1、第10章 機械加工工藝與裝備,設計目的 通過減速器的兩個零件主軸和底座的工藝規(guī)程的編制，能夠了解工藝規(guī)程的基本概念，能正確分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性，根據(jù)零件的具體形狀，選擇合適的毛坯，確定零件的定位方法，擬定零件的機械加工工藝路線，能夠結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀及零件的結(jié)構(gòu)，合理選擇零件各工序加工昔所需要的加工設備及工藝裝備，編制出減速器的兩個零件的機械加工工藝規(guī)程。進而掌握一般零件的機械加工工藝規(guī)程的編制。,10.1 典型零件機械加工工藝規(guī)程的編制說明,第10章 機械加工工藝與裝備,設計條件 給出兩個典型零件的零件圖，編制出合適的機械加工工藝規(guī)程。,10.1 典型零件機械加工工藝規(guī)程的編制說明,第10章 機械

2、加工工藝與裝備,設計內(nèi)容及要求 主軸零件的機械加工工藝規(guī)程的編制 確定減速器主軸的機械加工工藝路線： 了解軸類零件的種類及結(jié)構(gòu)特點。掌握如何選擇軸類零件的材料及毛坯。一般軸類零件機械加工的工藝特點。 底座零件的機械加工工藝規(guī)程的編制 確定減速器底座的機械加工工藝路線： 了解箱體類零件的種類及結(jié)構(gòu)特點。掌握如何選擇箱體類零件的材料及毛坯。一般箱體類零件機械加工的工藝特點。,10.1 典型零件機械加工工藝規(guī)程的編制說明,第10章 機械加工工藝與裝備,一、生產(chǎn)過程和工藝過程,10.2 基礎知識,1生產(chǎn)過程和工藝過程的基本概念 生產(chǎn)過程：將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。 工藝過程：改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸

3、、相對位置和性質(zhì)，使其成為成品或半成品的過程。 工藝過程是生產(chǎn)過程的主要部分，其余為輔助過程。,2機械加工工藝過程的組成,第10章 機械加工工藝與裝備,一、生產(chǎn)過程和工藝過程,10.2 基礎知識,3生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領：即年產(chǎn)量。企業(yè)計劃一年內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。 N=Qn(1+%) (1+ %) N零件的年產(chǎn)量，單位為件/年； Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量，單位為臺年； n每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量，單位為件臺； 零件的備品率，一般為35%； 零件的廢品率，一般為15%。 備品：為防止個別零件加工后互換性不好，常多做幾件備用。 生產(chǎn)類型：企業(yè)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。即單件、成批和大量生產(chǎn)性質(zhì)。

4、 生產(chǎn)類型主要依據(jù)生產(chǎn)綱領確定。類型不同，工藝過程就不同。,第10章 機械加工工藝與裝備,一、生產(chǎn)過程和工藝過程,10.2 基礎知識,4機械加工工藝規(guī)程,第10章 機械加工工藝與裝備,一、生產(chǎn)過程和工藝過程,10.2 基礎知識,4機械加工工藝規(guī)程,工藝規(guī)程設計的步驟 1）分析零件工藝性。 2）選擇毛坯。 3）選擇定位基準。 4）擬定工藝路線。 5）確定各工序的設備、刀具、量具和夾具等。 6）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差。 7）確定各工序的切削用量和時間定額。 8）確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法。 9）進行技術(shù)經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。 10）填寫工藝文件。,第10章 機械加工工藝與裝

5、備,一、生產(chǎn)過程和工藝過程,10.2 基礎知識,4機械加工工藝規(guī)程,工藝規(guī)程設計的步驟 1）分析零件工藝性。 2）選擇毛坯。 3）選擇定位基準。 4）擬定工藝路線。 5）確定各工序的設備、刀具、量具和夾具等。 6）確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差。 7）確定各工序的切削用量和時間定額。 8）確定各工序的技術(shù)要求和檢驗方法。 9）進行技術(shù)經(jīng)濟分析，選擇最佳方案。 10）填寫工藝文件。,第10章 機械加工工藝與裝備,二、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析,10.2 基礎知識,零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設計的零件在不同類型的具體生產(chǎn)條件下，零件毛坯的制造、零件的加工和產(chǎn)品的裝配所具備的可行性和經(jīng)濟性。 對于較

