5 正常開工操作正常開工操作.2 20 0 5.15.1 開工前的準(zhǔn)備工作開工前的準(zhǔn)備工作.2 20 0 5.25.2 開工前的檢查開工前的檢查

2、.2 22 2 5.35.3 蒸汽貫通試壓、減壓塔抽真空試驗蒸汽貫通試壓、減壓塔抽真空試驗.2626 5.45.4 烘爐烘爐 .3 38 8 5.55.5 開工操作步驟開工操作步驟.4 42 2 5.65.6 電脫鹽部分引油開工操作步驟電脫鹽部分引油開工操作步驟.4 49 9 6 6 正常停工操作正常停工操作.5050 6.1 停工要求與準(zhǔn)備工作停工要求與準(zhǔn)備工作.5050 6.26.2 停工操作步驟停工操作步驟.5 51 1 6.36.3 電脫鹽部分停工操作步驟電脫鹽部分停工操作步驟.5050 7 7 操作分析、影響因素及調(diào)節(jié)方法操作分析、影響因素及調(diào)節(jié)方法.5 56 6 7.17.1 7.

3、77.7 操作分析操作分析 .5 56 6 7.87.87.107.10 影響操作因素影響操作因素.5 57 7 7.117.11 影響因素及調(diào)節(jié)方法影響因素及調(diào)節(jié)方法 .5 57 7 8 8 產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)節(jié).6 63 3 9 9 加熱爐正常操作法（影響因素及調(diào)節(jié)方法）加熱爐正常操作法（影響因素及調(diào)節(jié)方法）.6 68 8 1010 生產(chǎn)異常應(yīng)急處理生產(chǎn)異常應(yīng)急處理.7 72 2 1111 電脫鹽正常操作法及應(yīng)急處理方法電脫鹽正常操作法及應(yīng)急處理方法.8 89 9 1212 機泵正常操作、事故原因及處理方法機泵正常操作、事故原因及處理方法.9 94 4 1313 裝置事故處理預(yù)案裝置事

4、故處理預(yù)案.1 10202 1414 安全環(huán)保知識安全環(huán)保知識 .1 12121 14.2.214.2.2 滅火物質(zhì)滅火物質(zhì).1 12222 14.2.714.2.7 防毒知識防毒知識.1 12424 14.2.814.2.8 消防器材、氣防設(shè)施使用須知消防器材、氣防設(shè)施使用須知.1 12525 14.2.914.2.9 工業(yè)衛(wèi)生知識工業(yè)衛(wèi)生知識.1 12828 14.314.3 電器安全技術(shù)和防雷術(shù)知識電器安全技術(shù)和防雷術(shù)知識.131131 14.414.4 安全生產(chǎn)一般規(guī)定安全生產(chǎn)一般規(guī)定.1 13535 14.814.8 環(huán)保規(guī)程環(huán)保規(guī)程.1 15555 附表附表 1 1 塔塔 設(shè)設(shè) 備

5、備 明明 細(xì)細(xì) 表表 .1 15959 附表附表 2 2 管管 殼殼 式式 冷冷 換換 設(shè)設(shè) 備備 明明 細(xì)細(xì) 表表 .1 16060 附表附表 3 3 容容 器器 設(shè)設(shè) 備備 明明 細(xì)細(xì) 表表 .162162 附表附表 4 4 管管 式式 爐爐 明明 細(xì)細(xì) 表表 .1 16363 附表附表 5 5 機機 泵泵 設(shè)設(shè) 備備 明明 細(xì)細(xì) 表表 .1 16464 附圖附圖.1 16565 常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（電脫鹽部分）常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（電脫鹽部分）.1 16565 常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（初餾塔部分）常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（初餾塔部分）.1 16

6、666 常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（常壓塔部分）常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（常壓塔部分）.1 16767 常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（減壓塔部分）常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（減壓塔部分）.1 16868 常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（瓦斯系統(tǒng)部分）常減壓裝置工藝流程圖及儀表自動化（瓦斯系統(tǒng)部分）.1 16969 30 萬噸萬噸/年常減壓蒸餾裝置操作規(guī)程年常減壓蒸餾裝置操作規(guī)程 1 裝置概況裝置概況 1.1 裝置簡介 30萬噸/年常減壓蒸餾裝置為埃森集團在新加坡開發(fā)處理廢油的一道工序，從中提取輕 組分目的產(chǎn)品，裝置的設(shè)計規(guī)模為混合 原料油30萬噸年， 主要加工外來混合

7、原料油 （收集廢油） 。年開工時數(shù)：8400小時。 1.1.1 裝置組成 本裝置由電脫鹽部分、換熱網(wǎng)絡(luò)部分、常壓部分、減壓部分、加熱爐及其煙氣余熱回 收部分等組成。原料油在本裝置內(nèi)經(jīng)脫鹽脫水、常壓蒸餾和減壓蒸餾被分為自產(chǎn)瓦斯、重 整料（石腦油、汽油）、航煤、柴油餾分、蠟油餾分和減壓渣油等，為后續(xù)加工裝置或是 外銷提供合格原料/產(chǎn)品。 1.2 裝置技術(shù)特點 常減壓裝置采用初餾塔、常壓塔和減壓塔的三塔蒸餾工藝流程。原油經(jīng)脫鹽脫水、初 餾塔、常壓蒸餾和減壓蒸餾，分割為石腦油、航煤、柴油、減壓蠟油和減壓渣油等。減壓 蒸餾采用深拔技術(shù)，根據(jù)總流程及原料油評價，減壓渣油的實沸點切割溫度按565以上考 慮。

