1、畢業(yè)設計（論文）任務書 學生姓名 所學專業(yè) E-mail 學號 數(shù)控技術 所在系部 所在班級 聯(lián)系電話 典型零件的加工工藝設計及加工 工作單位及所從事專業(yè)聯(lián)系方式 機械工程系 畢業(yè)設計（論文）題目 指導教師 姓名 職 稱 教授 講師 本課題是根據(jù)高職數(shù)控技術專業(yè)教學計劃選定的， 旨在通過本課題的研究， 使學生 全面理解數(shù)控技術專業(yè)知識、掌握典型零件的工藝設計、如何確定工序、還有刀具、 夾具及數(shù)控車床如何的選用。幫助學生走上工作崗位時能盡快勝任工作。 專業(yè)方向、基本理論及設計內(nèi)容（設計要求和設計步驟要求詳細到章節(jié)） ： 1、本課題的設立是典型零件的加工； 2、 基本理論依據(jù)是： 數(shù)控加工工藝、

2、機械基礎和機械技術、 金屬切削原理與刀具、 數(shù)控機床加工程序的編制； 3、設計要求： 通過軸類零件加工工藝分析設計設計，使我們在擬定工工藝分析方案過程中，得 到方案分析、結(jié)構工藝性、機械制圖、零件設計、編寫技術文件和查閱技術資料的等 方面的綜合訓練，樹立正確的設計思想，掌握基本的設計方法，并培養(yǎng)學生具有初步 的結(jié)構分析、結(jié)構設計與計算能力，并闡述了在機械加工實習課中如何對蓋板零件進 行工藝分析，從而提高工件質(zhì)量。 5 總結(jié) 總結(jié)這次設計所遇到的問題，進一步提高自己的設計能力，動手能力，工藝 的編制能力等 主要參考文獻、資料： 1、劉戰(zhàn)術主編.數(shù)控機床及其維修.人民郵電出版社出版 2、榮維芝主編

3、.數(shù)控機床加工程序的編制.機械工業(yè)出版社 3、焦小明主編.機械加工技術.機械工業(yè)出版社 4、田春霞主編.數(shù)控加工技術.機械工業(yè)出版社 5、陳立德主編.機械設計基礎.高等教育出版社 6、周開勤主編.機械零件手冊高等教育出版社 7、劉力主編.機械制圖.高等教育出版社出版 8、 機床設計手冊編寫組主編.機床設計手冊之零件設計.機械工業(yè)出版社出版 9、 數(shù)控機床編程及原理.機械工業(yè)出版社出版 10、 金屬切削機床設計.上?？茖W技術出版社 教 研 室 審 批 意 見 專業(yè)教研室主任簽字： （蓋章） 系部主任簽字： （蓋章） 系 部 審 批 意 見 目錄 摘要 1 前言 2 第一章、零件圖樣工藝分析 1.

4、 1 零件 圖的分析 3 1. 2 零件 結(jié)構工藝 分析 4 第二章、選擇加工設備與刀、夾、量具 2. 1 加工 設備的選 擇 5 2. 2 刀具 的選擇 6 2. 3 夾具 的選擇 7 2. 4 量具 的選擇 8 第三章 、數(shù)控車削加工的對刀 3. 1 對刀 的概念 9 3.2 確定對刀點或?qū)Φ痘鶞庶c的一般原則10 第四章 、加工工藝規(guī)程設計 4.1 加工順序的安排11 4.2 裝夾方式12 4.3 定位基準的選擇13 第五章、切削用量的選擇 5.1 切削深度的選擇14 5.2 進給量的選擇15 第六章、工藝文件的填寫 6.1 數(shù)控刀具卡17 6.2 數(shù)控工序卡18 第七章、程序的編制 7.