6、復雜的零件，在進行工藝分析時還必須重點研究以下三個方面的問題： 主次表面的區(qū)分和主要表面的保證 零件的主要表面是指零件與其他零件相配合的表面，或是直接參與機器工作過程的表面。主要表面以外的其他表面稱為次要表面。根據(jù)主要表面的質(zhì)量要求，便可確定所應采用的加工方法以及采用哪些最后加工的方法來保證實現(xiàn)這些要求。 重要技術(shù)條件分析 零件的技術(shù)條件一般是指零件的表面形狀精度和位置精度，靜平衡、動平衡要求，熱處理、表面處理，探傷要求和氣密性試驗等。重要技術(shù)條件是影響工藝過程制訂的重要因素，通常會影響到基準的選擇和加工順序，還會影響工序的集中與分散。,第10章 機械加工工藝與裝備,二、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析,

7、10.2 基礎知識,零件圖上表面位置尺寸的標注 零件上各表面之間的位置精度是通過一系列工序加工后獲得的，這些工序的順序與工序尺寸和相互位置關(guān)系的標注方式直接相關(guān)，這些尺寸的標注必須做到盡量使定位基準、測量基準與設計基準重合，以減少基準不重合帶來的誤差。,第10章 機械加工工藝與裝備,三、毛坯的選擇,10.2 基礎知識,第10章 機械加工工藝與裝備,三、毛坯的選擇,10.2 基礎知識,毛坯選擇考慮因素： 1）零件的材料及對零件力學性能的要求。鑄鐵鑄件，高強度鍛件，一般性能型材或鑄鋼 2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。軸鍛件或型材，大件鑄件 3）生產(chǎn)類型和生產(chǎn)條件。小批砂型鑄或自由鍛，大批模鍛、精密鑄

8、，減少粗加工量，提高效率 4）充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料。 毛坯形狀和尺寸選擇： 1）鑄鍛件毛坯余量應足夠大。鑄件有夾渣、疏松，鍛件有黑皮、飛邊和凹凸不平。 2）小、薄或組合件可考慮按多件連體備料，加工完成后再割開。 3）不便裝夾的零件應加設裝夾余料，工藝凸臺、凸耳，最后去除。,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,1基準的概念及其分類,圖10-1 鉆套零件圖,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,1基準的概念及其分類 圖例分析： 如圖10-1所示鉆套零件圖中，軸心線O1-O2是各回轉(zhuǎn)面的設計基準，A面是B、C 面的設計基

9、準，而內(nèi)孔D1的軸心線，也是外圓D2的徑向圓跳動的設計基準，又是端面B的端面圓跳動的設計基準。鉆套內(nèi)孔套在心軸上磨削外圓D2及端面時，內(nèi)孔的軸線就是定位基準。鉆套內(nèi)孔套在心軸上用百分表測外圓徑向圓跳動及端圓跳動時，鉆套內(nèi)孔的軸線就是測量基準。鉆套裝在鉆模板上是以其外圓D2及端面B面來確定外套位置的，所以其外圓軸線及端面B面是裝配基準。,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,2定位基準的選擇 選擇定位基準時應符合兩點要求： 1）各加工表面應有足夠的加工余量，非加工表面的尺寸、位置符合設計要求； 2）定位基面應有足夠大的接觸面積和分布面積，以保證能承受大的切削力，保

10、證定位穩(wěn)定可靠。 定位基準可分為粗基準和精基準。若選擇未經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種基準被稱為粗基準。若選擇已加工的表面作為定位基準，則這種定位基準稱為精基準。,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,2定位基準的選擇 (1) 粗基準的選擇 為了保證重要加工表面加工余量均勻，應選擇重要加工表面作為粗基準。 為了保證非加工表面與加工表面之間的相對位置精度要求，應選擇非加工表面作為粗基準；如果零件上同時具有多個非加工面時，應選擇與加工面位置精度要求最高的非加工表面作為粗基準。 有多個表面需要一次加工時，應選擇精度要求最高、或者加工余量最小的表面作為粗基準。 粗基準在

