1、帶鋼、螺紋鋼檢驗(yàn)工培訓(xùn) 材 料,2009年7月,提綱：,一、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) 二、常見缺陷成因與預(yù)防,鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),標(biāo)準(zhǔn)代號：GB/T3524-2005 鋼帶的分類與代號： 切邊帶鋼：EC 不切邊帶鋼：EM 鋼帶的尺寸要求：,鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),表3 鋼帶三點(diǎn)差 單位為毫米,同條差：在同一直線上任意測定三點(diǎn)厚度，其最大差值(同條差)應(yīng)不大于0.17 m m。 鐮刀彎：鋼帶的鐮刀彎每米不大于4m m。,鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),表面質(zhì)量要求：,1、鋼帶表面不得有氣泡、結(jié)疤、裂紋、折疊和夾雜。鋼帶不得有分層。其他表面缺陷允許存在，但深度和高度不大于厚度偏差之半.輕微的紅色氧化鐵皮允許存在。 2、表面缺陷允許清

2、理，但清理后應(yīng)保證鋼帶的最小厚度和寬度。清理處應(yīng)平滑、無棱角。 3、在鋼帶連續(xù)生產(chǎn)的過程中，局部的表面缺陷不易發(fā)現(xiàn)并去除，因此允許帶缺陷交貨，但有缺陷部分不得超過每卷鋼帶總長度的80%。,鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),力學(xué)性能要求：,說明： 1、進(jìn)行拉伸和彎曲試驗(yàn)時，鋼帶應(yīng)取縱向試樣。 2、鋼帶采用碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼的A級鋼軋制時，冷彎試驗(yàn)合格，抗拉強(qiáng)度上限可不作交貨條件;采用B級鋼軋制的鋼帶抗拉強(qiáng)度可以超過表4規(guī)定的上限50N /mm2.,鋼帶檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),檢驗(yàn)方法：,1、鋼帶拉伸和冷彎試驗(yàn)的試樣應(yīng)在鋼帶寬度中間并從鋼帶卷的外圈距端部1m 以上部位截取。 2、鋼帶的厚度、寬度和表面質(zhì)量檢查部位距鋼帶兩端的

3、距離不小于7000 mm,測量鋼帶厚度時，測量點(diǎn)距離鋼帶側(cè)邊的距離為：切 邊 鋼帶不小于10m m，切邊鋼帶不小于5m m。 3、測量鋼帶的鐮刀彎時，將米尺緊靠鋼帶的凹側(cè)邊，測量從米尺到凹側(cè)邊的最大距離。,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB1499.2-2007 鋼筋牌號及其含義：見下表,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋理論重量：見下表,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋重量允許偏差：,鋼筋長度允許偏差：,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋形狀：,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋化學(xué)成份：,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋物理性能：,熱軋帶肋鋼筋檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),鋼筋尺寸測量：,鋼筋重量偏差測量：,鋼帶常見缺陷成因與預(yù)防,同條差超差

4、：軋件溫度不均勻，軋輥車削精度差。 三點(diǎn)差超差：軋輥車削精度差，軋輥磨損嚴(yán)重，壓力量過大。 拉鋼：由于軋機(jī)前道與后道速度差過大，造成鋼材受拉部分變窄或彎細(xì)。 鐮刀彎：調(diào)整不當(dāng)，使軋件兩側(cè)壓下量不均或坯料兩側(cè)厚度不均，軋件兩側(cè)溫度不均，軋輥軸承磨損情況不同，又沒有及時調(diào)整，進(jìn)口導(dǎo)圍間隙過大。,螺紋鋼常見缺陷成因與預(yù)防,螺紋鋼粘槽：指軋槽上粘有異物，造成螺紋鋼表面的缺肉。 螺紋鋼錯輥：由于上下軋槽不有一條線上，造成螺紋鋼縱筋一邊大，一邊小，內(nèi)圓有時呈橢圓形。 掉塊：軋制過程中軋輥材質(zhì)硬，吃鋼時撞擊軋輥造成軋輥缺肉，在鋼筋表面形成凸起，稱為掉塊。,兩側(cè)縱肋不對稱：最常見的原因是成品軋機(jī)入品導(dǎo)衛(wèi)裝置不

5、正、松動或開口過大；成品前架軋機(jī)上兩支軋輥的孔槽磨損嚴(yán)重不均時，也能導(dǎo)致此問題。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,刮傷的產(chǎn)生的原因？ 1、導(dǎo)衛(wèi)板加工不良或嚴(yán)重磨損，邊緣不圓滑。 2、導(dǎo)衛(wèi)裝置安裝、調(diào)整不當(dāng)，對軋件壓力過大。 3、孔型側(cè)壁磨損過多，與軋件接觸產(chǎn)生弧形擦傷。 4、導(dǎo)衛(wèi)板或孔型粘附氧化鐵皮。 5、熱軋區(qū)輥道、冷床上移鋼、翻鋼設(shè)備有尖角，軋件被刮傷。,結(jié)疤的特征和產(chǎn)生原因？ 鋼材表面呈疤狀金屬薄片，經(jīng)常呈舌狀、塊狀或魚鱗狀，呈不規(guī)則分布。結(jié)疤的大小不同，深淺不等。結(jié)疤的寬而厚的一端與鋼材基體相連。結(jié)疤的下面常有夾雜物存在。軋制時產(chǎn)生的結(jié)疤稱為軋疤，其所處部位、開頭和大小基本致，缺陷的下面有較多

