1、潛在失效模式及后果分析 (Potential Failure Mode and Effects Analysis-FMEA),精益六西格瑪路徑圖,項目選擇 確定關(guān)鍵輸出變量 界定流程范圍 成立項目團隊 完成項目立項書,制定并驗證解決方案 實施解決方案,初步分析潛在原因 識別根本原因,標(biāo)準(zhǔn)化 跟蹤改善效果,關(guān)鍵輸出的測量系統(tǒng)分析 關(guān)鍵輸出的當(dāng)前表現(xiàn) 初步尋找原因并識別快贏機會,搞清主要問題是什么？,我們現(xiàn)在做得怎么樣？,做得不好的原因是什么？,需要采取哪些改進措施？,我們?nèi)绾伪３謽I(yè)績？,測量階段(Measure Phase),關(guān)鍵輸出的測量系統(tǒng)分析,初步尋找原因并識別快贏機會,魚骨圖 過程流程圖

2、 因果矩陣 潛在失效模式及后果分析,關(guān)鍵輸出的當(dāng)前表現(xiàn),過程能力分析 精益評估,合格的測量系統(tǒng) 輸出變量的當(dāng)前表現(xiàn) 潛在原因 快贏措施,工具,步驟,項目輸出,測量階段Measure Phase,目的 測量當(dāng)前表現(xiàn) 初步尋找原因,計量型測量系統(tǒng)分析 計數(shù)型測量系統(tǒng)分析,了解潛在失效及后果分析方法的歷史 了解潛在失效及后果分析方法的定義與作用 了解潛在失效及后果分析方法的基本概念 掌握潛在失效及后果分析方法的分析步驟,目的, 世界上首次采用FMEA這種概念與方法的是在20世紀(jì)60年代中期美國的航天工業(yè)。 進入20世紀(jì)70年代，美國的海軍和國防部相繼應(yīng)用推廣這項技術(shù)，并制訂了有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)。 20世紀(jì)7

3、0年代后期FMEA被美國汽車工業(yè)界所引用，作為設(shè)計評審的一種工具。,潛在失效及后果分析方法的歷史,1993年2月美國三大汽車公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出版作為QS-9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中國汽車技術(shù)研究中心翻譯成中文。 1994年，美國汽車工程師學(xué)會SAE發(fā)布了SAEJ1739潛在失效模式及后果分析標(biāo)準(zhǔn)。 2001年，SAEJ1739修訂，F(xiàn)MEA手冊也修訂為第三版，并已譯成中文。,潛在失效及后果分析方法的歷史,潛在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Ana

4、lysis (FMEA),D. H. Stamatis, FMEA:FMEA from Theory to Practice, Quality Press, 1995,風(fēng)險從何而來?,潛在失效及后果分析方法的定義與作用,FMEA能夠幫助企業(yè)： 識別和降低風(fēng)險 提高產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性和安全性 防止失效到達客戶處 避免同類錯誤再次發(fā)生 減少批量生產(chǎn)時發(fā)生的問題 降低開發(fā)成本 改進服務(wù) 降低擔(dān)保費用和三包費用 提高客戶滿意度,潛在失效及后果分析方法的定義與作用, 失效還未產(chǎn)生，可能發(fā)生、但不是一定要發(fā)生 時機：在設(shè)計或過程開發(fā)階段前開始 合作：小組由各種有經(jīng)驗和專業(yè)知識的人構(gòu)成 FMEA分析的文件 記

5、錄專用表格 作為動態(tài)文件使用 按照過程/產(chǎn)品/服務(wù)壽命周期期間要求更改 核心：預(yù)防 對潛在失效模式的風(fēng)險和后果進行評定 是持續(xù)進行的 指導(dǎo)貫穿整個過程、產(chǎn)品和服務(wù)周期 動態(tài)的、文件化的、系統(tǒng)的小組活動,FMEA的特點,SFMEA系統(tǒng)FMEA DFMEA設(shè)計FMEA PFMEA過程FMEA AFMEA應(yīng)用FMEA SFMEA服務(wù)FMEA PFMEA采購FMEA 這里主要介紹過程FMEA的分析步驟,FMEA的種類,功能： 該設(shè)計/過程要做什么？（設(shè)計意圖） 失效模式： 設(shè)計（產(chǎn)品）或過程失效的表現(xiàn)形式 后果： 失效模式發(fā)生后會怎樣？ 級別： 產(chǎn)品特殊特性的分級(如關(guān)鍵、主要、重要、重點) 一般用特