5、1 編程方法19 7.2 編制程序22 第八章、心得體會25 總結(jié)25 參考文獻26 摘 要 本零件在設計加工過程中分析了軸的特點及作用，介紹了軸的數(shù)控加工工藝 設計與程序編制。要體現(xiàn)在對材料的選擇、刀具的選擇、工裝夾具、定位元件、 基準的選擇、定位方式、對刀、工藝路線擬定、程序的編制、數(shù)控車、數(shù)控銑等。 著重說明了數(shù)控加工工藝設計的主要內(nèi)容 、數(shù)控加工工藝與普通加工工藝的 區(qū)別及特點 、控刀具的要求與特點 、數(shù)控刀具的材料 、選擇數(shù)控刀具時應考慮 的因素、工件的安裝 、定位誤差的概念和產(chǎn)生的原因 、數(shù)控車床的主要加工對 象、數(shù)控車床的坐標系、零件圖形的數(shù)學處理及編程尺寸設定值的確定 、工步順

6、 序的安排 、切削參數(shù)選擇 、數(shù)控銑床的主要加工對象等。全面審核投入生產(chǎn)制 造中。其中軸的數(shù)控加工工藝分析、裝夾、基準的選擇、工藝路線的擬定、程序 的編制既是重點又是難點。 前 言 制造業(yè)是所有與制造有關的行業(yè)的總稱，是一個國家國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)。 它一方面為全社會日用消費品生產(chǎn)創(chuàng)造價值， 另一方面也為國民經(jīng)濟各部門提供 生產(chǎn)資料和裝備。 據(jù)估計， 工業(yè)化國家 70%80%的物質(zhì)財富來自制造業(yè)， 約有 1/4 的人口從事各種形式的制造活動。可見， 制造業(yè)對一個國家的經(jīng)濟地位和政治地 位具有至關重要的影響，在 21 世紀的工業(yè)生產(chǎn)中具有決定性的地位與作用。 由于現(xiàn)代科學技術日新月異的發(fā)展， 機電

7、產(chǎn)品日趨精密和復雜，且更新?lián)Q代 速度加快，改型頻繁，用戶的需求也日趨多樣化和個性化，中小批量的零件生產(chǎn) 越來越多。這對制造業(yè)的高精度、高效率和高柔性提出了更高的要求，希望市場 能提供滿足不同加工需求、迅速高效、低成本地構筑面向用戶的生產(chǎn)制造系統(tǒng)， 并大幅度地降低維護和使用的成本。 同時還要求新一代制造系統(tǒng)具有方便的網(wǎng)絡 功能，以適應未來車間面向任務和定單的生產(chǎn)組織和管理模式。 隨著社會經(jīng)濟發(fā)展對制造業(yè)的要求不斷提高， 以及科學技術特別是計算機技 術的高速發(fā)展， 傳統(tǒng)的制造業(yè)已發(fā)生了根本性的變革，以數(shù)控技術為主的現(xiàn)代制 造技術占據(jù)了重要地位。數(shù)控技術集微電子、計算機、信息處理、自動檢測及自 動控

8、制等高新技術于一體，是制造業(yè)實現(xiàn)柔性化、自動化、集成化及智能化的重 要基礎。這個基礎是否牢固， 直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，也 關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此， 世界各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展 自己的數(shù)控技術及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視， 近年來取得了相當大的進步，特別是在通用微機數(shù)控領域，基于 PC 平臺的國產(chǎn) 數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。 畢業(yè)設計是在修完所有課程之后， 我們走向社會之前的一次綜合性設計。主 要用到所學的數(shù)控加工工藝設計、機械設計等方面的知識。著重說明一軸的數(shù)控 加工方法,即零件圖樣的分析、數(shù)控加工的工藝分析、工藝路線的制定、

9、數(shù)控程 序的編制。通過本次畢業(yè)設計，使我更加了解數(shù)控加工的含義，以及懂得如何查 閱相關資料和怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題， 這為我以后從事這項職業(yè) 打下了良好的基礎。 第一章、零零件圖樣工工藝分藝分 析析 1. 未注倒角 145o,銳角倒鈍 0.245 2. 端面允許打中心孔。 3. 材料：45#,調(diào)質(zhì)處理 HRC 2636 11 零件圖樣分析 由零件圖所示， 該零件是復雜的軸類零件， 在很多方面都得到了廣泛的應用。 零件尺寸精度和位置精度高，表面粗糙度也由一定的要求，欲加工該零件必須選 擇合適的機床和刀具，以及切削用量，相關的切削參數(shù)。在選擇基準方面有一定 的要求，先加工零件的左端，以

