1、,八大浪費(fèi),認(rèn)識(shí)浪費(fèi) 掌握八大浪費(fèi)的識(shí)別方法 學(xué)習(xí)如何消除八大浪費(fèi),目的,序言-浪費(fèi)介紹 八大浪費(fèi)介紹 Q (會(huì)導(dǎo)致設(shè)備故障,品質(zhì)低下, 人員不安全) 2.浪費(fèi): 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài); (人員工作量不飽滿,設(shè)備稼動(dòng)率低) 3.不均衡: 有時(shí)超負(fù)荷有時(shí)又不飽和的狀態(tài)(差異狀態(tài)).,浪費(fèi)的表現(xiàn) 現(xiàn)象,顯性浪費(fèi) 定義為可見(jiàn)的浪費(fèi) 很容易鑒別 如： 不良品 人或機(jī)的等待,隱性浪費(fèi) 定義為看不見(jiàn)的浪費(fèi) 不易鑒別 需深入分析后，才能識(shí)別 如： 生生產(chǎn)過(guò)多(過(guò)早) 加工過(guò)剩,發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的能力很重要,人,機(jī)器,材料,浪費(fèi)的表現(xiàn) 發(fā)生源,1.等待-待料、待機(jī)(機(jī)故/機(jī)器加工)，空閑 2.尋找

2、-隨意走動(dòng)，尋找工具、夾治具、單據(jù) 3.返工-隨線、集中返工，返工線、區(qū)域,1.等待-待排配，待修、待料，待人動(dòng)作的完成 2.搬動(dòng)-布局頻繁調(diào)整，搬運(yùn)設(shè)備 3.過(guò)剩-加工數(shù)量、質(zhì)量超出需要,1.等待-待出貨、待加工、待處理(待返工、報(bào)廢) 2.大材小用-能源浪費(fèi)，耗品、治工具不當(dāng)使用,制造現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi),1.1 定義：生產(chǎn)過(guò)程中,因來(lái)料或制程不良,造成的檢查、維修或返工作業(yè). 1.2 導(dǎo)致的影響 產(chǎn)品報(bào)廢 降價(jià)處理 材料損失 出貨延誤 取消訂單 信譽(yù)下降,一不良品修正的浪費(fèi),1設(shè)計(jì)不良工藝設(shè)計(jì)不合理 2人為操作失誤未按SOP作業(yè) 3使用不合格的零部件 4對(duì)已發(fā)生的不良處理不當(dāng) 5設(shè)備/工具不穩(wěn)

3、定 6環(huán)境溫度/濕度/靜電 7存放周期長(zhǎng),1.3 產(chǎn)生的原因,1.作業(yè)管理SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練 2.全面品質(zhì)管理(TQM) 3.品管統(tǒng)計(jì)手法(SQC) 4.品管圈(QCC)活動(dòng) 5.可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等) 6.首件檢查 7.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查; 8.防錯(cuò)法。,品質(zhì)三不： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品,1.4 如何減少不良發(fā)生,怎么杜絕不良品？,如：5W發(fā)現(xiàn)問(wèn)題真因 ? WHY：為什么機(jī)器停了? 因?yàn)樨?fù)荷過(guò)大，保險(xiǎn)絲斷了。 ? ? WHY：為什么會(huì)負(fù)荷過(guò)大? ? 因?yàn)檩S承部分不夠潤(rùn)滑 。 ? ? ? WHY：為什么不夠潤(rùn)滑? ? ? 因?yàn)闈?rùn)滑油泵

4、吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：為什么吸不上油? ? ? ? 油嘴磨損，松動(dòng)了。 ? ? ? ? ? WHY：為什么磨損了? ? ? ? ? 因?yàn)闆](méi)有安裝過(guò)濾器，粉屑進(jìn)去了 。 追根究底，杜絕不良再次產(chǎn)生。,例：不良品維修,處理這些不良品需要多少人，多少時(shí)間？,2.1 浪費(fèi)的定義：前工程之投入量超過(guò)后工程單位時(shí)間內(nèi)之需求量而造成的浪費(fèi)。,導(dǎo)致的浪費(fèi)有: 1.設(shè)備及用電氣油等能源增加 2.放置地、倉(cāng)庫(kù)空間增加 3.庫(kù)存利息負(fù)擔(dān)增加 4.多余的作業(yè)工時(shí)、管理工時(shí),二過(guò)度生產(chǎn)浪費(fèi),2.2 浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除：,案例：產(chǎn)線工時(shí)不平衡浪費(fèi),圖1：產(chǎn)線堆積大量產(chǎn)品未及時(shí)處理,圖2：產(chǎn)線堆積，作業(yè)員來(lái)不

