1、第四章數(shù)控銑削加工工藝,4. 1概述 4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定 4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,4. 1概述,4.1.1數(shù)控銑床的分類 數(shù)控銑床可以按體積的大小、控制坐標的聯(lián)動軸數(shù)和主軸的布局形成三大類分。 (1)按體積的大小可分為小型、中型和大型數(shù)控銑床一般意義上的數(shù)控銑床是指規(guī)格較小的升降臺式數(shù)控銑床，其工作臺寬度多在200 mm以下。 (2)按其控制坐標的聯(lián)動軸數(shù)可分為二軸半聯(lián)動、三軸聯(lián)動和多軸聯(lián)動數(shù)控銑床等。 (3)按主軸的布局形式分為立式、臥式和立臥兩用數(shù)控銑床。,下-頁 返回,4. 1概述,4.1.2數(shù)控銑床的主要加工對象 數(shù)控銑床的主要加工對象有下列三類

2、零件 1.平面類零件 平面類零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面與水平面的夾角為一定值的零件，這類加工面可展開為平面。 圖4-3示的三個零件均為平面類零件。其中，(a)圖曲線輪廓面八垂直于水平面，可采用圓柱立銑刀加工。(b)圖凸臺側(cè)面L與水平面成一定角度，這類加工面可以采用專用的角度成型銑刀來加工。(c)圖斜面C，當工件尺寸不大時，可用斜板墊平后加工;當工件尺寸很大，斜面坡度又較小時，也,上-頁 下-頁 返回,4. 1概述,常用行切加工法加工，這時會在加工面上留下進刀時的刀鋒殘留痕跡，要用鉗修的方法加以清除。 2.曲面類零件 曲面類零件包括直紋曲面類零件和立體曲面類零件 (1)直紋曲面

3、類零件。直紋曲面類零件是指由直線依某種規(guī)律移動所產(chǎn)生的曲面類零件。如圖4-2示零件的加工面就是一種直紋曲面，當直紋曲面從截面至截面變化時，其與水平面間的夾角從310均勻變化為232，從截面到截面時，又均勻變化為120，最后到截面二斜角均勻變化為0。直紋曲面類零件的加工面不能展開為平面。,上-頁 下-頁 返回,4. 1概述,(2)立體曲面類零件。加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件，如液壓泵的葉片、各種螺旋槳等曲面類零件的加工面不能展開為平面，加工時一般使用球頭銑刀切削，加工面與銑刀始終為點接觸。加工曲面類零件一般采用三坐標數(shù)控銑床。當曲面較復(fù)雜、通道較狹窄、需要刀具擺動加工時，要采用四坐標或五

4、坐標銑床。 4.1.3數(shù)控銑削加工工藝的主要內(nèi)容 數(shù)控銑削加工工藝的主要內(nèi)容如下: (1)分析被加工零件的技術(shù)圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求; (2)選擇數(shù)控銑床，確定機床型號;,上-頁 下-頁 返回,4. 1概述,(3)選擇適合在數(shù)控銑床上加工的加工表面，確定工序內(nèi)容; (4)零件加工工藝方案的分析與制定。如劃分工序、定位夾緊方案的確定、走刀路線的確 定、選擇刀具、確定切削用量、處理與非數(shù)控加工工序的銜接等; (5)數(shù)控銑削加工程序的調(diào)整。如選取對刀點和換刀點、確定刀具補償; (6)填寫數(shù)控加工刀具卡片、數(shù)控加工工序卡片。,上-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,4. 2. 1零件

5、圖及零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 針對數(shù)控銑削加工的特點，下面列舉出一些經(jīng)常遇到的工藝性問題作為對零件圖進行工藝性分析的要點: (1)圖紙尺寸的標注方法是否方便編程?構(gòu)成工件輪廓圖形的各種幾何元索的條件是否充要?各幾何元索的相互關(guān)系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明確?有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸?等等。 (2)零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保證?特別要注意過薄的腹板與緣板的厚度公差，“銑工怕銑薄”，數(shù)控銑削也是一樣，因為加工時產(chǎn)生的切削拉力及薄板的,下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,彈性退讓，極易產(chǎn)生切削面的振動，使薄板厚度尺寸公差難以保證，其表