10、零件的內(nèi)孔面軸線為基準，在掉頭，然后加工零 件的右端，以加工后的零件左端為基準面，進行車削。 1.2 零件結(jié)構工藝分析 該零件表面由圓柱面、圓錐面、順圓弧面、逆圓弧面、螺紋面、溝槽面及內(nèi) 孔面等表面組成.圖示零件各幾何元素之間關系表達清楚完整，其中多個直徑尺 寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度要求.320 -0.05 的 外圓面、錐面、380 -0.05 的外 圓表面粗糙度為 Ra1.6um。零件材料為 45 鋼，調(diào)質(zhì)處理 26-36HRC,材料的切削加 工性能好。 根據(jù)上述零件幾何結(jié)構分析及技術分析，選擇棒料，毛坯尺寸為55120。 在數(shù)控車床上按粗加工階段、半精加工階段和精加工階段進行加工。粗

11、加工時， 為保證高的表面質(zhì)量，留余量 0.25mm 待精加工。依據(jù)基準統(tǒng)一原則與重合的原 則，精加工時，以22 -0.05 0的內(nèi)孔面軸線為基準，加工輪廓的外形，按“先基準 后其他”的加工順序原則，先加工22 -0.05 0的內(nèi)孔面。由于工件有硬度要求，粗 加工后、精加工之前進行調(diào)質(zhì)處理，加工過程中，應穿插安排檢驗的輔助工序。 第二章 、選擇加工設備與刀、夾、量具 2.1. 加工設備的 選擇 CK6140 的技術參數(shù): 最大回轉(zhuǎn)直徑(mm) 大托板上最大回轉(zhuǎn)直徑(mm) 最大工件長度(mm) 主軸通孔直徑(mm) 主軸轉(zhuǎn)速(rpm) 主軸孔莫氏錐度 快速進給速度(mm/min) 最小設定單位(

12、mm) 回轉(zhuǎn)刀架工位數(shù) 刀架最大行程橫向(mm) 頂尖套筒直徑(mm) 頂尖套筒行程(mm) 頂尖錐孔錐度 機床外形尺寸(mm) 機床凈重(kg) 400 245 750 10001500 52 300-2000 NO.6 6000 0.001 4（標配） 239 75 120 NO.5 2100X1050X1600 1600 CK6140 機床的主要特性是軌超音頻淬火，精密磨削。 床鞍導軌貼塑，運行 平穩(wěn)，無爬行。 進給滾珠絲桿無間隙傳動，無鍵連接。全封閉防護，調(diào)整維修 方便。 根據(jù)上述的技術參數(shù)和特性所示，再聯(lián)系到我們所要加工的零件，選擇CK6140 數(shù)控機 床來加工該零件符合要求。 2.

13、2刀具的選 擇 機械加工刀具是機械制造過程中不可缺少的重要工具， 也是切削加工中影響 生產(chǎn)率、加工質(zhì)量與成本的最活躍的因素，因此，在加工過程中針對相應的零件 幾何形狀和加工要求選擇合適的刀具進行加工，是相當重要的。 根據(jù)該零件的加工要求，我選擇的加工刀具及刀具材料如下兩表： 所選用刀具材料 硬質(zhì)合金 高速鋼 允許切削速度硬度 V 允30(米/63-70HRC 分) V允71-76HRC 80-100(米/分) 表 1 刀具材料表 刀具號 T0101 T0202 T0303 T0404 T0505 T0606 表 2 選用的刀具表 耐熱性 600-700 800-1000 名稱及型號規(guī)格 55

14、度外圓車刀 切槽刀，刀寬 4mm 60 度螺紋車刀 焊接鏜刀 中心鉆 麻花鉆 刀具材料 硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金 硬質(zhì)合金 高速鋼 高速鋼 2.3 夾具 1 車床夾具的主要功能， 就是在車削加工工件的過程中，按照正確 的位置和方向， 穩(wěn)定可靠的裝夾工件。 即使工件在加工過程中受到切削 力和其它外力影響， 仍然始終保持工件被裝夾在正確的位置和方向。 同 時， 車床夾具應該保持工件不因受夾緊力影響而造成尺寸精度或形狀位 置精度超過允許范圍。 2 在設計機床使用夾具時， 其結(jié)構應保證在一次定位后實現(xiàn)多面的 加工，使工件加工部位都可以得以加工。應力求使夾具結(jié)構簡單，標準 化，通用化和自動化。以提高