11、同一尺寸方向上通常只允許使用一次。 選作粗基準的表面應平整光潔，有一定面積，無飛邊、澆口、冒口，以保證定位穩(wěn)定、夾緊可靠。,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,2定位基準的選擇 (2) 精基準的選擇 基準重合原則：即應盡可能選擇設計基準作為定位基準。 基準統(tǒng)一原則：即應盡可能采用同一個定位基準加工工件上的各個表面。 互為基準原則：即對工件上兩個相互位置精度要求比較高的表面進行加工時，可以利用兩個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。 自為基準原則：即某些加工表面加工余量小而均勻時，可選擇加工表面本身作為定位基準。 準確可靠原則：即所選基準應保證工

12、件定位準確、安裝可靠；夾具設計簡單、操作方便。,第10章 機械加工工藝與裝備,四、定位基準的選擇,10.2 基礎知識,3工件定位的方法,工件定位,直接找正定位：通常在單件小批生產(chǎn)的加工車間、修理、試制、工具車間中得到應用,在夾具上找正：廣泛用于成批生產(chǎn)和單件、小批量生產(chǎn)的關(guān)鍵工序中,劃線找正定位：受到劃線精度的限制，定位精度低，多用于批量較小、毛坯精度較低以及大型零件的粗加工,第10章 機械加工工藝與裝備,五、工藝路線的擬定,10.2 基礎知識,經(jīng)濟精度：在正常加工條件下所能達到的加工精度及表面粗糙度,各種表面不同加工方法的經(jīng)濟精度及表面粗糙度,第10章 機械加工工藝與裝備,五、工藝路線的擬定

13、,10.2 基礎知識,選擇表面加工方法 首先應了解各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，然后考慮： 1）零件的材料及性質(zhì)。有色金屬的精加工不宜采用磨削，因為有色金屬易使砂輪堵塞，因此常采用高速精細車削或金剛鏜等切削加工方法 2）零件的形狀與尺寸。形狀復雜、尺寸較大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直徑大于60mm的孔不宜采用鉆、擴、鉸等 3）選擇的加工方法要與生產(chǎn)類型相適應 。大批量生產(chǎn)應選用高生產(chǎn)率的和質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法，而單件、小批生產(chǎn)應盡量選擇通用設備和避免采用非標準的專用刀具來加工。 4）具體的生產(chǎn)條件 ?？紤]工廠現(xiàn)有的加工設備及其工藝能力、工人的技術(shù)水平，以充分利用現(xiàn)有設備和工藝手段

14、，同時也要注意不斷引進新技術(shù)，對老設備進行技術(shù)改造，挖掘企業(yè)的潛力，不斷提高工藝水平,第10章 機械加工工藝與裝備,五、工藝路線的擬定,10.2 基礎知識,劃分加工階段 加工階段一般為：粗加工、半精加工、精加工和光整加工。 1）有利于保證加工質(zhì)量 ?？墒勾笄邢髁看智幸鸬淖冃纬浞轴尫牛砂刖?、精加工逐步校正。 2）合理地使用設備 。普通機床粗加工，數(shù)控機床精加工。充分發(fā)揮粗、精加工設備特點，有利于長期保證機床精度。 3）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 。粗加工安排在前，若發(fā)現(xiàn)了毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。 4）便于安排熱處理工序 。粗加工后要時效消除應力，精加工前要淬火，淬火

15、變形可由精加工消除。 粗精加工分開，使機床臺數(shù)和工序數(shù)增加，批量較小時，機床負荷率低、不經(jīng)濟。所以當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時也可以不分或少分階段。 重型零件由于輸送及裝夾困難，一般在一次裝夾下完成粗精加工。,第10章 機械加工工藝與裝備,五、工藝路線的擬定,10.2 基礎知識,其它工序的安排 熱處理工序的安排： （1）粗加工前的預備熱處理：消除組織的不均勻，細化晶粒，改善金屬的切削加工性能 。有退火、正火和調(diào)質(zhì)。 （2）中間工序間的時效退火熱處理：消除殘余應力引起工件的變形 。 （3）精加工前的最終熱處理：獲得零件使用上所需要的力學性能、表面硬度和抗蝕性，如淬火、滲碳、滲氮等

