1、提升設備綜合效率實戰(zhàn) 管理篇,認識設備綜合效率OEE 如何計算設備的綜合效率OEE 設備綜合效率的現(xiàn)場應用,課程目錄,一、認識設備綜合效率OEE,1、設備運行效率為什么這么低 2、設備的效率損失在哪里？ 3、 OEE的由來與應用！ 4、 為什么要使用OEE管理？,回答問題,生產(chǎn)設備在運行中有哪些不創(chuàng)造效益的情況？,一、認識設備綜合效率OEE,1. 設備運行效率為什么這么低,設備一般存在哪些浪費？,1）設備故障 2）安裝調(diào)整 3）更換刀具 4）開工試運行 5）其他停機：清理、檢查、等待材料等 6）短暫停機與空轉(zhuǎn) 7）速度損失 8）廢品與反工 9）管理損失：等待指示或等待材料 10）操作損失：設備

2、停機、運行、方法、工藝、技能等 11）生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動化及失效損失 12）后勤損失 13）測量和調(diào)整損失 14）產(chǎn)能損失：廢品、開工、切削、重量等 15）能量損失：啟動、過載、溫度損失 16）模具、工具、夾具本身損失,1）故障停止損失 故障可分為功能停止型故障和功能下降型故障兩大類。 故障損失是阻礙效率的最大原因。 2）作業(yè)準備、調(diào)整損失 設備加工部品前的準備、調(diào)整階段停機就是準備、調(diào)整損失。 其中“ 調(diào)整時間”有時很長。,2、設備的效率損失在哪里？,停止 LOSS 停機 準備和調(diào)整,一、認識設備綜合效率OEE,3）空轉(zhuǎn)及瞬間停止損失 因更換磨損刀具或暫時的小故障而 停機或

3、使設備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)，再如傳感 器因某種原因引起誤動作，一旦使之復 位設備就正常工作。 4）速度低下?lián)p失 是指實際運行速度比設備設計的額定速度或工藝提供的加工速度低而造成的損失。,2、設備的效率損失在哪里？,停止 LOSS 閑置和中斷 速度減慢,一、認識設備綜合效率OEE,5）不良品損失 因不良品及修正引起的損失。廢品固然是損耗，次品由于要修正也得花費許多不必要的人力、物力，因此也是一項不可排除于設備之外的損失。 6）初期修正損失 從開始首件生產(chǎn)到生產(chǎn)穩(wěn)定，由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完善等試切削損失。,2、設備的效率損失在哪里？,不良 LOSS 缺陷和返工 初期損失,一、認識設備綜合

4、效率OEE,設備六大損失,最小化,八大損失的改善目標,設備綜合效率 OEE,初期不合格品 Yield 損失,故障停機 Breakdown,設置和重新定位 Set-up and Repositioning,速度降低 Reduced 速度,空轉(zhuǎn)和小停機 Idling and Minor Stoppage,降級和返工 Downgrade and Reprocessing,完全有效生產(chǎn)率 TEEP,設備利用率 Utilization,計劃停機 Plan,外部因素 Exterior Reason,0,0,0,0,最小化,0,目標 最小化,設備運行效率的科學管理,問題回答 完好率能否體現(xiàn)設備的工作效率？

5、故障率能否表示設備的工作效率？ 生產(chǎn)產(chǎn)量能否反映設備的工作效率？,2、設備的效率損失在哪里？,一、認識設備綜合效率OEE,丹尼斯、巴克斯與設備綜合工程學 追求設備壽命周期費用的經(jīng)濟性 提倡工程技術、財務經(jīng)濟與組織管理相結合 重視設備的可靠性與維修性 強調(diào)對設備一生各個環(huán)節(jié)實行系統(tǒng)管理 實施設備設計制造、使用及費用的信息反饋,3、OEE的由來與應用！,一、認識設備綜合效率OEE,3、OEE的由來與應用！,一、認識設備綜合效率OEE,六大LOSS及OEE的提出 英國設備維修雜志的主編： 丹尼斯、巴克斯發(fā)表論文：設備綜合工程學設備工程的改革 它的含義是什么？ OEE ： Overall Equipm