15、加工效率和降低成本 .加工費用。盡可能 使用通用元件的拼裝的組合可調(diào)夾具， 以縮短生產(chǎn)準備周期。 通用元件 重復使用，經(jīng)濟效益好。 3 夾具設計時， 應保證工件裝卸方便迅速，以減少工件的夾緊松開 時間， 機床所使用的夾具應具有足夠的精度， 并具有良好的精度保持性 和足夠的剛度，以防止受力變形而失去原有的精度。 考慮以上幾點，我們的夾緊方案如下： 1.粗車時.采用一夾一頂裝夾方式，其夾具前三爪卡盤和后頂尖 2.半精車時：同樣采用上述裝夾方式。 24 量具 檢驗是測量和監(jiān)控主軸加工質(zhì)量的一個重要環(huán)節(jié)。 除了工序間檢驗以外，在 全部工序完成之后，應對主軸的尺寸精度.形狀精度.位置精度和表面粗糙度進行

16、 全面的檢查。 以便確定主軸是否達到各項技術要求，還可以從檢驗是否達到各項 技術要求， 而且還可從檢驗的結(jié)果及時發(fā)現(xiàn)各道工序中存在的問題，以便及時糾 正，監(jiān)督工藝過程正常進行。 檢驗的依據(jù)是主軸工作圖。檢驗工作按一定順序進行，先檢驗各級外圓的尺寸 精度，素線平行度和圓度，用外觀比較法檢驗各表面的粗糙度及表面缺陷，然后 在專用夾具上測量位置偏差。在成批生產(chǎn)時，若工藝過程比較穩(wěn)定，且機床精度 較好，有些項目常常采用抽檢的辦法，并不逐項檢驗。主要配合表面的硬度應在 熱處理車間檢驗。 量具我們選用： （1） 游標卡尺 （2） 千分尺 （3） 百分表 （4） 塞規(guī) （5） 通止規(guī) （6） 主軸檢測棒 第

17、三章 、數(shù)控車削加工的對刀 3.1. 對刀的概念 往需要幾把不同的刀具， 而每把刀具在安裝時是根據(jù)數(shù)控車床裝刀要求安放 的，當它們轉(zhuǎn)至切削位置時，其刀尖所處的位置各不相同。但是數(shù)控系統(tǒng)要求在 加工一個零件時，無論使用哪一把刀具，其刀尖位置在切削前均應處于同一點， 否則， 零件加工程序就缺少一個共同的基準點。為使零件加工程序不受刀具安裝 位置而給切削帶來影響，必須在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀尖位置，使刀 架轉(zhuǎn)位后，每把刀的刀尖位置都重合在同一點，這一過程稱為數(shù)控車床的對刀。 （1）刀位點 刀位點是刀具的基準點， 一般是刀具上的一點。尖形車刀的刀位點為假想刀 尖點，圓形車刀的刀位點為圓弧中心，

18、鉆頭的刀位點為鉆尖，平底立銑刀的刀位 點為端面中心，球頭銑刀的刀位點為球心。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運動軌跡，就是 控制刀位點的運動軌跡。 刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點位置和連接這些 位置點的直線或圓弧組成的。 （2）起刀點 起刀點是刀具相對工件運動的起點， 即加工程序開始時刀具刀尖點的起始位 置，經(jīng)常也將它做為加工程序運行的終點。 （3）對刀點與對刀 對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點， 是確定工件坐標系與機 床坐標系的關系的點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以建立工件坐標 系。 （4）對刀基準點 對刀時確定對刀點的位置所依據(jù)的基準。該基準可以是點、線或面。對刀基 準點一般設

19、置在工件上（定位基準或測量基準）或夾具上（夾具元件設置的起始 點）或機床上。 （5）對刀參考點 是代表刀架、 刀臺或刀盤在機床坐標系內(nèi)位置的參考點，即 CRT 顯示的機床 坐標系中坐標值的點，也叫做刀架中心或刀具參考點?？梢岳么俗鴺酥颠M行對 刀操作。數(shù)控加工中回參考點時應該使刀架中心與機床參考點重合。 （6）換刀點 數(shù)控加工程序中指定用于換刀的位置點。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所 以在加工程序中要設置換刀點。換刀點的位置應該避免與工件、夾具和機床發(fā)生 干涉。普通數(shù)控車床的換刀點由編程指定，通常將其與對刀點重合。車削中心的 換刀點一般為一固定點。不能將換刀點與對刀點混為一談。 3.2. 對刀