16、。因淬火變形大，最終做磨削加工。 輔助工序安排： （1）檢驗工序：重要工序的前后、送往外車間之前、最終檢驗。確保質(zhì)量 （2）清洗和去毛刺：淬火工序之前、全部完工之后。 （3）消磁等：根據(jù)需要做消磁、平衡等安排,第10章 機械加工工藝與裝備,五、工藝路線的擬定,10.2 基礎知識,工序的劃分 工序劃分的原則： （1）工序集中的原則：將加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成?？蓽p少裝夾次數(shù)、減少機床使用數(shù)量和占地面積、簡化了生產(chǎn)組織和計劃調(diào)度工作。 但機床、工裝一次性投資大，調(diào)整維修費事、不利于階段劃分。 （2）工序分散的原則：將加工分散到較多的工序內(nèi)進行。每工序內(nèi)容簡單，所用設備、工裝也簡單，調(diào)整維修方便

17、，對工人要求低。 但使用設備多、占地面積大、使用工人多。 工序劃分的方法： （1）刀具集中分序法：用同一把刀具加工完所有可加工的部位后再換刀完成它們所有可加工的部位。減少換刀次數(shù)、縮短空程時間，減少誤差。 （2）粗精加工分序法：完成全部粗加工、半精加工，最后作全部精加工。 （3）加工部位分序法：按“先面后孔”、“先簡單后復雜”、“先低后高（精度）”的加工順序?qū)π杓庸さ牟课粍澐止ば颉?第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,1加工余量的確定 （1）加工余量的基本概念 加工余量是指加工過程中從加工表面切除的材料層厚度。加工余量有工序余量和總余量。, 工序余量：相

18、鄰兩工序的基本尺寸之差，也稱基本余量，如圖10-2所示。 對于外表面，圖10-2a： Z b =a-b 對于內(nèi)表面，圖10-2b： Z b =b-a 式中：Z b本工序的工序余量； a前道工序的基本尺寸； b本工序的基本尺寸。,a ) b) 圖10-2 單邊加工余量,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,旋轉(zhuǎn)體表面（軸與孔）的工序余量則是指直徑方向上的余量，實際切除的材料層厚度公為工序余量之半，這種余量稱雙邊余量，如圖10-3所示，即：,對于被包容面，圖10-3a： Z b =a-b 對于包容面，圖10-3b： Z b =b-a 式中：Zb直徑上的加工余量

19、； a前道工序的加工直徑； b本工序的加工直徑。,a ) b) 圖10-3 雙邊加工余量,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,1加工余量的確定 總余量：工件由毛坯到成品的整個加工過程中某一表面 被切除材料層的總厚度。即 式中 Z 總余量； Zi第i道工序余量； n 總工序數(shù)。 最大工序余量、最小工序余量和工序余量公差 在毛坯制造及各道工序的加工中，加工誤差是不可避免的，因 此，毛坯尺寸、工序尺寸都有一個變動范圍，即實際尺寸可在最大 與最小極限尺寸之間變化，因而加工余量也產(chǎn)生了最大工序余量和 最小工序余量。,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差

20、帶分布,10.2 基礎知識,對于被包容面：如圖10-4a所示，最大工序余量余量（Zbmax） 等于前工序最大工序尺寸（amax）減去本工序最小工序尺（bmin）。 即 Zbmax= amax - bmin 最小工序余量余量（Zbmin）等于前工序最大工序尺寸（amin）減 去本工序最小工序尺寸（bmax）。 即 Zbmin= amin - bmax,a ) b) 圖10-4 工序尺寸與工序余量,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,對于包容面：如圖10-4b所示，最大工序余量余量（Zbmax）等 于本工序最大工序尺寸（bmax）減去前工序最小工序尺寸（am