6、殊符號表示，符號服從特定公司的規(guī)定 嚴(yán)重度（Severity）： 失效模式的后果有多嚴(yán)重？ 起因： 什么會導(dǎo)致失效模式的發(fā)生？ 頻度(Occurrence)： 失效起因發(fā)生的頻率如何？ 現(xiàn)行控制： 探測/防止將失效傳遞到后續(xù)“顧客”的現(xiàn)行方法。 探測度(Detection)： 失效模式/起因一旦發(fā)生，能否探測得出？ 風(fēng)險順序數(shù)(Risk Priority Number) 潛在失效模式的綜合風(fēng)險評估,FMEA的基本概念,分析 新的過程 識別 過程控制計劃的不足 建立 改善措施的優(yōu)先順序 評估 過程變更的風(fēng)險 識別 可用于多變量分析及DOE研究的潛在變量 指引 新的過程的發(fā)展 幫助 突破性的改善打

7、好基礎(chǔ),過程FMEA的目的,輸入 過程流程圖 因果矩陣 過程歷史記錄 工程規(guī)范 團隊過程經(jīng)驗及知識 輸出 列出預(yù)防導(dǎo)致失效原因或探測失效模式的行動 采取改善行動的記錄,過程FMEA的輸入與輸出,運用團隊方法是必要的 由負(fù)責(zé)項目的綠帶（或黑帶）領(lǐng)導(dǎo)團隊 建議項目參與者: 產(chǎn)品設(shè)計 從業(yè)者/ 操作者/ 監(jiān)督者 質(zhì)量管理人員 可靠性 維護人員 材料 測試人員 供應(yīng)商,誰來做過程FMEA,過程FMEA的分析順序,過程FMEA的化工案例,過程FMEA的分析步驟,1. 對于每個流程輸入，確定它可能出錯的方式（失效模式） 2. 對于每個與輸入相關(guān)的失效模式，確定失效對顧客的影響 不要忽略了內(nèi)部顧客! 3.

8、識別導(dǎo)致每個失效模式的潛在原因 4. 列出每個原因或失效模式的現(xiàn)行控制 5. 建立嚴(yán)重度、發(fā)生頻率度和探測度的評分等級 6. 對每個原因的嚴(yán)重度、發(fā)生頻率和探測度進行評分 7. 計算每個原因的RPN值 8. 確定降低高RPN值的推薦措施 9. 采取適當(dāng)?shù)拇胧?，并重新計算RPN值,過程功能/要求,簡要描述被分析的過程/工序，如車、鉆、攻絲、焊接、裝配等。 盡可能短地說明該工藝過程/工序的目的； 如果該過程包括有多項不同的失效模式的工序，則這些工序單獨列出。如： 把中間軸裝入變速箱箱體； 把變速箱蓋上變速箱體; 精餾工段堿洗等,潛在失效模式,潛在的過程失效模式是指過程可能發(fā)生的不能達到過程功能要求

9、或過程設(shè)計意圖的問題的表現(xiàn)形式。 是對具體工序不符合要求的描述； 所謂“ 潛在”是指可能發(fā)生，也可能不發(fā)生。 一般情況下，它是指按規(guī)定操作規(guī)范進行操作時的潛在失效問題， 由于過程設(shè)計中對技術(shù)與體力的能力考慮不足而造成的失效，或容易產(chǎn)生誤操作的問題也是考慮的范圍。 范例1： 堿用量超標(biāo)；溫度過高；表面污染；未接電話 (客戶服務(wù))； 涂漆太薄等 范例2：,潛在失效的后果,潛在失效的后果是指對顧客需求的影響 一般而言以外部顧客為主，也可包括內(nèi)部顧客/下游流程的需求 潛在失效的后果還包括對過程本身有關(guān)組成的影響（如對操作者與設(shè)備，對環(huán)境的影響） 范例1： 范例2：,潛在失效的起因/機理,失效原因/機理

10、是指使失效模式發(fā)生的原因 范例1： 范例2：,失效原因/基理,失效模式,失效后果,失效原因/失效模式/失效后果的關(guān)系,范例1：,現(xiàn)行的過程控制,現(xiàn)行的過程控制是對盡可能地防止失效模式或其起因/機理的發(fā)生或者探測將發(fā)生的失效模式或其起因/機理的控制的說明。 防失誤/防錯、 統(tǒng)計過程控制（SPC） 過程后的評價，等。 要考慮兩類過程控制： 、預(yù)防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。 、探測：探測失效或失效的起因/機理，并引導(dǎo)至糾正措施。 如果可能，最好的途徑是先采用預(yù)防控制。 假如預(yù)防性控制被融入過程意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級,嚴(yán)重度(Severity)