20、點或 對刀基準 點的一般原則 對刀點或?qū)Φ痘鶞庶c可以設置在被加工工件上， 也可以設置在與零件定位基 準有關聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設置在機床三爪卡盤的前端面上。選 擇原則如下： （1）對刀點的位置容易確定； （2）能夠方便換刀，以便與換刀點重合； （3）對刀點應與工件坐標系原點重合； （4）批量加工時，為使得一次對刀可以加工一批工件，對刀點應該選取在 定位元件的起始基準上，并將編程原點與定位基準重合，以便直接按照定位基準 對刀。 第四章 、加工工藝規(guī)程設計 4.1.加工順序的安排 制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀 .尺寸精度及位置精度等技 術要求能得到合理的保證.在生產(chǎn)綱領已

21、確定為成批生產(chǎn)的條件下,可以考慮采用 萬能機床配以專用工裝夾具 ,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率 .除此之外,還應當 考慮經(jīng)濟效益用以降低成本,提高效益.。 A.工藝路線 1.先加工零件左端。棒料伸出卡盤外約 65mm，找正后夾緊。 2.把直徑 20mm 錐柄麻花鉆裝入尾座，移動尾座是麻花鉆切削刃接近 端面后鎖緊，主軸轉(zhuǎn)速 500r/min，手動移動尾座，鉆直徑 20mm 的底孔。 3.用 1 號刀，采用 G71 進行零件左端部分的輪廓循環(huán)粗加工。 4.用 1 號刀，采用 G70 進行零件的左端部分的輪廓精加工。 5.用 4 號刀鏜直徑 22mm 的內(nèi)孔并倒角。 6.卸下工件，用銅皮包住已加工過

22、直徑 32mm 的外圓，跳頭使零件上 直徑 3238 臺階端面與卡盤端面緊密接觸后夾緊，準備加工零件的右端。 7.手動車端面控制零件總長，也可采用 G94 端面切削循環(huán)。 8.用 1 號刀，采用 G71 進行零件的右端粗加工循環(huán)。 9.用 1 號刀，采用 G70 進行零件的右端的精加工循環(huán)。 10.用 2 號刀，才用 G75 進行的槽切削循環(huán)。 11.用 3 號刀，采用 G92 進行螺紋的切削循環(huán)。 B.加工方案分析 以上方案是合理的,是通過仔細考慮(零件加工的技術要求,裝夾次數(shù),加工先 后)以及可能采取的加工手段之后,開加工的,符合先粗后精的原則,集中體現(xiàn)工序 集中的原則.由于零件的加工精度

23、要求較高 ,減少了裝夾次數(shù),能夠減少裝夾誤差, 使加工精度大大提高。 4.2.裝夾方式 零件沒有較高的同軸度要求。 因此采用三爪自定心卡盤裝卡。零件右端為圓 弧面不易裝夾，所以應先加工左端，32 表面可以作為掉頭裝夾表面。 1 )裝卡零件毛坯外露 65mm。 2 )加工時，以毛坯的軸線為基準，左端用三爪自定心卡盤定心夾緊。精加 工時，以22 0 +0.052的內(nèi)孔面軸線為基準，采用頂尖夾緊。 3 )再調(diào)頭裝夾，將裝卡零件毛坯外露53mm。 4.3.定位基準的選擇 零件各表面的加工順序,在很到程度上與各工序定位基準的選擇有關,因為 各階段開始總是先加工定位基準面,即先行工序必須為后續(xù)工序準備好定

24、位基準, 同時采用一定壓鍋措施來保證定位精度,倒角錐面作為定位基準而準備條件的, 因為主軸調(diào)質(zhì)后會變形,在加工孔口倒角時,不僅要車端面,而且要車內(nèi)孔,使尾 座上的頂尖與倒角錐面無論在外緣上或內(nèi)邊緣上部能準確定位。 軸類零件的定位基準,最常見的為兩中心孔,因為軸類零件各外圓表面,錐孔, 螺紋表面的同軸度,以及端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關,而這些 表面的設計基準都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準重合的原則,而 且,用中心孔作定位基準,能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓和端面, 這也符合基準統(tǒng)一的原則,所以,只要有可能,就應盡量采用中心孔作軸加工的定 位基準。 主軸的工