8、 1.2.1 電脫鹽裝置 本裝置采用三級電脫鹽工藝，一級電脫鹽采用國產(chǎn)高速電脫鹽技術(shù)，二級電脫鹽采用 低速電脫鹽技術(shù)（交直流電脫鹽技術(shù)）。本裝置采用高速+低速電脫鹽組合的二級電脫鹽工 藝，一是確保原油脫后含鹽3mgNaCl/L，脫后含水0.2%，為減輕設(shè)備腐蝕，延長裝置 的運行周期，并為下游裝置提供金屬離子含量合格的原料。二是一級采用高速電脫鹽，可 以減小電脫鹽罐的尺寸，減少設(shè)備投資，二級采用低速電脫鹽，可以確保加工原料油變化 的適應(yīng)性和脫鹽效果。 其電場布置與進油分配方式如下圖所示： 1.2.2 常壓蒸餾裝置 常壓蒸餾裝置采用了原油初餾塔工藝，將原油換熱至215左右進入初餾塔T-101。初

9、餾塔規(guī)格為1900150030500。筒體材質(zhì)為Q345R+06Cr13AL/Q345R。內(nèi)設(shè)五層波紋填 料，填料材質(zhì)采用不銹鋼304。 常壓塔進料溫度為360，塔頂操作壓力為130kPa。常壓塔采用30層塔盤,塔盆型式: 120為浮閥塔板; 2130為JCPT塔板。抽出兩條側(cè)線，兩個中段回流。常壓塔規(guī)格為 200028380，進料板采用汽液雙切環(huán)向進料分布器，配有液體除沫器。為提高提餾段的 汽提效果，進料板下增設(shè)液體收集器以充分利用提餾段的塔板。 1.2.3 減壓蒸餾裝置 減壓塔采用全填料微濕式減壓蒸餾工藝，設(shè)兩條側(cè)線，減一線為柴油餾分，作為柴油 加氫原料；減二線為重柴油，作為催化裂化原料。

10、減壓渣油作為催化原料預(yù)處理裝置原料 和延遲焦化裝置的原料。 減壓塔共有5段規(guī)整填料，分別為減頂回流段、減一中段、柴油分餾段、減二中段、重 柴油分餾段，進料設(shè)有汽液分配器。 根據(jù)總流程的安排，本裝置的減壓渣油部分作為焦化裝置的原料，部分作為渣油加氫裝置 的原料，本裝置的減壓渣油實沸點切割點為 565以上，減壓塔按深拔進行設(shè)計。決定減 壓拔出率的關(guān)鍵是減壓塔汽化段的溫度和壓力，降低汽化段壓力和提高汽化段的溫度都能 提高減壓部分的拔出率。 2 工藝原理工藝原理 本裝置工藝部分包括電脫鹽系統(tǒng)、初餾塔系統(tǒng)、常壓系統(tǒng)、減壓系統(tǒng)、瓦斯焚燒系統(tǒng) 等五個部分，其主要工藝原理如下： 2.1 電脫鹽原理電脫鹽原理

11、電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽份溶于水中，再通過注破乳劑，破壞油水 界面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然后借助高壓電場的作用，使水滴感應(yīng)極化而帶電， 通過高變電場的作用，帶不同電荷的水滴互相吸引，融合成較大的水滴，借助油水比重差 使油水分層，油中的鹽隨水一起脫去。本裝置采用二級電脫鹽工藝，一級電脫鹽采用高速 電脫鹽技術(shù)，二級電脫鹽采用低速電脫鹽技術(shù)（交直流電脫鹽技術(shù)），控制原油脫后含鹽 量 3mgNaCl/L、脫后含水量 0.2% 。 2.2 蒸餾原理蒸餾原理 2.2.1 原料油的組成原料油的組成 2.2.1.1.1 原料油的元素組成 原料油主要由 C、H、S、N、O 等元素組成，除以

12、上五種主要元素外，在原料油中還存 在微量的金屬元素和非金屬元素。在金屬元素中主要有釩（V）、鎳（Ni）、鐵（Fe）、銅 （Cu）、鉛（Pb）、鈣（Ca）、鈦（Ti）、鎂（Mg）、鈉（Na）、鈷（Co）、鋅（Zn）， 在非金屬元素中主要有氯（Cl）、硅（Si）、磷（P）、砷（As）等。 2.2.1.1.2 原油的餾份組成 在煉油廠，通常沒有必要把原油分離成單個組份，而是先把原油“切割”成幾個“餾 份”。這些餾份仍是一個混合物。 2.2.1.1.3 原油的烴類組成 從化學(xué)組成來看，原油餾份可分為兩大類，即烴類和非烴類。在同一原油中，隨著餾 份干點的增高烴類含量降低，非烴類增加。烴類組成常用“族組成