6、面粗糙度也將惡化或變壞。根據(jù)實踐經(jīng)驗，當面積較大的薄板厚度小于3 mm時就應(yīng)充分重視這一問題。 (3)內(nèi)槽及緣板之間的內(nèi)轉(zhuǎn)接圓弧是否過小?如圖4-6所示 (4)零件銑削面的槽底圓角或腹板與緣板相交處的圓角半徑r是否太大? 如圖4-7示。 (5)零件圖中各加工面的凹圓弧是否過于零亂，是否可以統(tǒng)一?,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(6)零件上有無統(tǒng)一基準以保證兩次裝夾加工后其相對位置的正確性?有些工件需要在銑完一面后再重新安裝銑削另一面，如圖4-8示。數(shù)控銑削時子曰卜會因為工件的重新安裝而接不好刀(即與上道工序加工的面接不齊或造成本來要求一致的兩對應(yīng)面上的輪廓錯位)。

7、為了避免上述問題的產(chǎn)生，減小兩次裝夾誤差，最好采用統(tǒng)一基準定位; 因此，零件上最好有合適的孔作為定位基準孔。如果零件上沒有基準孔，也可以專門設(shè)置工藝孔作為定位基準(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)基準孔)，如圖4-9示,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(7)分析零件的形狀及原材料的熱處理狀態(tài)，會不會在加工過程中變形?哪些部位最容易變形?因為數(shù)控銑削最忌諱工件在加工時變形，這種變形不但無法保證加工的質(zhì)量，而且經(jīng)常造成加工不能繼續(xù)進行下去。這時就應(yīng)當考慮采取一些必要的工藝措施進行預(yù)防，如對鋼件進行調(diào)質(zhì)處理，對鑄鋁件進行退火處理;對不能用熱處理方法解決的

8、，也可考慮粗、精加工及對稱去余量等常規(guī)方法。此外，還要分析加工后的變形問題，采取什么工藝措施來解決。 表4-1示的是銑削零件的結(jié)構(gòu)工藝性示例。 4.2.2工序和裝夾方法的確定,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,1.工序的劃分 在數(shù)控銑床上加工零件，工序比較集中一般只需一次裝卡即可完成全部工序的加工。根據(jù)數(shù)控機床的特點，為了提高數(shù)控機床的使用壽命，保持數(shù)控銑床的精度、降低零件的加工成本，通常是把零件的粗加工，特別是零件的基準面、定位面在普通機床上加工。加工工序的劃分參照工序劃分原則，經(jīng)常使用以下幾種方法: (1)刀具集中分序法。 (2)粗、精加工分序法。 (3)加工部位

9、分序法。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,2.工件的裝夾和夾具的選擇 (1)為了不影響進給和切削加工，在裝夾工件時一定要將加工部位敞開，如圖4-10所示 (2)選擇夾具時應(yīng)盡量做到在一次裝夾中將零件要求加工表面都加工出來。常用銑床夾具見圖4-11 4.2.3加工順序和進給路線的確定 1.加工順序的安排 通常按照從簡單到復(fù)雜的原則，先加工平面、溝槽、孔，再加工內(nèi)腔、外形，最后加工曲面;先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。在安排數(shù)控銑削加工的順序時還應(yīng)注意以下問題:,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,上道工序的加工不能影響下道工序

10、的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮; 一般先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工工序，后進行外形加工工序; 以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)進行，以減少重復(fù)定位次數(shù) 與換刀次數(shù); 在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工序。 總之，順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位安裝與夾緊的需要綜合考慮，,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,2.進給路線的確定 (1)銑削平面類零件的進給路線。銑削平面類零件外輪廓時一般采用立銑刀側(cè)刃進行切削為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，對刀具的切入和切出需要注意。 圖4-12示，銑刀的切入和切出

11、點應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長線上切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。 圖4-13示，銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時，若內(nèi)輪廓曲線允許外延，則應(yīng)沿切線方向切入、切出。 圖4-14示為銑削外整圓時的走刀路線,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(2)銑削曲面類零件的加工路線 直紋面加工。對于邊界敞開的直紋曲面，加工時常采用球頭刀進行“行切法”加工，即刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，行間距按零件加工精度要求而確定。 曲面輪廓加工。立體曲面加工應(yīng)根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及精度要求采用不同的銑削方法。 兩坐標聯(lián)動的三坐標行切法 加工X