25、藝過程中,半精車,精車,粗磨和精磨各部外圓和端面,車螺紋等工 序,都是以中心孔作定位基準,在加工過程中,作為定位基準的中心孔,因鉆出通 孔而消失,為了在通孔加工之后還能使用中心孔作定位基準,故采用帶有中心孔 的錐套心軸。 精加工主軸外圓也可用外圓本身來定位,即安裝工件時以支承軸頸表面來定 位,找正.這時可用拆卸式錐套心軸,心軸和錐套的錐面與工件錐孔有很少間隙, 心軸靠螺母和墊圈壓緊在主軸的端面上,心軸安裝機床前后頂尖上后,按工件支 承軸頸找正,主軸大端錐孔磨削應以主軸頸為定位基面,主軸頸是主軸的裝配幾 面。 也是測量基面,這樣三重基面重合就不會產(chǎn)生定位誤差,保證了錐孔相對與主 軸頸的同軸度要求

26、。 第五章、切削用量 金屬切削過程是指通過切削運動， 刀具從工件表面上切除金屬、形成切削 和已加工表面的過程。這個過程中伴隨著金屬的彈性變形和塑性變形，影響 了工件的加工精度。并且，直接表現(xiàn)為產(chǎn)生積屑瘤，振動等現(xiàn)象。因此，在 機械加工過程中合理地選擇切削用量，可以提高切削效率，降低成本，改善 加工質(zhì)量。是進行現(xiàn)場加工之前非常重要的一個步驟。 切削用量包括切削速度 v （m/min） 或主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min)、 進給量 f(mm/r) 或進給速度 v(mm/min)、切削深度（背吃刀量）a(mm)。選擇好切削用量是 工藝處理的重要內(nèi)容之一。 切削用量的選擇原則。一般地，粗加工時，應盡量保證較

27、高的金屬切削率 和必要的刀具耐用度，故選擇切削用量時應首先選取盡可能大的切削深度； 其次根據(jù)機床功率和剛性的限制條件， 選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀 具耐用度的要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先根據(jù)粗加工的余量 確定切削深度；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取合適的進給量；最 后在保證刀具耐用度的前提下，選取較高的切削速度。 5.1 .5.1 .切削深度的選擇切削深度的選擇 切削深度主要根據(jù)機床、刀具、夾具、零件的剛度而定。粗加工時，在系統(tǒng) 剛性允許的條件下， 盡可能選擇較大的切削深度， 以減少進給次數(shù)， 提高生產(chǎn)率； 精加工時，通常選取較小的切削深度，以保證加工精度及表面粗糙度。

28、切削表面 有硬皮的鍛鑄件時，應盡量使切削深度大于硬皮層的厚度，以保護刀尖。于該小 主軸零件的的切削深度選擇，由于其精度要求不是很高，所以我根據(jù)粗、精加工 分別選擇為 p =4mm、 p =0.8mm。 5.2 .5.2 .進給量的選擇進給量的選擇 進給量 （或進給速度） 主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料和性質(zhì)選取。粗加工時，一般選用盡可能大的進給量；精加工時，當 表面粗糙度要求較高時，宜選用較小的進給量；在切斷、車削深孔或用高速鋼刀 具車削時，也宜選擇較低的進給量。進給速度與進給量的關系式 v=nf。于該零 件的加工，進給速度粗車時為 f=0.4mm/r，精車時為