13、”表示法，“族組成” 通常是以飽和烴（烷烴環(huán)烷烴）、輕芳香烴（單環(huán)芳烴）、中芳香烴（雙環(huán)芳烴）、重 芳香烴（多環(huán)芳烴）等項目來表示結(jié)構(gòu)族組成。 2.2.2 常減壓蒸餾原理常減壓蒸餾原理 常減壓蒸餾裝置，是以加熱爐和精餾塔為主體而組成的所謂管式蒸餾裝置。經(jīng)過預(yù)處 理的原油流經(jīng)一系列換熱器，與溫度較高的蒸餾產(chǎn)品及回流油換熱，進入一個初餾塔（或 初餾塔），閃蒸出（或餾出）部分輕組份，塔底拔頭原油繼續(xù)換熱后進入加熱爐被加熱至 一定溫度，進入一個精餾塔。此塔在接近大氣壓下操作，故稱為常壓塔。在這里原油被分 割，從塔頂出石腦油，側(cè)線出煤油、柴油等餾份，塔底產(chǎn)品為常壓重油，沸點一般高于 350。為了進一步生

14、產(chǎn)潤滑油原料和催化原料，如果把重油繼續(xù)在常壓下蒸餾，則勢必將 溫度提高到 400500。此時，重油中的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)和一些對熱不安定組份會發(fā)生裂 解、縮合等反應(yīng)，這樣一則降低了產(chǎn)品質(zhì)量，二則加劇了設(shè)備結(jié)焦。因此，必須將常壓重 油在減壓（真空）條件下進行蒸餾。降低外壓可使物質(zhì)的沸點下降，故而可以進一步從常 壓重油中餾出重質(zhì)油料，此蒸餾設(shè)備就叫減壓塔。減壓塔底產(chǎn)物中集中了絕大部分的膠質(zhì)、 瀝青質(zhì)和很高沸點（500以上）的油料，稱為減壓渣油，這部分渣油可以進一步加工制 取高粘度潤滑油、瀝青、燃料和焦炭。減壓蒸餾溫度（減壓塔進料溫度）一般限制在 400以下，把減壓切割點提高到 565，從而提高了總拔出率

15、。 這種配有常壓和減壓的精餾裝置稱為常減壓蒸餾裝置。 2.2.2.1.1 常壓蒸餾原理常壓蒸餾原理 常壓系統(tǒng)的目的主要是通過精餾過程，在常壓條件下，將原油中的汽、煤、柴餾份切 割出來，生產(chǎn)合格的汽油、煤油、柴油及部分裂化原料。 精餾過程是在裝有很多塔盤的精餾塔內(nèi)進行的。塔底吹入水蒸汽，塔頂有回流。經(jīng)加 熱爐加熱的原料以汽液混合物的狀態(tài)進人精餾塔的汽化段，經(jīng)一次汽化，使汽液分開。未 汽化的重油流向塔底，通過提餾進一步蒸出其中所含的輕組份。從汽化段上升的油汽與下 降的液體回流在塔盤上充分接觸，汽相部分中較重的組份冷凝，液相部分中較輕的組份汽 化。因此，油汽中易揮發(fā)組份的含量將因液體的部分汽化，使液

16、相中易揮發(fā)組份向汽相擴 散而增多；油汽中難揮發(fā)組份的含量因汽體的部分冷凝，使汽相中難揮發(fā)組份向液相擴散 而增多。這樣，同一層板上互相接觸的汽液兩相就趨向平衡。通過多次這樣的質(zhì)量、熱量 交換，就能達到精餾目的。 以下是一層塔盤上汽-液交換的詳細(xì)過程。 L與L 液相 V與V 汽相 n-1層 n層 n+1層 V L V L 圖1 如圖1 所示，當(dāng)油汽（V）上升至 n 層塔盤時，與從（n+1）層塔盤下來的回流液體 （L）相遇，由于上升的油汽溫度高，下流的回流溫度較低，因此高溫的油汽與低溫的回流 接觸時放熱，使其中高沸點組份冷凝。同時，低溫的回流吸熱，并使其中的低沸點組份汽 化。這樣，油汽中被冷凝的高沸

17、點組份和未被汽化的回流組成了新的回流（L）。從 n 層 下降為（n-1）層的回流中所含高沸點組份要比降至 n 層塔盤的回流中的高沸點組份含量多， 而上升至（n+1）層塔盤的油汽中的低沸點組份含量要比上升至 n 層的油汽中低沸點組份含 量多。 同樣類似地離開（n+1）層塔盤的油汽，還要與（n+2）層下來的回流進行熱量、質(zhì)量 交換。原料在每一塊塔盤上就得到一次微量的分離。顯然，如果有極多個塔盤的話，使原 料能分離出純度很高的產(chǎn)品。 一個完整的精餾塔一般包括三部分：上段為精餾段，中段為汽化段，下段為提餾段。 2.2.2.1.2 減壓蒸餾原理減壓蒸餾原理 減壓系統(tǒng)分減壓塔和塔頂抽真空系統(tǒng)，其目的主要是