11、,嚴(yán)重度是失效模式發(fā)生時對顧客的影響后果的嚴(yán)重程度的評價指標(biāo)。 嚴(yán)重度僅適用于失效的后果 當(dāng)一個失效模式有若干可能的后果，嚴(yán)重度將列出危害程度最大的那個后果的嚴(yán)重度分?jǐn)?shù)。 要減少失效的嚴(yán)重度級別數(shù)值，只能通過修改設(shè)計或工藝過程來實現(xiàn)。 嚴(yán)重度的評分采用110分。 詳見嚴(yán)重度的推薦評價準(zhǔn)則表。 范例1：,嚴(yán)重度(Severity)-推薦評定準(zhǔn)則,嚴(yán)重度(Severity)-推薦評定準(zhǔn)則,頻度(Occurrence),頻度是指某一失效起因或機理出現(xiàn)的可能性大小的評估。 頻度評估的依據(jù)主要參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料，如過程的Cpk值，PPM值，故障率等。 對于無歷史資料參考的過程，根據(jù)小組的經(jīng)

12、驗，工程判斷來估計。 按可能性大小給出110的評定分 詳見頻度的推薦評價準(zhǔn)則表。 范例1：,頻度(Occurrence)-推薦評定準(zhǔn)則,探測度(Detection),探測度是指零件在離開該制造工序或裝配工序之前，采用上述的第二種現(xiàn)行過程控制方法找出失效模式原因/機理，和第三種過程控制方法找出失效模式的可能性大小。 1,隨機抽查不能改善探測度 2,以統(tǒng)計原理為基礎(chǔ)的抽樣檢測是有效改善探測度的措施 3,增加樣本容量和抽樣頻率都有助于改善探測度 4,100%檢驗的辦法成本高，而且也不一定是有絕對把握的。它會受到測量系統(tǒng)變差的影響 5,100%目視檢查法還受到人的判斷能力的影響，以及失效模式性質(zhì)是否易

13、于用目視方法發(fā)現(xiàn) 6,不能認(rèn)為100%檢查就具有高的探測度。,探測度(Detection)-推薦評定準(zhǔn)則,檢驗類別： A防錯 B量具 人工檢驗,風(fēng)險順序數(shù)(RPN),風(fēng)險順序數(shù)是對 潛在失效模式的綜合風(fēng)險評估 RPN=（S）（O）（D） 用它來表示過程風(fēng)險的度量，RPN的數(shù)值11000之間； 如RPN值很高，過程設(shè)計人員必須采取糾正措施； 不管RPN多大，只要S高時，就要引起特別注意。,風(fēng)險順序數(shù)(RPN), 失效模式的RPN計算完成后，按其大小次序以及失效模式的嚴(yán)重度來考慮糾正措施，以降低S、O和D。 首先應(yīng)對RPN高的項目采取措施； 采取措施針對降低嚴(yán)重度，頻度和不易探測度； 降低S：通過

14、修改設(shè)計（包括產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計）才能實現(xiàn) 降低O：需要改進產(chǎn)品與過程的設(shè)計 降低D：需要改進探測方法,建議措施及責(zé)任,當(dāng)失效模式的原因不清楚時，應(yīng)采用試驗設(shè)計，因果圖等方法，找到失效模式的原因，從而采取針對失效模式原因的控制措施 采用統(tǒng)計過程控制（SPC），把重點放在預(yù)防失效的發(fā)生，而不是放在產(chǎn)生缺陷后將之檢測出來 提高檢測力度，雖然能一定程度降低D，但一般說來是不經(jīng)濟的，效果較差的控制方法。 100%檢驗的有效性要具體分析，一般只能作為臨時性的措施。應(yīng)避免采用隨機抽樣和100%檢驗方法。 PFMEA的重點放在過程設(shè)計本身，不要過多依賴于產(chǎn)品設(shè)計的修改來解決問題。但是，也要考慮產(chǎn)品設(shè)計中有關(guān)可制造性與裝配性的問題，降低過程變差對產(chǎn)品特性的敏感性。依靠同步技術(shù)和小組的努力，使產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計最好的協(xié)調(diào)，降低成本，滿足顧客的需要與期望。 對所建議的措施應(yīng)落實責(zé)任和實施日期,建議措施及責(zé)任,1.消除失效模式的起因,預(yù)防起因/基理出現(xiàn) 2. 降低失效模式的后果（改變設(shè)計或過程）（S）一般不用 3.減少失效模式的發(fā)生頻率(改變設(shè)計)（O） 4.改進失效模式的探測方法 （D）,糾正措施的優(yōu)先順