1、講義中包含的主要內容，催化裝置的總體介紹，催化裝置組成和各部分的介紹，催化裝置工藝，催化裝置的主要設備介紹，催化裝置2009主要維護項目介紹，催化裝置的總體介紹，裝置介紹：該裝置由中國石化公司北京設計所設計，1993年破土動工，1994年1998年9月，外部熱萃取器增加，渣比增加到20%。2001年6月利用UOP技術對設備進行擴建改造，加工能力達到800kt/a，爐渣達38.5%。材料平衡：催化裝置的組成部分，反應再生系統(tǒng)，分餾系統(tǒng)，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，能量回收系統(tǒng)，主風扇-大氣壓系統(tǒng)，催化裝置，催化裝置反應再生系統(tǒng)-1，原油在大氣減壓蒸餾后可以得到10-40%的柴油，剩余的重質催化分解過程是復雜的

2、化學反應，主要有分解反應、異構化反應、氫轉移反應、芳構化反應等。在反應過程中，將原料油的餾分轉化為更輕、更經濟的碳氫化合物產物。在大分子分解成小分子的過程中，焦炭在催化劑的表面沉積。復蓋催化劑的焦炭阻止碳氫分子進入催化劑的活性中心，在分解過程中失去催化活性。為了再生催化劑的活性，用空氣燃燒去除再生器內催化劑上沉積的焦炭。催化反應再生體系-2，焦炭是催化分解過程中碳氫化合物因縮合反應和氫轉移反應而產生的縮合物，主要成分是碳和氫，其含量約為4-7%(供重)，主要由催化劑碳、額外碳和汽提碳三部分組成。催化劑的再生是利用空氣中的氧氣燃燒，利用吸附在該表面的焦炭。焦炭O2CO CO2 H2O在燃燒過程中

3、產生大量的煙氣和熱，大多數(shù)熱被吸收以滿足催化分解反應所需的能量要求，多余的熱被外部熱萃取器去除。反應石油和天然氣從立管出口速點和旋流器中分離后，催化劑下降到了剝離部分。剝離部分裝有多層環(huán)形擋板，底部有人過熱的水蒸氣，將吸附在生物催化劑上的石油和顆粒之間的石油和天然氣向上拉。油氣分餾塔。預定生成的催化劑通過剝離段流入預定生成的士官，通過重力進入再生器，催化劑與自主風扇的空氣混合燃燒。通過催化分餾系統(tǒng)，反應后油蒸汽沉淀器頂部進入分餾精餾塔底部，在人字擋板(過熱部分)上下游循環(huán)油進行反向接觸，過熱消除，通過油氣混合防止催化除塵和上層塔結焦，反應油和天然氣冷卻。上升的石油和天然氣溫度逐漸降低，沸點高的

4、漿液先冷卻，再按煉油、中柴油、柴油、汽油的順序冷卻。氣體混合物，在蒸餾團逐漸冷卻和凝結的同時，通過塔頂和中間回流，釋放出逐漸凝結的潛熱。分餾精餾塔的側線向上：漿循環(huán)、煉油、中間循環(huán)、柴油萃取、上部循環(huán)、混合油和天然氣。在催化吸收穩(wěn)定系統(tǒng)、吸收塔內，粗汽油用吸收油從塔頂向下(使用浮閥塔板，使氣體分布更加均勻)，壓縮豐富的氣體從塔頂進入，然后向上進入，完成下降的液體和氣體、液體反向接觸、吸收過程。吸收是發(fā)熱過程，工作時為了保持更低的溫度，塔內的多余熱量從1，2中抽出。C3以上成分在上升過程中逐漸被吸收，C3以上成分氣體-液體兩相濃度逐漸減少。在吸收C3以上成分的同時，由于相平衡關系，部分C2成分也

5、被吸收后通過解吸塔解吸，在此過程中，由于相平衡關系，部分C3，C4成分也被解吸，因此吸入與壓縮富氣體一起被送到再加吸收塔吸收。脫出塔底部的脫乙烷汽油，放入穩(wěn)定塔，利用蒸餾原理分離C3，C4成分。催化裝置原理流程圖，催化裝置主要產品質量控制，催化裝置主要工作參數(shù)，催化裝置使用的化學原料，第一，F(xiàn)CC催化劑，稱為LRC-99B-沸石，起著分子篩的作用。催化劑的活性在稱為酸性中心的地方起作用，該中心可以有選擇地將氣體油分子分解為汽油和更輕的產品，而不會產生過多的焦炭。催化劑的一些參數(shù)和概念：a表觀積累密度(g/ml) B抗磨損c催化劑中毒d .活性e-孔體積。新鮮催化劑量：0.7千克/t 2，防焦劑

6、：注入漿料系統(tǒng)，減少結焦。第三，金屬鈍化劑：注入原料系統(tǒng)，減少催化劑中的毒。除了催化裝置主要設備、催化裝置設備一般塔、管道、泵、各種水箱和壓力容器外，最重要的核心設備是主要空氣單位氣壓裝置主要空氣裝置：催化裝置再生器底部的空氣供給，壓縮空氣的風扇是主要風扇。主風扇在催化裝置中很重要，必須作為催化裝置的心臟裝置持續(xù)運轉，如果主風扇停止運行，催化裝置將停止生產。主風扇的主要作用是提供A:燃燒所需的氧氣。B:保證再生器、脫碳罐的催化劑處于流化狀態(tài)。主風扇是馬達和煙氣輪機一起運動的離心鼓風機。催化裝置主風扇，煙氣輪機主要技術參數(shù)，離心鼓風機技術參數(shù)，主風扇的組件：1)轉子部件，2)進氣箱，3)過渡襯環(huán)