5、及,三等待浪費(fèi),定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi),表現(xiàn)形式,表現(xiàn)形式 1生產(chǎn)線機(jī)種切換 2時(shí)常缺料而使人員機(jī)器閑置 3產(chǎn)線工序不平衡造成等待 4標(biāo)準(zhǔn)文件準(zhǔn)備不及時(shí)(SOP、BOM、開(kāi)線通知等) 延誤生產(chǎn) 5機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障 6出現(xiàn)異常，多次“開(kāi)會(huì)”檢討，而非現(xiàn)場(chǎng)解決,1單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式) 2生產(chǎn)線平衡法(line balance) 3人機(jī)工作分離 4全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM) 5快速切換(SMED) 6稼動(dòng)率,可動(dòng)率的持續(xù)提升。,浪費(fèi)的消除,例1：吸塑熱合等待浪費(fèi),減少熱合 2.現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員排線不當(dāng),剩余人員閑置 3.機(jī)臺(tái)設(shè)備閑置或已經(jīng)制作工裝治具但沒(méi)有真正被利用造成閑置,閑

6、置資源就是處于“生、死、休” 中的“死、休”狀態(tài)。,4.3 消除方向： 1.按實(shí)時(shí)生產(chǎn)需求采購(gòu)； 2.細(xì)化管理，做到分工明確，有事可做； 3.設(shè)備工裝等閑置，能用的用起來(lái)，能修的修好，不能修的改裝或報(bào)廢。,根本上解決： 閑置資源管理力度要加強(qiáng)！,5.1 浪費(fèi)的定義： 物品移動(dòng)造成的資源浪費(fèi) 物品：成品/半成品/設(shè)備等 資源：人員/設(shè)備/時(shí)間/場(chǎng)地/能源,搬運(yùn)是必要的！ 但，這不產(chǎn)生附加價(jià)值！ 所以，要盡量減少！,五運(yùn)輸/搬運(yùn)的浪費(fèi),工廠布局(Layout)物流動(dòng)線設(shè)計(jì)設(shè)備局限工作地布局前后工程分離 設(shè)計(jì)兼容性(Compatibility)業(yè)務(wù)擴(kuò)充新增工序或設(shè)備設(shè)備或物料變換不適合前景不明未作整

7、體規(guī)劃 4.3 改善方向 1合理化布局 2搬運(yùn)手段的合理化。,5.2 浪費(fèi)的產(chǎn)生：,搬運(yùn)三不 不要亂流 不要粗流 不要停留,合理化布局設(shè)計(jì)的要點(diǎn),1.輔助生產(chǎn)線的終點(diǎn)盡量量接近供給對(duì)象的主生產(chǎn)線工序 2.充分探討供應(yīng)各工序零部件的方法 3.研究空卡板包裝箱夾具的返回方法 4.沿生產(chǎn)線設(shè)置大小適當(dāng)?shù)牧悴考悍艌?chǎng)所 5.在生產(chǎn)線中設(shè)置檢查和修理工序 6.確保設(shè)備保養(yǎng)與修理所需的空間 7.生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場(chǎng)地的制約可從安裝零部件供應(yīng)管理方面考慮采用最為合適的形狀。,搬運(yùn)作業(yè)遵循原則 機(jī)械化原則自動(dòng)化原則標(biāo)準(zhǔn)化原則 均衡原則及時(shí)原則直線原則安全第一原則 搬運(yùn)方法 傳送帶 定量搬運(yùn)和定時(shí)搬運(yùn)。 搬