18、通過精餾過程，在減壓條件下， 進一步將常壓渣油中的蠟油餾份切割出來，生產(chǎn)合格的裂化原料。 減壓系統(tǒng)原理 在某一溫度下，液體與在其液面上的蒸汽呈平衡狀態(tài)，由此蒸汽所產(chǎn)生的壓力稱為飽 和蒸汽壓，蒸汽壓的高低表明了液體中的分子離開液體汽化或蒸發(fā)的能力，蒸汽壓越高， 就說明液體越容易汽化。蒸汽壓的大小與物質(zhì)的本性如分子量、化學(xué)結(jié)構(gòu)等有關(guān)，同時也 和體系的溫度有關(guān)。蒸汽壓隨溫度的降低而降低，或者說沸點隨系統(tǒng)壓力降低而降低。一 般加熱溫度不宜太高，在常壓蒸餾時，為保證產(chǎn)品質(zhì)量，爐出口溫度一般不超過 370， 對于 350500的餾份在常壓條件下難以蒸出。但是在真空條件下，由于系統(tǒng)壓力降低， 油品的沸點也隨

19、之降低，因此可以在較低的溫度下將沸點較高的油品蒸出，所以對原油進 行常壓分餾后的油品進行減壓分餾，可以進一步將原油中的較重組份拔出，從而提高收率， 達到深拔的目的。 抽真空系統(tǒng)原理抽真空系統(tǒng)原理 本裝置采用的是水環(huán)式真空泵抽真空系統(tǒng)。如圖為水環(huán)泵的工作原理示意圖，水環(huán)泵 是由葉輪、泵體、吸排氣盤、水在泵體內(nèi)壁形成的水環(huán)、吸氣口、排氣口、輔助排氣閥等 組成的。葉輪被偏心的安裝在泵體中，當(dāng)葉輪按圖示方向旋轉(zhuǎn)時，進入水環(huán)泵泵體的水被 葉輪拋向四周，由于離心力的作用，水形成了一個與泵腔形狀相似的等厚度的封閉的水環(huán)。 水環(huán)的上部內(nèi)表面恰好與葉輪輪轂相切（如-斷面），水環(huán)的下部內(nèi)表面剛好與葉片頂 端接觸（

20、實際上，葉片在水環(huán)內(nèi)有一定的插入深度）。此時，葉輪輪轂與水環(huán)之間形成了 一個月牙形空間，而這一空間又被葉輪分成與葉片數(shù)目相等的若干個小腔。如果以葉輪的 上部 0為起點，那么葉輪在旋轉(zhuǎn)前 180時，小腔的容積逐漸由小變大（即從斷面-到 -），壓強不斷的降低，且與吸排氣盤上的吸氣口相通，當(dāng)小腔空間內(nèi)的壓強低于被抽 容器內(nèi)的壓強，根據(jù)氣體壓強平衡的原理，被抽的氣體不斷地被抽進小腔，此時正處于吸 氣過程。當(dāng)吸氣完成時與吸氣口隔絕，從-到-斷面，小腔的容積正逐漸減小，壓 力不斷地增大，此時正處于壓縮過程，當(dāng)壓縮的氣體提前達到排氣壓力時，從輔助排氣閥 提前排氣。從斷面-到-，而與排氣口相通的小腔的容積進一

21、步地減小壓強進一步 的升高，當(dāng)氣體的壓強大于排氣壓強時，被壓縮的氣體從排氣口被排出，在泵的連續(xù)運轉(zhuǎn) 過程中，不斷地進行著吸氣、壓縮、排氣過程，從而達到連續(xù)抽氣的目的。 2.2.3 化工助劑的作用原理及使用方法 2.2.3.1.1 低溫緩蝕劑低溫緩蝕劑 低溫緩蝕劑是一種減緩腐蝕作用的物質(zhì)，多是油溶性成膜型的物質(zhì)。是一種具有長烷 基鏈和極性基團的有機化合物，劑體上帶有極性基團，它能吸附在設(shè)備金屬的表面上，形 成一層單分子抗水性保護膜。這層保護膜和溶液中的氫離子作用，生成帶正電荷的離子， 其反應(yīng)式為： RNH2+H+ RH3+ （胺類緩蝕劑） 由于這種離子對溶液中的氫離子（HCl 和 H2S 解離后

22、的氫離子）有強烈的排斥作用， 阻止了氫離子對金屬設(shè)備的靠近，從而減緩了 HCl 和 H2S 的腐蝕作用，這種胺類緩蝕劑在 HCl-H2S-H2O 型的腐蝕作用中，起到了緩蝕的效果。另外，緩蝕劑的表面活性作用能減少 沉積物與金屬表面的結(jié)合力，使沉積物疏松，為清洗帶來了方便。 緩蝕劑品種繁多，性質(zhì)差異很大，對設(shè)備的保護能力受多種因素的影響。其主要因素 有：緩蝕劑的化學(xué)組成及性質(zhì)，注入時的濃度和溫度，塔頂流體的 pH 值，管線內(nèi)物流的 流速等等。此外，原油性質(zhì)的不同，注入設(shè)備的結(jié)構(gòu)與注入部位的是否合理，也對緩蝕劑 的效果有所影響。 由于本裝置塔頂餾出線較粗，緩蝕劑注入后如不能均勻分布，則會影響緩蝕劑