21、in） 即 Zbmax=b max -a min 最小工序余量余量（Zbmin）等于本工序最大工序尺寸（bmin）減 去前工序最小工序尺寸（amax）。 即 Zbmin= bmin -a max 式中 Zbmax 、Zbmin 本工序最大、最小工序余量； a max 、a min 前工序最大、最小極限尺寸； b max、bmin 本工序最大、最小極限尺寸。,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,為了便于加工，工序尺寸公差都按“入體原則”標注，即被包容面的工序尺寸公差取上偏差為零；包容面的工序尺寸公差取下偏差為零；而毛坯尺寸公差按雙向布置上、下偏差。 因此，

22、不論是孔還是軸，工序余量和工序尺寸及公差的關(guān)系式如下： Zbmax = Zb + Tb Zbmin= Zb- Ta 式中 Ta前工序尺寸公差； Tb本工序尺寸公差；,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,（2）影響加工余量的因素 影響加工余量的因素是多方面的，主要有： 1）前工序的表面粗糙度Ra和表面層缺陷層厚度Da； 2）前工序的尺寸公差Ta； 3）前工序的形位誤差a，如工件表面的彎曲、工件的空間位置誤差等； 4）本工序的安裝誤差b。 因此，本工序的加工余量必須滿足： 對稱余量：Zbmin=2（Ra + Da）+ Ta + 2 | a + b | 單邊余

23、量：Zbmin=（Ra + Da + Ta + | a + b |,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,（3）加工余量的確定 實際工作中，確定加工余量的方法有以下三種： 1）查表法 根據(jù)有關(guān)手冊提供的加工余量數(shù)據(jù)，再結(jié)合本廠生產(chǎn)實際情況加以修正后確定加工余量。這是各工廠廣泛采用的方法。 2）經(jīng)驗估計法 根據(jù)工藝人員本身積累的經(jīng)驗確定加工余量。一般為了防止余量過小而產(chǎn)生廢品，所估計的余量總是偏大。常用于單件、小批量生產(chǎn)。 3）分析計算法 根據(jù)理論公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各因素進行分析、計算來確定加工余量。這種方法較合理，但需要全面可靠的試驗資

24、料，計算也較復雜。一般只在材料十分貴重或少數(shù)大批、大量生產(chǎn)的工廠中采用。,第10章 機械加工工藝與裝備,六、工序尺寸及公差帶分布,10.2 基礎知識,2.工序尺寸及其公差的確定 工件上的設計尺寸一般都要經(jīng)過幾道工序的加工才能得 到，每道工序所應保證的尺寸稱為工序尺寸。編制工藝規(guī)程 的一個重要工作就是要確定每道工序的工序尺寸及公差。,第10章 機械加工工藝與裝備,七、設備及工藝裝備的選擇,10.2 基礎知識,1設備的選擇 確定了工序集中或工序分散的原則后，基本上也就確定了 設備的類型。如采用工序集中，則宜選用高效自動加工設 備；若采用工序分散，則加工設備可較簡單。此外，選擇設 備時還應考慮： （

25、1）機床精度與工件精度相適應； （2）機床規(guī)格與工件的外形尺寸相適應； （3）選擇的機床應與現(xiàn)有加工條件相適應，如設備負荷的平衡狀況等； （4）如果沒有現(xiàn)成設備供選用，經(jīng)過方案的技術(shù)經(jīng)濟分析后，也可提出專用設備的設計任務書或改裝舊設備。,第10章 機械加工工藝與裝備,七、設備及工藝裝備的選擇,10.2 基礎知識,2. 工藝裝備的選擇 工藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn) 效率和經(jīng)濟效益。應根據(jù)地生產(chǎn)類型、具體加工條件、工件結(jié)構(gòu) 特點和技術(shù)要求等選擇工藝裝備。 （1）夾具的選擇 單件、小批生產(chǎn)應首先采用各種通用夾具和機 床附件，如卡盤、機床用平口虎鉗、分度頭等；對于大批和大量

26、生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率應采用專用高效夾具；多品種中、小批量生 產(chǎn)可采用可調(diào)夾具或成組夾具。 （2）刀具的選擇 一般優(yōu)先采用標準刀具。若采用機械集中，則 可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。 （3）量具的選擇 單件、小批生產(chǎn)應廣泛采用通用量具，如游標 卡尺、百分尺和千分表等；大批、大量生產(chǎn)應采用極限量塊和高 效的專用檢驗夾具和量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,1軸類零件的技術(shù)要求 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度