6、ent Effectiveness（全局設備效率） 稱為設備綜合效率 OEE是一個獨立的測量設備效率的工具，也是展示TPM活動成果的指標，它表示了設備實際的產(chǎn)出對于理論產(chǎn)能的比率。,4、為什么要使用OEE管理？,傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失,未能涵蓋的其他效能損失,OEE包涵了 總效能損失, OEE是測量設備整體效能的指標、是衡量設備工作效率的手段； OEE揭示了浪費存在哪里？明確實施改進的方向！,不良的部品,短暫的停機,動力設施損壞,速度緩慢,生產(chǎn)換型,故障停機,為什么要使用OEE進行設備效率的評價？,1、使設備的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與企業(yè)的經(jīng)濟效率結合起來， 2、有利于“設備服務于生產(chǎn)”，“生

7、產(chǎn)業(yè)績靠設備“觀念樹立及團隊合作。 3、OEE的統(tǒng)計和分析可暴露出企業(yè)管理各個方面的問題。有利于改善設備的使用、維護保養(yǎng)、 資材保證、質(zhì)量檢查及后勤服務的工作，消除方方面面的浪費，提高生產(chǎn)效率。 4、OEE管理即能提高設備工作效率，也能避免“拼設備”的短期行為。,一、認識設備綜合效率OEE,二、如何計算設備的效率,1、 設備綜合效率OEE的原理 2、設備的產(chǎn)能利用率TEEP 3、 單臺設備的OEE計算 4、 生產(chǎn)線及多臺設備的TEEP計算,1、OEE適用于什么樣的生產(chǎn)線？,單臺的機械加工設備,擁有多臺設備的 自動生產(chǎn)線及裝置,多臺的機械加工設備 以傳送帶來連接的生產(chǎn)線,多臺的設備相互協(xié)作構成生

8、產(chǎn)線,鍛造機,加熱機,修邊機,以手工作業(yè)為主體的裝配線是不適宜使用的。,設備效率六大損失,2、設備綜合效率OEE的原理,設備,6大LOSS,計算設備綜合效率,設備綜合效率 = 時間運轉(zhuǎn)率 性能運轉(zhuǎn)率 良品率,性能運轉(zhuǎn)率的計算,速度開動率：設備額定（理論）生產(chǎn)節(jié)拍與實際使用的節(jié)拍之比;,凈開動率：設備加工的時間與其負荷（開動）時間之比;,性能運轉(zhuǎn)率：速度開動率與凈開動率的乘積.,2、設備綜合效率OEE的原理,OEE公式的展開:OEE本質(zhì),OEE=時間運轉(zhuǎn)率性能運轉(zhuǎn)率合格品率100%,OEE=,即:價值開動時間占總可用生產(chǎn)時間(負荷時間)的比例,設備綜合效率公式簡化,設備工作的時間分析,3、 設備

9、產(chǎn)能利用率TEEP,TEEP （Total Effective Equipment of Production），即完全有效生產(chǎn)率，或稱為產(chǎn)能利用率，即把所有與設備有關和無關的因素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設備效率。 TEEP 設備利用率 OEE TEEP設備利用率時間運轉(zhuǎn)率性能運轉(zhuǎn)率良品率,這里，非設備因素停機時間指：停水、停電、停氣、停汽、等待計劃排 產(chǎn)、等待定單、等待上、下工序等所有不是本臺設備因素造成的停機損 失。,為什么要采取復雜公式計算OEE和TEEP,理論加工周期合格品數(shù)量 負荷時間 即：合格品的生產(chǎn)時間占總可用生產(chǎn)時間（負荷時間）的比例,TEEP=,理論加工周期合格品數(shù)量,負荷時

10、間,即：合格品的生產(chǎn)時間占日歷時間的比例,負荷時間,日歷時間,=,理論加工周期合格品數(shù)量,日歷時間,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,OEE=,生產(chǎn)設備的八大損失,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,關于生產(chǎn)時間的區(qū)分,日歷出勤時間：員工上下班的時間，公司承付工資的時間； 例如：工作8小時（480分鐘）；工作24小時（1440分鐘） 注意：員工的延時工作及節(jié)假日加班時間也是此類時間！ 設備負荷時間：公司計劃安排設備生產(chǎn)的時間；,設備負荷時間 = 日歷出勤時間 - 生產(chǎn)停止時間,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,關于生產(chǎn)停止時間,非設備因素臨時停機,設備計劃停機,+,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,關于生產(chǎn)時間