29、f=0.1mm/r，車削螺紋時的 進給速度則為 f=60 mm/r，車槽時的進給為 f=0.2mm/r。 5.3 .5.3 .切削速度的選擇切削速度的選擇 主要是主軸轉(zhuǎn)速的選擇， 切削速度可根據(jù)已經(jīng)選定的切削深度、進給量以及 刀具耐用度進行選取。在確定主軸轉(zhuǎn)速時，首先要確定切削速度。切削速度與主 軸轉(zhuǎn)速的關系是 v= Dn/1000(D 是工件或刀具直徑，單位為 mm).所以綜上所述， 再經(jīng)過分析和查閱相關手冊確定本次加工的用量如下： 粗車外圓時的背吃刀量 p =4mm，主軸轉(zhuǎn)速 n=450r/min，進給速度 f=0.4mm/r。精車時的背吃刀量 p =0.8mm，主軸轉(zhuǎn)速 n=910r/m

30、in，進給速度 f=0.1mm/r。車削螺紋是的背吃刀量 p 根據(jù)進的次數(shù)和查閱的手冊來定，主軸轉(zhuǎn)速 n=520r/min， 進給速度 f=60 mm/r。 具體參見刀具工藝卡。車槽的時的背吃刀量 p=4mm，主軸轉(zhuǎn)速 n=400r/min，進 給速度 f=0.2mm/r。 第六章、工藝文件的填寫 6.1數(shù)控刀具卡 設備名稱 刀具調(diào)整卡 零件名稱 CK6140設備型號 型別 軸類零件 程序號 零件圖號 工 序 基本材料45鋼硬度200工序號 名 稱 刀具參換 刀補 數(shù)刀刀具 序號刀具名稱 序號直 直徑長度長度 徑 1T01外圓車刀 刀尖角 55 45 （厚） 加工部位 加工零件 外圓柱表 面

31、加工零件 右端中間 8mm 直槽 加工 30*2-6g 螺紋 加工零件 左端內(nèi)外 圓柱表面 鉆5mm 中心孔 鉆22mm 的底孔 2T02切槽刀 60外螺紋 車刀 焊接鏜刀 中心鉆 麻花鉆 寬 4mm45 3T03 刀尖角 35 5mm 20mm 150 4 6 7 T04 T05 T06 150 6.2數(shù)控工序 產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號 單位 名稱 典型數(shù)控車工分析實 軸套類零件Lathe-01 例 工序 程序編號夾具名稱使用設備車間 號 001Latheprg-01三爪卡盤與活頂尖Ck6140數(shù)控中心 工刀具規(guī)背吃刀 刀具主軸轉(zhuǎn)速進給速度 步工步內(nèi)容格量備注 號/(r/min)/(m

32、m/min) 號/mm/mm 1 2 3 4 5 平端面 鉆中心孔 鉆22 0 +0.052 的底孔 粗精車左 端外圓 鏜22 0 +0.052 的內(nèi)孔并 倒角 掉頭， 粗精 車右端外 圓 切槽 車螺紋 T01 T05 T06 T01 T04 25X25 5 20 25X25 25X25 500 800 500 800 500 450 120 100 640 500 0.25 3 手動 手動 手動 自動 自動 6 7 8 T01 T02 T03 25X25 25X25 25X25 320 500 800 640 350 450 0.1 3 0.25 自動 自動 自動 第七章、程序的編制 7.1

33、編程方 法 數(shù)控編程方法有手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝 處理、數(shù)據(jù)計算、編寫程序單、輸入程序到程序校驗等各步驟主要有人工完成的編 程過程。它適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工，以及計算較簡單， 程序段不多，編程易于實現(xiàn)的場合等。但對于幾何形狀復雜的零件（尤其是空間曲 面組成的零件），以及幾何元素不復雜但需編制程序量很大的零件，由于編程時計 算數(shù)值的工作相當繁瑣，工作量大，容易出錯，程序校驗也較困難，用手工編程難 以完成，因此要采用自動編程。所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計 算機完成，可以有效解決復雜零件的加工問題，也是數(shù)控編程未來的發(fā)展趨勢。同

34、時，也要看到手工編程是自動編程的基礎，自動編程中許多核心經(jīng)驗都來源于手工 編程，二者相輔相成。拿到一張零件圖紙后，首先應對零件圖紙分析，確定加工 工藝過程，也即確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等），加工 路線（如進給路線、對刀點、換刀點等）及工藝參數(shù)（如進給速度、主軸轉(zhuǎn)速、切 削速度和切削深度等）。其次應進行數(shù)值計算。絕大部分數(shù)控系統(tǒng)都帶有刀補功能， 只需計算輪廓相鄰幾何元素的交點（或切點）的坐標值，得出各幾何元素的起點終 點和圓弧的圓心坐標值即可。最后，根據(jù)計算出的刀具運動軌跡坐標值和已確定的 加工參數(shù)及輔助動作，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定使用的坐標指令代碼和程序段格式，逐段 編寫零件