27、要求較高，通常為IT 5IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為IT6IT9。 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。 相互位置精度 包括內(nèi)、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據(jù)加工的可能性和經(jīng)濟性來確定。支承軸頸處表面常為0.21.6m，傳動件配合軸頸為0.43.2m。 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零

28、件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,2. 軸類零件的材料、毛坯及熱處理 （1）軸類零件的材料、毛坯 軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結(jié)構(gòu)復雜的軸采用鑄件。毛坯經(jīng)過加熱鍛造后，可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。 （2）軸類零件的熱處理 鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內(nèi)部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 調(diào)

29、質(zhì)一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。 精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,3軸類零件的安裝方式 軸類零件的安裝方式主要有以下三種。 （1）采用兩中心孔定位裝夾 一般以重要的外圓面作為粗基準定位，加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準；常以支承軸頸定位，車（鉆）中心錐孔；再以中心孔定位，精車外圓；以外圓定位，粗磨錐孔；以中心孔定位，精磨外圓；最后以支承軸頸外圓定位，精磨（刮研或研磨）錐孔，使錐

30、孔的各項精度達到要求。 （2）用外圓表面定位裝夾 對于空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊并傳遞扭矩。一般采用三爪卡盤、四爪卡盤等通用夾具，或各種高精度的自動定心專用夾具，如液性塑料薄壁定心夾具、膜片卡盤等。 （3）用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾 加工空心軸的外圓表面時，常用帶中心孔的各種堵頭或拉桿心軸來安裝工件。小錐孔時常用堵頭；大錐孔時常用帶堵頭的拉桿心軸，,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,4軸類零件工藝過程示例,圖10-5 減速器傳動主軸簡圖,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典

31、型零件的加工工藝,4軸類零件工藝過程示例 （1）減速器傳動主軸技術(shù)要求及功用 圖10-5為減速傳動主軸零件簡圖。由零件簡圖可知，該主軸呈 階梯狀，其上有安裝支承軸承、齒輪、聯(lián)軸器的圓柱。下面分別 介紹主軸各主要部分的作用及技術(shù)要求： 支承軸頸 安裝聯(lián)軸器軸段 安裝聯(lián)軸器軸段,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,4軸類零件工藝過程示例 （2）主軸加工的要點與措施 主軸加工的主要問題是如何保證主軸支承軸頸的尺寸、形狀、 位置精度和表面粗糙度，主軸前端、套齒輪圓柱面的形狀精度、 表面粗糙度以及它們對支承軸頸的位置精度。 主軸支承軸頸的尺寸精度、形狀精度

32、以及表面粗糙度要求，可 以采用精密磨削方法保證。磨削前應提高精基準的精度。 保證主軸右端、套齒輪段圓柱面的形狀精度、表面粗糙度同樣應 采用精密磨削的方法。為了保證圓柱面相對支承軸頸的位置精 度，以及支承軸頸之間的位置精度，通常采用組合磨削法，在一 次裝夾中加工這些表面。 主軸外圓表面的加工，應該以頂尖孔作為統(tǒng)一的定位基準。但 在主軸的加工過程中，隨著通孔的加工，作為定位基準面的中心 孔消失，工藝上常采用帶有中心孔的錐堵塞到主軸兩端孔中。,第10章 機械加工工藝與裝備,一、軸類零件的加工工藝,10.3 典型零件的加工工藝,4軸類零件工藝過程示例 （3）主軸定位基準的選擇 主軸加工中，為了保證各主要表面的相互位置精度，選擇定位基準時，應遵循基準重合、基準統(tǒng)一和互為基準等重要原則，并能在一次裝夾中盡可能加工出較多的表面。 由于主軸外圓表面的設計基準是主軸軸心線，根據(jù)基準重合的原則考慮應選擇主軸兩端的頂尖孔作為精基準面。用頂尖孔定位，還能在一次裝夾中將許多外圓表面及其端面加工出來，有利于保證加工