11、的區(qū)分,設備運轉(zhuǎn)時間：設備負荷時間減去設備停機的運行時間；,設 備 停 機 時 間,設備故障停機： 設備發(fā)生故障及修理造成的停止時間 生產(chǎn)換型和設備調(diào)試； 模具、夾具交換、調(diào)整及加熱升溫等時間,設備運轉(zhuǎn)時間 = 設備負荷時間 - 設備停機時間,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,實際運轉(zhuǎn)時間：設備加工產(chǎn)品必需要的時間；,設備空閑和暫停： 設備空轉(zhuǎn)及瞬間停止的時間 空轉(zhuǎn)暫停 = 運轉(zhuǎn)時間(加工數(shù)量 實際C.T) 運轉(zhuǎn)速度低下： 額度加工周期與實際加工周期之差 運轉(zhuǎn)速度降低 =加工數(shù)量(實際C.T-理論C.T),實際運轉(zhuǎn)時間 = 理論加工周期 X 生產(chǎn)數(shù)量,實際運轉(zhuǎn)時間 = 設備運轉(zhuǎn)時間 - 性能損失時

12、間,性能損失時間,關于生產(chǎn)時間的區(qū)分,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,質(zhì)量缺陷和返工： 生產(chǎn)時產(chǎn)出不良品之時間。包括鑒別分選、修理不良 而使設備停止或再次運轉(zhuǎn)的時間 設備啟動損失： 生產(chǎn)開始時或故障后恢復運轉(zhuǎn)時，進行試加工而制作出不 良品的時間,價值運轉(zhuǎn)時間 = 理論加工周期 X 合格品的數(shù)量,價值運轉(zhuǎn)時間 = 實際運轉(zhuǎn)時間 - 不良損失時間,價值運轉(zhuǎn)時間：設備生產(chǎn)合格品所需要的時間：,不良損失時間,關于生產(chǎn)時間的區(qū)分,3、 設備產(chǎn)能利用率TEEP,4、 單獨設備OEE的計算,教育:60分,經(jīng)常會議停止:20分,故障:30分,型號改變:30分,OEE計算關鍵點,理論生產(chǎn)節(jié)拍CT（Cycle Ti

13、me) 設備使用說明書提供的生產(chǎn)節(jié)拍時間 設備穩(wěn)定生產(chǎn)后最佳生產(chǎn)節(jié)拍時間 更新改造后設備新的生產(chǎn)節(jié)拍時間,實際生產(chǎn)節(jié)拍CT（Cycle Time) 作業(yè)環(huán)境和條件限制影響的 操作員工實際生產(chǎn)的節(jié)拍時間,實際加工時間,理論加工時間,4、單獨設備OEE的計算,不包含徒勞無用的作業(yè) 如加工完成后作業(yè)人員沒有馬上把零件取出,A,B,例）單臺的機械加工設備, 記載在標準作業(yè)書中作業(yè)的必需時間。 熟練的作業(yè)人員保證質(zhì)量要求、沒有時間損失的作業(yè)必需時間。 作業(yè)實際測量后優(yōu)化設定的時間。,理論周期CT計劃節(jié)拍是什么？,4、單獨設備OEE的計算,實際生產(chǎn)周期大于理論生產(chǎn)周期的原因分析 員工多年實踐操作熟練，實際

14、生產(chǎn)周期超過原有的理論周期； 設備經(jīng)技術改造加工速度提升，超過理論周期； 趕產(chǎn)量、超速運轉(zhuǎn) - ”拼設備“、超出理論周期； 以標準作業(yè)時間（以現(xiàn)時速度經(jīng)2次寬讓）作為理論周期； 以平均速度作為理論周期。,OEE計算關鍵點,4、 單獨設備OEE的計算,實質(zhì)生產(chǎn)時間(計劃節(jié)拍生產(chǎn)量）,在同一臺設備上生產(chǎn)節(jié)拍不同的零件時，應如何計算實際運轉(zhuǎn)時間？,4、 單獨設備OEE的計算,電子元器件企業(yè)的實際模擬案例練習, 測試車間F25設備7月6日的生產(chǎn)記錄如下： 錯峰限電停機40分鐘；等待計劃30分鐘；設備卡管1次，停機30分 鐘；由于信號控制故障停機40分鐘；該日由于當班操作人員小張臨時 請假，導致替班人員