8、運(yùn)工具的合理化：叉車,搬運(yùn)手段合理化,案例1：以下存在何種浪費(fèi)？,膠管線與總裝線無(wú)傳送帶銜接，造成人工搬運(yùn)浪費(fèi)。,物料人工轉(zhuǎn)移,案例2：老化前后傳送帶運(yùn)輸,未改善：人工搬運(yùn)物料,改善后：傳送帶傳送物料,六庫(kù)存浪費(fèi),6.1 產(chǎn)生原因 消費(fèi)淡季或訂單低谷時(shí)多制造 設(shè)備狀態(tài)良好時(shí)連續(xù)生產(chǎn) 經(jīng)濟(jì)批量約束 保險(xiǎn)心理： 認(rèn)為有大量庫(kù)存才不會(huì)斷料，才保險(xiǎn),庫(kù)存是萬(wàn)惡之源,緩解供需矛盾,占用大量資金,矛盾,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式,精益生產(chǎn)方式,1降低資金的周轉(zhuǎn)速度 2占用大量流動(dòng)資金 3增加保管費(fèi)用 4利息損失 5面臨過(guò)時(shí)的市場(chǎng)風(fēng)險(xiǎn) 6容易變質(zhì)劣化。,庫(kù)存本來(lái)是公司“資產(chǎn)”但若不及時(shí)出貨，會(huì)成為“負(fù)擔(dān)”，出現(xiàn)以下風(fēng)險(xiǎn),

9、6.2 導(dǎo)致的浪費(fèi),歐美VS日本,歐美的觀點(diǎn)： 通過(guò)庫(kù)存可以得到： 平穩(wěn)的生產(chǎn)過(guò)程 及時(shí)交貨 避免故障的影響 經(jīng)濟(jì)性地生產(chǎn) 高利用率,日本的觀點(diǎn)： 庫(kù)存掩蓋的問(wèn)題： 不穩(wěn)定的生產(chǎn)過(guò)程 生產(chǎn)能力不平衡 缺乏靈活性 易產(chǎn)生廢品 按時(shí)交貨能力差,精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“適時(shí)生產(chǎn)”：必要的東西在必要的時(shí)候，做出必要的數(shù)量，此外都是浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時(shí)間，就是指顧客（或下道工序）已決定要的數(shù)量與時(shí)間。,1分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃及交貨期分批購(gòu)入原材料保證最低庫(kù)存量通用性生產(chǎn)物料考慮即時(shí)生產(chǎn)或即時(shí)送貨的方式降低庫(kù)存。 2JIT庫(kù)存管理-看板管理 3控制在庫(kù)金額。 4定期盤點(diǎn)。 5庫(kù)存警示。,6.3 減少

10、庫(kù)存的方法,庫(kù)存三不 不大批量生產(chǎn) 不大批量搬運(yùn) 不大批量采購(gòu),7.1 浪費(fèi)的定義： 作業(yè)中動(dòng)作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)。 7.2 12動(dòng)作作浪費(fèi): 空閑停頓交替拿,彎腰伸背轉(zhuǎn)身大; 作業(yè)重復(fù)無(wú)節(jié)奏,搬運(yùn)尋找配合差。,七動(dòng)作浪費(fèi),動(dòng)作三不 不搖頭 不轉(zhuǎn)身 不插秧,7.3 產(chǎn)生原因與消除：,7.3 產(chǎn)生原因與消除：,案例：鉚燈頭改善,改善前：動(dòng)作幅度大，員工易疲 從流水線取產(chǎn)品，放產(chǎn)品,改善后：動(dòng)作幅度小，員工輕松 從流水線取產(chǎn)品，放產(chǎn),八多余程序浪費(fèi),8.1 浪費(fèi)的定義： 作業(yè)的流程過(guò)多、過(guò)長(zhǎng)、重復(fù)，或強(qiáng)度過(guò)剩等造成的浪費(fèi)，如： 過(guò)程精確加工的浪費(fèi) 制程設(shè)計(jì)不當(dāng)?shù)睦速M(fèi) 不必要的作業(yè)內(nèi)容的浪費(fèi) 不必要的動(dòng)作浪費(fèi),8.2 浪費(fèi)的產(chǎn)生 1.品質(zhì)多余 2.檢查多余 3.加工多余 4.設(shè)計(jì)多余 5.流程多余,8.3 浪費(fèi)的消除： 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標(biāo)準(zhǔn)件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否精簡(jiǎn)工作流程; 能否制程防呆、簡(jiǎn)化程序； 能否縮短距離、減少阻力; 是否確實(shí)了解客戶的需求.,案例：簡(jiǎn)化尋找流程,認(rèn)知回顧