12、,Y,Z三軸中任意二軸作聯(lián)動插補，第三軸做單獨的周期進刀，稱為二軸半坐標聯(lián)動。如圖4-17示，將X向分成若干段，圓頭銑刀沿丫Z面所截的曲線進行銑削，每一段加工,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,完成進給X，再加工另一相鄰曲線，如此依次切削即可加工整個曲面三坐標聯(lián)動加工。 三坐標聯(lián)動加工X,Y,Z三軸可同時插補聯(lián)動用三坐標聯(lián)動加工曲面時，通常也用行切方法。如圖4-19示PYZ平面為平行于YZ坐標面的一個行切面，它與曲面的交線為ab，若要求ab為一條平面曲線，則應(yīng)使球頭刀與曲面的切削點總是處于平面曲線ab上(即沿ab切削)，以獲得規(guī)則的殘留溝紋。顯然，這時的刀心軌跡O1O

13、2不在PYZ平面上，而是一條空間曲面(實際是空間折線)，因此需要X,Y,Z三軸聯(lián)動。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,四坐標加工。如圖4-20示工件，側(cè)面為直紋扭曲面。若在三坐標聯(lián)動的機床上用圓頭銑刀按行切法加工時，不但生產(chǎn)效率低，而且表面粗糙度大。為此，采用圓柱銑刀周邊切削，并用四坐標銑床加工。即除三個直角坐標運動外，為保證刀具與工件型面在全長上始終貼合，刀具還要繞O1O2軸擺動，編程計算較為復(fù)雜。 五坐標加工。螺旋槳是五坐標加工的典型零件之一其葉片的形狀和加工原理如圖4-21、圖4-22所示。在半徑為R1的圓柱面上與葉面的交線nv為螺旋線的一部分，螺旋升角為，葉

14、片的徑向葉型線(軸向割線)EF的傾角為后傾角。螺旋線AB用極坐標加工方法，并且以折線段逼近。逼近段mn是由C,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,坐標旋轉(zhuǎn)與Z坐標位移Z的合成。當AB加工完成后，刀具徑向位移X改變R1，再加工相鄰的另一條葉形線，依次加工即可形成整個葉面。由于葉面的曲率半徑較大，所以常采用面銑刀加工，以提高生產(chǎn)率并簡化程序。因此為保證銑刀端面始終與曲面貼合，銑刀還應(yīng)作由坐標A和坐標B形成的1和2的擺角的同時，還應(yīng)作直角坐標的附加運動，以保證銑刀端面始終位于編程值所規(guī)定的位置上， 即在切削成形點，銑刀端平面與被切曲面相切，銑刀軸心線與曲面該點的法線一致，所以

15、需要五坐標加工這種加工的編程計算相當復(fù)雜一般采用自動編程。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(3)銑削加工中采用順銑還是逆銑，對加工后表面粗糙度有一定的影響。銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進給方向相反時稱為逆銑，相同時稱為順銑。究競采用哪種銑削方法，應(yīng)視零件圖的加工要求、工件材料的性質(zhì)與特點，以及具體機床、刀具等條件綜合考慮。 4.2.4零件圖形的數(shù)學(xué)處理 1.編程原點的選擇 一般來說，編程原點的確定原則為: (1)將編程原點選在設(shè)計基準上并以設(shè)計基準為定位基準，以避免基準不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸換算;,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(

16、2)對刀容易且對刀誤差小; (3)編程方便; (4)編程原點在毛坯上的位置容易準確地確定，并且可使各面的加工余量比較均勻; (5)對稱零件的編程原點，應(yīng)選在對稱中心上，以保證加工余量均勻，并可采用鏡像編程，編一個程序加工兩個工序，以使零件的形廓精度提高。 2.編程尺寸值的確定 編程尺寸設(shè)定值確定的步驟: (1)精度高的尺寸的處理:將基本尺寸形式換算成平均尺寸形式如10. 004士0. 001.如圖4-24所示;,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(2)幾何關(guān)系的處理:保持原重要的幾何關(guān)系(如角度、相切等)不變，如圖4-25示; (3)精度低的尺寸的調(diào)整:通過修改一般尺