15、一人無法照看四臺設備，停機60分鐘；該日型號 生產(chǎn)四個批次，累計工藝切換和調(diào)整時間時間為20分鐘；該日早班清 掃設備用時10分鐘，相應的產(chǎn)品批次情況為：,847min,98.7%,求該日F25的OEE和TEEP。,4、單獨設備OEE的計算,日歷日間24小時=1440分鐘 負荷時間=1440-10-40-30=1300分鐘 設備利用率=1300/1440=90.3% 開動時間=1300-30-40-20=1210分鐘 時間運轉(zhuǎn)率=1210/1300=93.1% 有效運行時間=847分鐘 性能運轉(zhuǎn)率=847/1210=70% 合格品率=98.7%,OEE=93.1%70%98.7%=64.3% T

16、EEP=64.3%90.3%=58.1%,多品種生產(chǎn)設備OEE的案例,4、 單獨設備OEE的計算,練習1單臺設備生產(chǎn)的OEE計算, 設某設備1天工作時間為8h, 班前計劃停機20min, 故障停機20min, 更 換產(chǎn)品型號設備調(diào)整30min, 產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件, 實際加 工周期為0.8min/件, 一天共加工產(chǎn)品400件, 有8件廢品, 求這臺設備的 OEE。,練習1計算結果,計算：負荷時間 = 860-20 = 460 min,開動時間 = 460 20 30 = 410 in 時間開動率 = 410/460 = 89.1% 速度開動率 = 0.5/0.8 = 62.5

17、% 凈開動率 = 4000.8/410 = 78% 性能開動率 = 62.5%78% = 48.8% 合格品率 = (400-8)/400 = 98%,于是得到 OEE = 89.1%48.8%98% = 42.6% 設備利用率460/480=95.8% TEEP=設備利用率OEE95.8%42.6%40.8 OEE=合格品的理論加工時間/負荷時間(400-8)0.5/46042.6%,生產(chǎn)線生產(chǎn)多產(chǎn)品的計算,計算多品種的生產(chǎn)線在1年（月）的時間內(nèi)的產(chǎn)能利用率時考慮：,時間運轉(zhuǎn)率不隨產(chǎn)品規(guī)格變化，無須分產(chǎn)品規(guī)格計算。 產(chǎn)品規(guī)格不同，理論加工時間各不相同；此時算出每種產(chǎn)品規(guī)格的實際產(chǎn)量所需時間及

18、總和，然后除以運轉(zhuǎn)時間即可得出該生產(chǎn)線的性能運轉(zhuǎn)率。 算出每種產(chǎn)品規(guī)格的合格率，加權平均后作為生產(chǎn)線的合格率。,5、生產(chǎn)線的TEEP計算,某生產(chǎn)線年停機情況如下（小時）：,5、生產(chǎn)線的TEEP計算,產(chǎn)品列表及性能運轉(zhuǎn)率：,5、生產(chǎn)線的TEEP計算, 設備利用率 = 7997 / 8760 = 91.3% 時間運轉(zhuǎn)率 = 6233 / 7997 = 77.9% 性能運轉(zhuǎn)率 = 5796 / 6233 = 93% 良品率 = 98.4%（加權平均） OEE = 77.9% X 93% X98，4% = 71.3%； TEEP = 91.3% X 71.3% = 65.1%,計算結果：,5、生產(chǎn)線的

19、TEEP計算,理論周期CT - 計劃節(jié)拍是什么？ 例） 擁有多臺加工設備自動運行的生產(chǎn)線,OP1,OP2,OP3,OP4,OP5,所有每臺設備的加工沒有完 成時，零件不會移動到下一 個設備,瓶頸工序決定節(jié)拍!,生產(chǎn)線及多臺設備TEEP計算,計劃生產(chǎn)節(jié)拍,加工時間 等待,移動,OP5,OP4,OP3,OP2,OP1,應該主要針對瓶頸工序 進行OEE統(tǒng)計和管理。,理論周期CT - 計劃節(jié)拍是什么？ 例）把多臺加工設備用傳送帶來連接的生產(chǎn)線,生產(chǎn)線全體的計劃節(jié)拍就是瓶頸工序的節(jié)拍。,生產(chǎn)線及多臺設備TEEP計算,例）多臺設備相互協(xié)作構成生產(chǎn)線（鍛造為例）,對多臺的設備不能只看一部分， 對生產(chǎn)線全體進