23、的防腐 效果。所以緩蝕劑的充分溶解、均勻分布是很重要的。 緩蝕劑的注入部位在塔頂餾出線上，要求物流有適當(dāng)?shù)?pH 值。當(dāng) pH 值過低或過高， 緩蝕劑會起變化而失效。一般情況下，要求 pH 值在 4.58.0 之間，但不同的緩蝕劑都有 最佳 pH 值范圍。 根據(jù)原油類型、處理量、在線腐蝕監(jiān)測結(jié)果以及試驗室的檢驗結(jié)果來選定緩蝕劑的種 類、濃度及注入量。對不同的緩蝕劑來講，選定緩蝕劑的最佳濃度是很重要的，因為某些 緩蝕劑，濃度低于某一數(shù)值時常常不發(fā)生作用；但也有一些緩蝕劑，當(dāng)濃度高于某一數(shù)值 時，不僅沒有緩蝕作用，反而加劇了設(shè)備的腐蝕。如用量過大，有時還會造成油品乳化、 發(fā)泡等現(xiàn)象，使油品不合格和

24、脫水帶油，增加加工損失，經(jīng)濟上也更不合算。 2.2.3.1.2 破乳劑破乳劑 破乳劑是一種表面活性劑，比乳化劑具有更小的表面張力，更高的表面活性，原油中 加入破乳劑后，首先分散在原油乳化液中，而后逐漸到達油水界面，由于它具有比天然乳 化劑更高的表面活性，因此破乳劑將代替乳化劑吸附在油水界面，并濃集在油水界面，改 變了原來界面的性質(zhì)，破壞了原來較為牢固的吸附膜，形成一個較弱的吸附膜，并容易受 到破壞。 電脫鹽破乳劑有水溶性的和油溶性兩種，主要用非離子型的表面活性劑作破乳劑。破 乳劑的用量決定于原油的性質(zhì)、油田的原油預(yù)處理方法以及脫鹽的要求和工藝條件，如電 脫鹽級數(shù)、操作溫度、洗滌水量以及油水混合

25、的程度。一般來說，油溶性破乳劑的加入量 為 325ppm（相對于原油處理量）。如破乳劑添加過量，會使污水水質(zhì)變壞，難以凈化。 油溶性破乳劑的型號較多，有一定的選擇性，因此對每一種原油必須進行破乳劑評選， 以求達到破乳效果的最優(yōu)化。破乳劑不僅影響脫鹽率，而且還影響脫鹽排水中的含油量， 由于破乳劑是通過到達油水乳化液的界面，破壞其乳化膜而達到破乳作用的，因此破乳劑 的濃度、注入量、注入點、破乳劑與原油的混合等都直接影響著脫鹽效果的好壞。 3 工藝說明及流程圖工藝說明及流程圖 3.1 工藝流程圖工藝流程圖 工藝流程簡及儀表自動化圖見附圖 15。 3.2 流程簡述流程簡述 3.2.1 常壓部分工藝流程

26、 原油自原料油罐區(qū)原油泵P-101送來的4050原料油經(jīng)E-201（原料油/常頂油氣換熱 器）管程、E-306（原料油/減壓渣油換熱器）管程、E-202(原料油/常一線換熱器）管程， 將原料油加熱至135145進入電脫鹽罐。 換熱后的原油進入在進入三級電脫鹽罐V-101、V-103之前，注入破乳劑、脫鈣劑和 脫硫凈化水，經(jīng)過混合閥或混合器后混合后進入電脫鹽罐，在電場的作用下達到脫鹽脫水 的目的。 脫后原油經(jīng)過E-305(原料油/減壓渣油換熱器）管程、E-302(原料油/減壓一線換熱器） 管程、E-203（原料油/常壓二線換熱器）管程、E-303（原料油/減壓二線換熱器）管程、E- 304（減壓

27、渣油/原料油換熱器）管程，將原料油換熱至252進入初餾塔（T-101）。 初餾塔頂油氣先經(jīng)過冷凝器E-101冷凝冷卻到40進入V-102（初餾塔頂回流罐）進行油 氣水分離。 初頂油經(jīng)過P-102A/B抽出后分為兩部分：一部分返回塔頂作為回流；另一部分與常頂 石腦油合并后作為石腦油（汽油）出裝置。初頂不凝氣與常頂不凝氣合并后去裝置內(nèi)的瓦 斯分液罐V-303,氣液分離后到F-1、F-2、F-3作為燃?xì)鉄：蛭鬯椭廖鬯靥幚怼?T-101測線抽出經(jīng)泵P-103/AB加壓后送至冷凝器E-101冷卻至40，與常一線油混合后 出裝置。 初底油經(jīng)過P/AB抽出后分為兩路至加熱爐F-1加熱至360后進入常