17、寸保持零件原有幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào); (4)基點坐標尺寸的計算:按調(diào)整后的尺寸計算有關(guān)末知基點的坐標尺寸; (5)編程尺寸的修正:按調(diào)整后的尺寸編程并加工一組工件，測量關(guān)鍵尺寸的實際分散中心并求出常值系統(tǒng)性誤差，再按此誤差對程序尺寸進行調(diào)整并修改程序。 4.2.5數(shù)控銑刀,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,1.數(shù)控銑刀的基本要求 (1)銑刀剛性要好 (2)銑刀的耐用度要高 除上述兩點之外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成積屑瘤在數(shù)控銑削中是十分忌諱的?？傊鶕?jù)被加工工件材料的熱處理狀態(tài)、切削性能及加工余量，選擇剛性好、耐用度高的銑刀，

18、是充分發(fā)揮數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率和獲得滿意的加工質(zhì)量的前提。 2，數(shù)控銑刀的選擇 (1)銑刀類型的選擇被加工零件的幾何形狀是選擇刀具類型的主要依據(jù),上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發(fā)4干涉一般采用球頭刀，粗加工用兩刃銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀，刀刃數(shù)還與銑刀直徑有關(guān)，如圖4-27示。 銑較大平面時，為了提高生產(chǎn)效率和提高加工表面粗糙度一般采用刀片鑲嵌式盤形面銑刀，如圖4-28示。 銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀，如圖4-29示。 銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度一般用兩刃鍵槽銑刀，如

19、圖4-30示。 孔加工時，可采用鉆頭、鎖刀等孔加工刀具，如圖4-31示。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(2)銑刀齒數(shù)的選擇 粗齒銑刀。適用于普通機床的大余量粗加工和軟材料或切削寬度較大的銑削加工; 中齒銑刀。系通用系列，使用范圍廣泛，具有較高的金屬切除率和切削穩(wěn)定性。 密齒銑刀。主要用于鑄鐵、鋁合金和有色金屬的大進給速度切削加工。 (3)銑刀直徑的選擇 平面銑刀。選擇平面銑刀直徑時主要需考慮刀具所需功率應(yīng)在機床功率范圍之內(nèi)，也可將機床主軸直徑作為選取的依據(jù)。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,立銑刀。立銑刀直徑的選擇主要應(yīng)考慮工件加工尺

20、寸的要求，并保證刀具所需功率在機床額定功率范圍以內(nèi)。 槽銑刀。槽銑刀的直徑和寬度應(yīng)根據(jù)加工工件尺寸選擇，并保證其切削功率在機床允許的功率范圍之內(nèi)。 4.2.6銑削用量的選擇 影響銑削用量的因索有: (1)機床。切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率以及主軸轉(zhuǎn)速范圍、進給速度范圍之內(nèi)。 (2)刀具刀具材料是影響切削用量的重要因索表4-2是常用刀具材料的性能比較。,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,(3)工件。不同的工件材料要采用與之適應(yīng)的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性?？汕邢餍粤己玫臉酥臼?，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加

21、工質(zhì)量較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。 (4)冷卻液。冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產(chǎn)生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用冷卻液后，通常可以提高切削用量。 1.背吃刀量(端銑)或側(cè)吃刀量(圓周銑)的選擇,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定 (1)在工件表面粗糙度值要求為Ra=12. 525 m時如果圓周銑削的加工余量小于5 mm.端銑的加工余量小于6 mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。但在

22、余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。 (2)在工件表面粗糙度值要求為Ra=3.212. 5 m時，可分粗細和半精銑兩步進行。 粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0. 51. 0 m余量，在半精銑時切除。 (3)在工件表面粗糙度值要求為Ra=1. 63.2 m時，,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,可分為粗銑、半精銑、精銑三步進行銑，半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.52 mm;精銑時圓周銑側(cè)吃刀量取0. 30. 5mm.面背吃刀量取0. 5一1mm。 2.進給量f (mm/r )與進給速度vf( mm/min)的選擇 銑削加工的進給量是