20、行OEE的管理。,從加熱機中130秒 只能出1個原料！,加熱機,鍛造機,修邊機,生產(chǎn)線及多臺設備TEEP計算,某電子元器件企業(yè)確定CT時間 時的不當做法,81.5,83,64 66 82 80,DC 65 VBE VX DC 81,BUF644-OS- SC,65.5,67,BUF742-S-069,威旭,74,76,測試產(chǎn)能（只/min） 68 73 79,FFP10U60DN DC,快捷,F1,平均值,測試項目,設備號 廠家 品種名,目前是以平均,值做基準,最高值和最小 值相差較大,教育：60分，其他20分,故障：30分，型號改變：30分 A故障引起的D停止：20分,生產(chǎn)數(shù)量: 200個,

21、 良品數(shù)量: 190個(G工程里CHECK),生產(chǎn)線及多臺設備TEEP計算,Cycle Time : 1分 時間開動率 : 按瓶頸工序設備做基準 停機時間基準 (1) 瓶頸工序自身停止 (2) 因為別的工序引起的 瓶頸工序停止 性能開動率 : 按瓶頸工序理論 C/T 基準 合格品 率 : 檢查工序或者最終工序為基準,合格品數(shù)量上再排除返工的數(shù)量 ( 有不合理的因素, 但考慮數(shù)據(jù)收集效率性),27,生產(chǎn)線OEE的計算示例,2月 4日 作業(yè)日報 瓶頸 : D工序 理論 Cycle Time : 2分,制訂者 : ,教育、短會 : 60分 故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止

22、: 20分 生產(chǎn)數(shù)量 : 200個, 合格品數(shù)量 : 190個 (F工序中檢查),開動時間 100,負荷時間 520分,= 440分 100 = 84.6%,- 時間開動率 =,- 性能開動率 =,理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 100,= 2分 200個 100 = 90.9%,開動時間,440分 - 100 = 95.0%,- 合格品 率 =,合格品數(shù)量 100,= 190個,生產(chǎn)數(shù)量 200個,- 設備綜合效率 = 時間開動率 性能開動率 合格品率,= 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %,- 完全有效生產(chǎn) 率 = 設備綜合效率 利用率 = 0.731 0.896 100

23、(%) = 65.5%,設備利用率 =, 100 =, 100 = 89.6%,負荷時間,日歷時間,520個,580個,練習2流水線生產(chǎn)的OEE計算, 設某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)資料如表,生產(chǎn)線上瓶頸設備的標準節(jié)拍時間為3min,練習2計算,OEE的計算： 停機時間 =115+12=127min 計劃開動時間=(1440-500-30)-127=910127=783min 時間開動率=783/910=86% 計劃節(jié)拍數(shù)=開動時間/標準節(jié)拍時間=783/3=261 性能開動率=203/261=77.7% 合格品率 =一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=74.9% 于是得到OEE=86%77.

24、7%74.9%=50% 設備利用率910/1440=63.2% TEEP=設備利用率OEE63.2%50%31.6,三、設備綜合效率的現(xiàn)場應用,1、OEE的世界先進水平 2、現(xiàn)場OEE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計 3、提升OEE的分析和改善,世界級設備維護管理水平標桿, 我們在哪里？怎么知道？,85.0%,1、OEE的行業(yè)先進水平是多少？,思考： 設備OEE100%是否成立？為什么？,設備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率,為什么有的企業(yè) OEE100?,設備超負荷運行,設備潛力的發(fā)揮,技術改造提高產(chǎn)能,修改理論周 期,保證 0OEE預防保修,3,故障LOSS有多大,4,自主保修體制的不完備,5,部品壽命的不規(guī)則性

25、大,6,設備的弱點不明,1,大部分是偶發(fā)故障,2,事后保修 =預防保修,3,發(fā)生故障 LOSS,4,自主保修體制正在完備中,5,推定部品壽命,6,出現(xiàn)設備弱點實施CM,1,Time-based保修體制的確立,2,事后保修 預防保修,3,故障LOSS 1%以下,4,開展自主保修體制的活動,5,延長部品的壽命,6,對信賴性,保修性關心程度高,1,Condition based 保修體制的確立,2,預防保修,3,故障LOSS 0.1%0,4,自主保修體制的維持和改善,5,分析部品的壽命,6,促進信賴性, 保修性的開展,準備 作業(yè) LOSS,7,對作業(yè)者的工作 (Non-control狀態(tài)),8,在混