7、，4)，排氣箱，5)軸承箱和軸承，6)密封系統(tǒng)單位主要用于在餾分塔油氣分離器E-201產生的氣體豐富(壓力0.06MPa，溫度40)，氣壓機器壓縮后(壓力0.4MPa，溫度100)，進入中間冷卻器冷卻后進入中間隔板分離。氣相進入第2段，繼續(xù)增壓(壓力1.25Mpa，溫度107)，通過第2段出口發(fā)送到穩(wěn)定性的液體冷凝油從泵P-309發(fā)送到穩(wěn)定的冷-301，或自壓到E-201。這個裝置承擔了壓縮氣體的同時調節(jié)反應壓力的任務。在正常情況下，通過反應壓力調節(jié)裝置的速度，達到調節(jié)反應壓力的目的。此外，壓縮機入口有兩個DN250和DN400的火炬閥，有助于調節(jié)反應壓力。壓縮機出口有防止壓縮機飛的反激閥。催

8、化裝置氣壓計，壓縮機設計參數(shù)，樣式：冷凝模型：NK25/28/125額定速度：10678rpm跳閘速度：12333rpm速度彎曲范圍：8009-1112功率(額定):1782KW4、再生器水平、氣壓計主要控制參數(shù)、催化劑2009維護項目簡介(結合能源回收系統(tǒng))、1、煙氣能量回收項目：目前再生器出口高溫煙氣(720710，0.157MPa)在再生器頂部旋轉3圈，3旋轉煙氣溫度不大于680 33旋轉出口煙氣分為兩種方法，煙機功率約為4000千瓦，另一種方法控制蓄熱器壓力，與煙機出口煙氣混合后，混合煙氣溫度為504490。混合煙氣再次分為兩種方法，進入低壓余熱鍋爐(F501)(包括過熱部分、上下鼓對

9、流管束蒸發(fā)器、省煤器)，然后通過煙囪蝶閥進入煙囪；另一種方法是進入中壓爐(包括在過熱外部熱萃取器中生產中壓飽和蒸汽的過熱段和預熱外部熱交換器鼓上水的脂肪煤段)，然后通過煙囪蝶閥進入煙囪。漿蒸發(fā)器也過熱，產生低壓飽和蒸汽(1.0MPa)并進入F501。介紹了2009年催化劑維護項目(結合能源回收系統(tǒng))，煙氣機械出口的煙氣與雙操作滑閥出口的煙氣混合，1法，去除原低壓灶和中壓爐，與外部加熱器和漿蒸發(fā)器一起，構成整個裝置中壓蒸汽發(fā)生、過熱系統(tǒng)的壓力余熱鍋爐的新設計。改造后的排氣溫度現(xiàn)在從190下降到150左右，3.5MPa蒸汽容量從25t/h增加到40t/h。2:原材料熱聯(lián)合工程：改造后的熱聯(lián)合工程如

10、下。焦化蠟油，2套蒸餾減壓蒸餾餾分油(減壓蠟油)從下管機架進入2罐地帶，加入，進入催化裝置，新建原料緩沖罐，緩沖管的催化原料從現(xiàn)有催化原料泵上升到H201循環(huán)漿原料油換熱器，循環(huán)漿傳熱后進入T-101。焦化裝置蠟油，兩套蒸餾減壓餾分油(減壓蠟油)的總量大于催化加工量，催化劑物質流入的緩沖罐前3，催化劑2009維護項目(結合能量回收系統(tǒng))表明，三向調節(jié)閥由緩沖罐級控制，過剩催化材料由L-301添加新的催化原料冷卻器，達到安全溫度延遲焦化裝置1 2套蠟油，蒸餾蒸餾蒸餾蒸餾蒸餾蒸餾餾出物(減壓蠟油)總量小于催化加工量，從原催化原料罐(2罐)中提取新的催化原料泵，進入原催化原料泵B-201的出口。隨著

11、催化原料溫度的提高，與H-201循環(huán)漿原料油換熱器的傳熱變小，E-202漿蒸汽發(fā)生器轉換為3.5MPa蒸汽(原蒸汽1.0MPa)，向新改造的煙氣鍋爐輸送的蒸汽過熱后發(fā)出。催化裝置的主要腐蝕和防腐措施，對易腐蝕設備(包括1，E-201，E-301)的外部檢查，根據情況對聚氨酯涂層進行了說明。2、檢查易腐蝕的管道，包括E-201污水萃取線、E-301污水萃取線。3、通過潤滑油的測試，對氣壓機器、主風扇油箱的腐蝕分析，維護時噴涂不銹鋼層4，3轉，在再生器180以下部分應用烯烴土壤，保證高于220，防止露點腐蝕。5、省煤器供水溫度增加，一般保證大于140的露點防腐。6、再生器的應力腐蝕：再生器的工作壓力低，經常不消除焊后應力的熱處理和孵化器焊接時不預熱的這些因素導致再生器焊接中存在很多殘余應力，為再生器應力腐蝕開裂提供了應力來源。催化裝置有毒有害物質，1，CO(存在于煙氣中):一氧化碳，俗稱煤氣，是無色極細的惡臭窒息氣體。相對密度為0.91，在標準狀態(tài)下密度為12501Kgm3，略微溶于水。2、液化氣體(存在于吸收穩(wěn)定中):常溫常壓下作為氣體，必須提高壓力，降低溫度條件，才能變成液體。3、磷酸鈉溶液(存在于藥罐中)