28、壓塔T-102。 常壓塔頂油氣經(jīng)E-201（常頂油氣/原油換熱器）殼程換熱后、再經(jīng)E-201A（常頂油氣 冷凝器），溫度降至40進入V-201(常頂回流及產(chǎn)品罐）進行氣、液、水分離，常頂油經(jīng) 常頂回流及產(chǎn)品泵（P-201A/B）抽出分為兩部分：一部分作為冷回流返回常壓塔頂，另一 部分與初頂油合并送出裝置。常頂含硫污水送至污水池。常頂不凝氣與初頂不凝氣混合后 至V-303（瓦斯分液罐），氣液分離后到F-1、F-2、F-3作為燃?xì)鉄?常壓塔設(shè)二條側(cè)線。 常一線自T-102第12層塔板抽出，自流進入常一線泵（P-202A/B）抽出，依次經(jīng)E- 202（原料油/常一線換熱器）殼程換熱后，再經(jīng)E-20

29、2/A（常一線冷卻器）冷卻至60后與 初一線油混合作為航煤出裝置。 常二線從常壓塔T-102第20層塔板抽出，自流進入常一線泵（P-203A/B）抽出，依次 經(jīng)E-203（原料油/常二線換熱器）殼程換熱后，部分作為回流液打回流至T-201的17層，部 分經(jīng)E-203A冷卻70后與減頂油混合出裝置。 常壓渣油經(jīng)蒸汽汽提后由常底泵（P-204A/B）抽出，分成二路進減壓爐（F-2）。 常壓塔設(shè)二個循環(huán)回流。 常頂循由常頂循泵（P-201A/B）自V-201抽出，返回第1層塔板上。 常一中回流由常一中泵（P-103A/B）自第20層塔板抽出，經(jīng)E-203換熱后，返回第17 層塔板上。 3.2.2 減

30、壓部分工藝流程 常壓渣油經(jīng)減壓爐加熱至400后進入減壓塔（T-301）。為了減少結(jié)焦，加熱爐爐管 注入少量的蒸汽。 減壓抽真空系統(tǒng)采用的是水環(huán)式真空泵抽真空。減頂油氣經(jīng)冷凝器E-301冷凝后凝縮油 流進V-301，不凝氣經(jīng)真空泵P-305/AB抽出至V-302，V-301、V-302不凝氣（瓦斯）經(jīng)蒸汽 噴射泵抽出作為燃?xì)庵罠-1、F-2燃燒。 V-302輕柴油經(jīng)減頂產(chǎn)品/回流泵P-301/AB抽出，部分作為塔頂回流，部分作為輕柴油 出裝置。 減壓塔設(shè)二條側(cè)線。 減一線及減一中油從第2段填料下集油箱抽出，由P-302A/B(減一線及減一中泵）提壓 后，經(jīng)E-302(原料油/減一線換熱器）殼程換

31、熱197后，一路作為一中回流打回T-301第二 層填料上面，一路作為柴油經(jīng)冷凝器E-302A冷卻至60出裝置。 減二線及減二中油從第四段填料下集油箱抽出，由P-303A/B（減二線及減二中泵）提 壓后，經(jīng)E-303(原料油/減二線換熱器）殼程換熱232后，一路作為一中回流打回T-301第 四層填料上面，一路作為柴油經(jīng)冷凝器E-303A冷卻至70出裝置。 減壓渣油由P-118A/B(減壓渣油泵）抽出提壓后，依次經(jīng)E-126AD、E-122A/B、E-117 換熱到240時分兩路，一路至焦化，冷出料時可經(jīng)E-130換熱后，再經(jīng)冷卻器冷卻后至罐 區(qū)；一路再經(jīng)E-119A/B、E-105A/B換熱至1

32、50分為兩部分，一部分作為急冷油返回減壓 塔，另一部分正常作為熱出料至渣油加氫裝置，冷出料時可經(jīng)E-140AD冷卻到90至罐區(qū)。 3.2.3 其它部分工藝流程 3.2.3.1 燃料氣流程 V-301、V-302 內(nèi)高壓不凝氣經(jīng) V-303 瓦斯分液罐脫油脫水后，作為燃料經(jīng)阻火器送進 加熱爐 F-1、F-2 燃燒，多余不凝氣經(jīng)阻火器送焚燒爐焚燒。 減頂瓦斯自 T-301 來進入 V-301、V-302 脫液后，經(jīng)蒸汽噴射泵、阻火器至 F-1、F-2 單獨燃?xì)鉄烊紵?3.2.3.2 燃料油系統(tǒng) 罐區(qū)燃料油罐內(nèi)燃料油經(jīng)燃料油泵抽出加壓后送進常減壓裝置燃料油管網(wǎng)與常底泵 P- 204/AB 送出的

33、常底油、減底泵 P-304/AB 送出的減底油同時或是各自單獨供應(yīng)加熱爐 F- 1、F-2 燃燒，加熱爐 F-1、F-2 燃料油噴灌末端部分返回減壓塔 T-301 轉(zhuǎn)油線。 3.2.3.3 原油注排水流程 剛開工時，因一、二級電脫鹽罐界位低，注水由電脫鹽注水泵（P-106A）抽注水罐中 的水 FRC-104 注入。界位建立后，二級切水經(jīng) P-106A 回注至一級注水，二級注水由二級 注水泵（P-106/C)經(jīng)過 FRC-105、E-103 殼程作一級注水，一級切水經(jīng) LICA-101、E-103 作 為含鹽污水出裝置。 3.2.3.4 凈化風(fēng)與非凈化風(fēng) 凈化風(fēng)自裝置外進入凈化空氣罐（V-120