23、指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進給運動方向的相對位移量(mm/r) ，進給速度是單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移量(mm/min)。 進給量與進給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，銑削的進給速度與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)Z及每齒進給量fz有關(guān)，它們的關(guān)系為:,上-頁 下-頁 返回,4. 2數(shù)控銑削加工工藝的分析與制定,每齒的進給量選取主要取決于工件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因索。 硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀，每齒進給量的確定可參考表4-3選取工件剛性差或刀具強度低時，應(yīng)取小值。 3.切削速度Vc的選擇 根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度來選擇切

24、削速度，可用經(jīng)驗公式計算，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，在機床說明書允許的切削速度范圍內(nèi)查閱有關(guān)切削用量手冊或參考表4-4選取。,上-頁 返回,4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,4. 3. 1平面槽形凸輪零件的數(shù)控銑削加工工藝 平面凸輪零件是數(shù)控銑削加工中常見的零件之一其輪廓曲線組成不外乎直線與圓弧、圓弧與圓弧、及非圓曲線幾種一般多用兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床進行加工。下面以圖4-33示的平面槽形凸輪為例分析其數(shù)控銑削加工工藝。 本例中外部輪廓已由前道工序加工完成，現(xiàn)加工任務(wù)是在數(shù)控銑床上銑削凸輪槽、孔，零件材料為HT200。 1.零件圖工藝分析 凸輪槽內(nèi)外輪廓由直線和圓弧組成，零件圖樣尺寸、

25、視圖完整。底面為八基準20H7孔與底面n垂直度為0. 02 ,下-頁 返回,4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,20 H7孔、2H7孔及凸輪槽側(cè)面粗糙度Ral. 6較高，零件材料為H下200，切削性能較好。 根據(jù)以上分析20H7孔、12H7孔及凸輪槽應(yīng)分粗、精加工兩個階段進行，以保證精度和表面粗糙度要求;以設(shè)計基準A面為定位基準，以滿足加工精度和工藝剛性要求。 2.裝夾方案及夾具設(shè)計 根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，加工20H7孔、12H7孔時，以八基準定位，采用螺旋壓板夾緊機構(gòu)。加工凸輪槽內(nèi)外輪廓，可采用“一面兩孔”的定位方法，如圖4-34示。為了露出被加工表面，不能從周邊壓緊，而用螺釘、壓板機

26、構(gòu)從中間壓緊。這個夾具為專用夾具，凸輪批量較大時，用這個夾具可提高加工效率,上-頁 下-頁 返回,4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,3.加工順序及走刀路線 (1)加工順序。按照“基面先行”、“先粗后精”的原則，在底面八基準已加工好的情況下，先加工用作定位基準的20 H7孔、2H7孔，再加工凸輪內(nèi)外輪廓。為保證加工精度，粗、精加工分開進行，其中20H7孔、2H7孔采用“鉆孔一擴孔一鉸孔”工藝。 (2)走刀路線。包括平面進給和深度進給兩方面。 平面進給銑削外凸輪從切線方向切入，銑削內(nèi)槽凸輪從過渡圓弧處切入;為提高加工表面質(zhì)量，采用順銑方式銑削。 深度進給是在XY平面銑削，每加工一周后刀

27、具沿Z向進刀一次，逐漸到達既定深度,上-頁 下-頁 返回,4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,4.刀具選擇 按照以上刀具選擇原則，所選刀具見表4-5 5.切削用量選擇 20H7孔、12H7孔鉸削余量0. 1 mm.凸輪精加工銑削余量。0.1mm 根據(jù)切削手冊確定其他切削用量 綜合以上工藝分析，填寫數(shù)控加工工序卡，見表4-6 4.3.2曲扳類零件數(shù)控銑削加工工藝 如圖4-35示為一配重扳，零件材料為鋁合金，試設(shè)計其數(shù)控銑削加工工藝方案 1.零件圖工藝分析,上-頁 下-頁 返回,4. 3典型數(shù)控銑削零件的加工工藝分析與設(shè)計,該零件主要由平面、外輪廓以及孔系組成。其中8H7,6H7,5H7三個孔精度及表面粗糙度要求較高，為R