26、載的狀態(tài)下時間的 不規(guī)則性大,7,實施作業(yè)的水準化 (內(nèi),外準備作業(yè)區(qū)分順序),8,存在時間不規(guī)則性,7,內(nèi)準備作業(yè)的外準備事業(yè)化,8,調(diào)整 Mechanism和 與其對應的要充分考慮,7,到達極點狀態(tài), Single化,8,依據(jù)調(diào)整排除,速度 LOSS,9,設備性能不明確性狀態(tài),10,沒有按品種別，機械別設定 Speed,11,速度的不規(guī)則性大,9,針對速度LOSS集約 問題點(設備.品質(zhì)的),10,按品種別設定Speed, 維持(指定標準),11,速度的不規(guī)則性小,9,記對于事項 實施改善, 試行中,10,按品種別設定Speed 問題點和設備器工具程度上的 關系明確化,11,速度 LOSS

27、小,9,通過設備性能開動，通過設備改良運用 性能異常的速度開動,10,按品種別設定 Speed (本標準)加以維持,11,速度 LOSS “0”,瞬間調(diào)整時 調(diào)整 LOSS,12,對于瞬間調(diào)整時的大幅度 毫不關心(對作業(yè)者的工作),13,發(fā)生部位, 頻率不規(guī)則性, 混載狀態(tài),12,瞬間調(diào)整時定量化實施中 (發(fā)生頻率，場所, LOSS量),13,現(xiàn)象的差別和發(fā)生Mecha的 解釋, 實行錯誤的對策實施中,12,對瞬間調(diào)整時問題點的關鍵 要采取對策并保持良好的狀態(tài),13,12,瞬間停止 “0”狀態(tài) (無人操作),不良 LOSS,14,形成慢性不良方針,15,雖然準備了各種對策 但效果不好,14,實

28、施慢性不良的定量化 (發(fā)生頻率, 場所,LOSS量),15,現(xiàn)象差別和發(fā)生mecha的解釋, 對策實施中,14,實施慢性不良的問題點集約 和對策，保持良好狀態(tài),15,不良發(fā)生時的 process 問題的研究,14,不良 LOSS 0.1%0,15,13,45,OEE的四級體現(xiàn)了改善程度的深化,OEE的導入與推行,0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計,OEE現(xiàn)場記錄方法,請分別計算出：時間效率、性能效率、良品率、設備綜合效率：,OEE數(shù)據(jù)記錄填寫,必須如實的填寫每個時間段各項損失時間.并每日進行匯總,OEE雷達圖（Radar Chart）,制訂日期,速度 損失,瞬時小中斷 損失,不合格品 損失,準備作業(yè),故障

29、 損失,損失,設備OEE低下的分析,設備綜合效率責任分析表,LOSS 項目,詳細內(nèi)容,中高層 的責任,基層管 理責任,員工 責任,LOSS 項 目 時間（分） 備注,外出、遲到、早退,整理、整頓、清掃.，點檢,自制品及外購部品短缺,測量儀器修理,高層管理 的責任 （ ）%,故障停止（機械/工具/電器）,中層管理 的責任 （ ）%,計劃停止 LOSS,運轉(zhuǎn)停止,型號、顏色、模具變更,性能降低，速度低下,速度,中層、基層 （ ）%,空轉(zhuǎn)、瞬間停止（10分為界）,不良,中層責任 （ ）%,員工責任 （ ）%,自制部品加工不良,再作業(yè)（部品、在庫、其他）,加工次品（不良、其他）,初期收率低下,設備綜合效率,時間運轉(zhuǎn)率,良品率,性能運轉(zhuǎn)率,生 產(chǎn) 作 業(yè) 時 間,負荷時間,計劃停止,運轉(zhuǎn)時間,純運轉(zhuǎn)時間,速度 損失,良品加 工時間,運轉(zhuǎn) 停止,不良 加工,區(qū)分,分析日期： 2005 年 3月,T.T（時）,綜合效率,前月