34、），然后經(jīng)過濾器至儀表各使用點。 3.2.3.5 含硫污水 初頂回流及產(chǎn)品罐（V-102）、常頂回流及產(chǎn)品罐（V-201）和減頂回流及產(chǎn)品罐（V- 301）的含硫污水分別自壓至污水池處理。減頂真空泵水封罐V-302污水直接排污水池或是 經(jīng)過污水泵P-306送至V-301。 3.2.3.6 污油流程 裝置各排放點排放的污油進入輕污油罐，根據(jù)液位變化情況通過高低液位聯(lián)鎖控制輕 污油泵啟停，控制輕污油出裝置。 裝置各密封排放點來的重污油、各污油漏斗的污油進入污油罐，通過人工開啟污油泵 來退重污油出裝置。 3.2.3.7 注破乳劑系統(tǒng) 破乳劑由破乳劑注劑站V-104、V-105配制，通過計量泵分別打到

35、一、二級電脫鹽罐前。 4 主要工藝指標(biāo)和經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)主要工藝指標(biāo)和經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo) 4.1 物料平衡物料平衡及主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)及主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo) 4.1.1 物料平衡 根據(jù)混合原油性質(zhì)及總加工流程的要求，經(jīng)流程模擬計算確定本裝置的物料平衡。年 開工時數(shù)按8400小時計。 常減壓部分的物料平衡見表 4-1。 表 4-1 30 萬噸/年常減壓裝置物料平衡（暫定） 序號 餾 分名 稱收率 wt% 流率 104t/a 流率 kg/h 備注 一原 油 1 管輸混合油 100.0032.0038000 合計 100.0032.0038000 二產(chǎn) 品 1 氣體損失 0.5 0.15186 氣體在裝置內(nèi)作加熱爐

36、 燃料 2 石腦油 24.2 7.759030 加氫重整原料 3 常一線油 18.4 5.97070 航煤加氫原料 4 常二線油 13.8 4.425270 柴油加氫原料 6 減頂油 1.3 0.4480 柴油加氫原料 7 減一線油 11.0 3.524200 柴油加氫原料 8 減二線油 10.2 3.253870 催化裂化原料 10 減壓渣油 20.7 6.617894 延遲焦化、渣油加氫原 料 總計 100.003238000 輕油收率 42.6 總拔出率 78.88 4.1.2 裝置主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo) 裝置主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)見表4-2。 表4-2 主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo) 序號指標(biāo)名稱數(shù)值及單位備注

37、 1設(shè)計規(guī)模800 萬噸/年 消耗指標(biāo) 原料 kg/h 主要輔助材料中和緩蝕劑 1.2 t/a 破乳劑 9.6 t/a 水溶性 油溶性 循環(huán)冷卻水 t/h 電 KW 1.0MPa 蒸汽 t/h 燃料 t/h折成標(biāo)準(zhǔn)燃料油 排污水 t/h脫鹽排水、機泵冷卻水、塔頂分水罐排水 除氧水 t/h 2 凈化壓縮空氣 標(biāo)米 3/min 8工藝設(shè)備總臺數(shù) 塔3 座 容器9 臺 換熱器24 臺 加熱爐2 座 機泵34 臺 電脫鹽成套設(shè)備2 套 4.24.2 主要工藝控制指標(biāo)主要工藝控制指標(biāo) 4.2.1 操作指標(biāo)(表 4-4) 部位項目單位指標(biāo) 原油進罐溫度 115150 電脫鹽罐操作壓力MPa0.9 電脫鹽罐

38、混合壓差MPa0.1 電脫鹽罐界位%6080 一、二級注破乳劑量kg/h1.21.5 一、二級注水量（相對于原油進料）T/h2.5 電脫鹽 脫后原油含水量%0.2 脫后原油含鹽量mg/L3.0 進料溫度 200240 塔頂壓力MPa0.2 初餾塔 塔底液面%3070 塔頂溫度 150 塔頂壓力 MPa0.20 普通242 常一線虹吸溫度 航煤、柴油 180230 塔底吹汽量t/h0.21 常壓塔底液面%3060 汽提塔液面%3070 塔頂回流罐液、界位%3070 常壓塔 常頂注水量t/h 減頂壓力（絕）Kpa5.0 減頂溫度 150 減底溫度 365 減底液面%3070 側(cè)線集油箱液面%307

39、0 減頂分水罐界位、液位%3070 減壓塔 塔頂注水量t/h38 總出口溫度 359368 2 六路分支溫差 10 爐膛溫度 800 爐膛負(fù)壓Pa2080 煙氣氧含量%5 常壓爐 0.35MPa 蒸汽出爐溫度 420 總出口溫度 388408 2 兩路分支溫差 10 爐膛溫度 800 減壓爐 爐膛負(fù)壓Pa2080 備注： 1、表中壓力指標(biāo)為表壓值； 2、為公司關(guān)鍵工藝過程控制點；其余為單元控制點。 3、工藝卡片僅供參考，實際操作以現(xiàn)場頒布的工藝卡片為準(zhǔn)。 4.2.2 動力供應(yīng)條件(表 4-5) 項目單位指標(biāo) 新鮮水壓力MPa0.50 循環(huán)水壓力MPa0.45 循環(huán)水溫度 33 除鹽水壓力MPa