35、加工程序單，并輸入 CNC 裝置的存儲器中。 7.2 程序編制 加工程序 1（零件左端部分加工，必須在鉆孔后才能進行自動加 工） O0113 N1 N2 M3 S800； T0101 M8；換一號，調(diào)用 刀補 N3 N4 N5 N6 G0X42.Z0； G1X18.F50； G0X41.Z2.； G71U1.5R2.； 車削端面 外徑粗車循環(huán) 指令 N7 N8 N9 N10 N11 N12 N13 /N14 /N15 G71P8Q13U0.5W0.1F0.2； G1X28； Z0； X32.Z-30.； Z-45.； X38.； Z-55.； G0X100.； Z100.； 車削圓錐 /是跳讀

36、指令 /N16 /N17 N18 /N19 N20 N21 N22 /N23 /N24 N25 N26 N27 N28 M5； M0； M3S850； T0101； G0X42.Z2.； G70P8Q13F0.25； G0X100.Z100.； M5； M0； M3S700； T0404； G0X21.5Z2.； G1Z-18.F0.15； 程序停止 精車循環(huán) 調(diào)用 4 號鏜刀 粗鏜內(nèi)孔至直 徑 21.5MM N29 N30 X19.； G0Z2.； 側(cè) 車削內(nèi)孔臺階 快速移動孔外 N31 N32 N33 N34 N35 M3S750； G0X22.Z2.； G1Z-18.F0.12； X19

37、.； G0Z2.； N36 N37 N38 N39 N40 N41 N42 N43 M3S650； G0X24.Z2.； G1Z0F0.5； X22.Z-1.； Z2.； G0X100.Z100.； M9； M30； 回 切削液停止 程序停止并還 加工程序 2（零件右端加工） O0114 N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 M3S800； T0101； M8； G0X42.Z0.； G1X-0.F0.15； G0X41.Z2.； G71U1.5R2.； G71P9Q15U0.5W0.1F0.25； G1X26.； Z0； X29.8Z-2.；加工倒角 N12

38、N13 N14 N15 /N16 /N17 /N18 /N19 N20 /N21 /N22 N23 N24 N25 N26 N27 N28 Z-28； X30； G3X34.Z-45.R73.25； G0X38.Z-53.R17.； G0X100.； Z100.； M5； M0； M3S850； T0101； G0X42.Z2.； G70P9Q15F0.1； G0X100.； Z100.； M3S650； T0202； G0X31.Z-24.； 車削逆圓弧 快速移動達到 槽起始點 N29G75R0.1；G75 是切槽循 環(huán)指令 N30G75X26.Z-28.P500Q3500F0.15； N3

39、1 N32 N33 N34 N35 N36 N37 N38 N39 N40 N41 N42 N43 N44 N45 N46 N47 N48 N49 N50 G0X40.； Z-22.； G1X30.F0.18； X26.Z-24.； G0X100.； Z100.； M3S700； T0303； G0X31.Z4.； G92X29.2Z-22.F2； X28.6； X28.； X27.6； X27.5； X27.4； G0X100.； Z100.； M5； M9； M30； 倒角 加工螺紋 第八章、心得體會 通過這次畢業(yè)設計，我學到了以前沒有學到的東西，以前所學的知識涵 蓋面廣泛，復雜多變，沒有明確的知識結(jié)構體系，但是經(jīng)過這次的論文設計，已 經(jīng)對機械知識結(jié)構有了一定的了解和認識。 其實我們所學的知識無非就是能夠在 加工零件的同時，保證它是個合格的零件，這就設計到我們所學的知識，如：機 床的選擇，刀具的選擇，夾具的選擇，切削用量的選擇。更重要的是制定相關的 工藝文件，如制定刀具卡片，工序卡片，走到路線圖。通過三年的學習，我們所 學的機械知識很多，如液壓，電子電工，機械設計，機械制圖等，但是真正得到 鞏固和提高的就是通過這次自主