40、0.40 除氧水壓力MPa0.50 凈化風(fēng)壓力MPa0.50 非凈化風(fēng)壓力MPa0.50 1.0Mpa 蒸汽壓力MPa0.90 燃料氣壓力MPa0.02 4.2.3 環(huán)保排放指標(biāo)(表 4-6) 名稱項目單位指 標(biāo) 含油污水石油類含量mg/L200 含鹽污水石油類含量mg/L200 含硫污水石油類含量mg/L300 4.3 主要輔材料、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì)主要輔材料、產(chǎn)品及中間產(chǎn)品性質(zhì) 4.3.1 輔助材料 本裝置所用的輔助材料主要為公用工程及一些化學(xué)藥劑，本裝置的公用工程由公 用工程系統(tǒng)供應(yīng)，化學(xué)藥劑為緩蝕劑、有機胺、 破乳劑。 裝置所用燃料為由全廠統(tǒng)一供應(yīng)的可滿足環(huán)保要求的燃料氣，并保障供給。

41、破乳劑及 緩蝕劑的規(guī)格可根據(jù)實際情況進行評選，其型號根據(jù)混合原油性質(zhì)評選確定。 本裝置所用的輔助材料主要為一些防腐用的緩蝕劑和有機胺、電脫鹽用的破乳劑和脫 鈣劑，破乳劑、緩蝕劑的規(guī)格可根據(jù)實際情況進行評選，其藥劑型號根據(jù)混合原油性質(zhì)評 選確定。 4.3.2 常減壓裝置三劑性質(zhì) 3.2.3.8 破乳劑 性狀：橙黃或黃褐色液體 凝點（）：-15 運動粘度（40，mm2/s）：30 密度（20）：0.90-1.05 g/cm3 溶解性：與水互溶 3.2.3.9 緩蝕劑 性狀：橙黃或黃褐色液體 pH 值（0.1%水溶液）：8.0 運動粘度（40，mm2/s）：10 密度（20）：1.001.05g/c

42、m3 溶解性：與水互溶 4.4 產(chǎn)品或中間產(chǎn)品設(shè)計組成 4.4.1 餾出口質(zhì)量控制指標(biāo) 名 稱項 目單 位質(zhì) 量 控 制 指 標(biāo) 重整料干 點 175 密度（20）kg/m3775830 閃 點 38 冰 點 -47 10% 點 205 50% 點 230 98% 點 280 加氫 航煤 原料 殘留損失%2.0 常一線 柴 油閃 點 55 95% 點 365 閃 點 55 混合柴油 （常二、減頂油混） 凝 點 減壓渣油530以下餾分%5% 4.4.2 主要產(chǎn)品 本裝置將原油進行初步分割，主要為后續(xù)裝置提供原料。主要生產(chǎn)石腦油、航煤餾分、 柴油餾分、燃料氣、減壓蠟油和減壓渣油。產(chǎn)品見主要產(chǎn)品規(guī)格

43、表5-6。 表5-6 主要產(chǎn)品規(guī)格表 產(chǎn)品名稱控制指標(biāo)備注 石腦油ASTM D86 EP175重整原料、產(chǎn)品外供 航煤 ASTM D86 10205 EP300 閃點38 冰點-47 密度（20），kg/m3，775830 航煤加氫原料 柴油ASTM D86 95%365柴油加氫原料 輕蠟油催化裂化原料 重蠟油 渣油加氫、催化裂化原 料 減壓渣油520以下餾分5%渣油加氫、焦化原料 4.4.3 主要操作條件 本裝置的主要操作條件是根據(jù)混合原油性質(zhì)數(shù)據(jù)、裝置的生產(chǎn)要求及總加工流程的安 排，通過工藝計算，并結(jié)合工程設(shè)計經(jīng)驗確定的。 本裝置的主要操作條件 主要操作條件表 序號項 目單位數(shù)值 原油和電

44、脫鹽 1原油處理量kg/h38000 2原油進裝置溫度 40 3原油進裝置壓力MPa(G)0.80.9 4電脫鹽溫度 145 5電脫鹽注水量%58 6電脫鹽注破乳劑量ppm1030 7原油進電脫鹽壓力MPa(G)0.80.9 初餾塔 8初餾塔壓力MPa(G)0.136 9初餾塔進料溫度 240 常壓爐 10常壓爐入口溫度（原油換熱終溫） 234 11常壓爐出口溫度 360 常壓塔 12常壓塔頂壓力MPa(G)0.130 13常壓塔頂溫度 153 14常頂回流罐溫度 40 15常一線抽出溫度 242 16常二線抽出溫度 278 17常一中溫度（抽出/返回） 278/207 18常壓塔底溫度 296 減壓爐 19減壓爐進料溫