6、的氧化鐵皮。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是折疊，其特征和產(chǎn)生的原因是什么？ 折疊是鋼材表面缺陷之一，其特征為表面層金屬的壓折成分層，外形成裂紋相仿，其縫隙與表面傾斜一定角度，常呈直線開，也有曲線形或鋸齒形。折疊分布一般是沿軋制方向連續(xù)地、也有的是局部或斷續(xù)地分布在鋼材表面上，深淺不一。 產(chǎn)生原因： 1）成品軋機(jī)前某道，軋制出耳子并在以后被軋折； 2）成品軋機(jī)前孔型磨損嚴(yán)重或半成品軋件表面嚴(yán)重刮傷，后續(xù)軋制時被軋折； 3）上下孔型尺寸不吻合軋出的軋件出棱子或?qū)l(wèi)板偏斜在軋件上形成臺階，后被軋折； 4）坯料上有耳子或鋼坯表面清理溝痕過陡，深寬比不夠，清理不合要求，熱軋時被軋折； 5）軋輥輥面剝落

7、、掉肉而造成鋼材表面有凸包，后續(xù)軋制時被軋回呈折疊。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是麻點(diǎn)，其特征和產(chǎn)生的原因是什么？ 麻點(diǎn)是在鋼材表面呈凹凸不平的粗糙面，又稱麻面，一般是連續(xù)成片，有的呈局部或周期性分布。麻點(diǎn)是允許存在的缺陷，但其深度不得超過產(chǎn)品厚度的偏差范圍。 產(chǎn)生麻點(diǎn)的原因是： 1）軋輥質(zhì)量差，表面硬度不一，或失去冷硬層，磨損不均； 2）孔或成品前孔軋槽磨損、銹蝕或粘上破碎的氧化鐵皮等物； 3）的氧化鐵皮被壓入軋件表面，后又脫落而引起； 4）在加熱時表面嚴(yán)重氧化，氧化皮又消除不凈而被軋入軋件引起的，鋼坯加熱不當(dāng)、局部或全部嚴(yán)重脫碳也可形成麻點(diǎn)。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是凸包，產(chǎn)生的原

8、因是什么？ 凸包是指在鋼材表面呈周期性的金屬凸起。產(chǎn)品不允許有凸包缺陷，必須清除。 產(chǎn)生原因： 1）成品孔或成品前孔軋槽上有砂眼、爆槽或被外物硌傷； 2）軋黑頭鋼，輥面被軋件撞凹、掉肉引起軋件一面凸包。,什么是氣孔，其特征和產(chǎn)生的原因是什么？ 所謂氣孔是指在鋼坯內(nèi)呈圓形、橢圓形或蜂窩狀的空洞。經(jīng)熱軋后空洞延伸成不規(guī)則的黑線條。縱向試樣上氣孔呈細(xì)裂紋，有彎不直，數(shù)量、長度、寬度不一定，分布沒有規(guī)律。 橫斷面上氣孔延伸成細(xì)管狀，呈孤立的小孔，又稱針孔。分布在鋼坯 表皮下的氣孔稱為皮下氣泡，與表面垂直或呈放射狀。這些皮下氣泡暴露而形成軋件表面缺陷氣泡。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是表面裂紋，如何判

9、定裂紋，產(chǎn)生表面裂紋的原因是什么？ 表面裂紋是鋼材表面缺陷的一種，在鋼材表面呈線性開裂，一般多為直線形狀，也有斜線形或呈網(wǎng)狀的。從鋼材橫截面上看，裂紋有尖銳的根部，具有一定的深度并也表面垂直，其周邊有嚴(yán)重的脫碳現(xiàn)象和具有非金屬夾雜物。 產(chǎn)生原因： 1）連鑄坯表面裂紋； 2）坯料加熱不均，局部溫度過低，軋件各部分的延伸和寬展不一致； 3）坯料加熱或軋件冷卻過大而不均，產(chǎn)生局部過大的熱應(yīng)力； 4）軋制過程中冷卻不均，局部溫度過低。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么叫過熱、過燒，其特征和產(chǎn)生的原因是什么？ 過熱是指以晶粒度粗化為特征的鋼坯加熱缺陷。當(dāng)鋼坯加熱溫度超過AC3溫度較高時，鋼的奧氏體晶粒開始長

10、大。加熱溫度越高或加熱時間越長，晶粒長大越顯著。晶粒過分長大，晶粒間的結(jié)合力下降，鋼的高溫力學(xué)性能下降，熱軋時容易產(chǎn)生裂紋。 坯料加熱溫度過高，晶粒粗大，但還沒有達(dá)到過燒溫度或加熱時間過長是產(chǎn)生過熱的原因。 過燒是以晶粒粗化并在晶粒邊界產(chǎn)生熔化或氧化為特征的加熱缺陷。過燒是過熱的繼續(xù)和發(fā)展。由于加熱溫度過高或在高溫下停留時間過長，除晶粒長大外，夾雜富集的晶界發(fā)生熔化或出現(xiàn)網(wǎng)狀分布的氧化，導(dǎo)致晶粒間的結(jié)合力大為降低，破壞了鋼的整體性，鋼的塑性嚴(yán)重惡化，使鋼坯在熱加工時發(fā)生碎裂。金屬的斷口無金屬光澤。 鋼發(fā)生過燒不僅與加熱溫度和時間有關(guān)，也和爐內(nèi)氣氛有直接關(guān)系。爐氣的氧化性越強(qiáng)，鋼越容易發(fā)生過燒。

11、鋼的含碳量越高，發(fā)生這燒的溫度越低，高合金鋼產(chǎn)生過燒的可能性也大大增加。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是晶粒粗大，其特征和產(chǎn)生原因是什么？ 晶粒粗大是鋼材內(nèi)部缺陷之一，表現(xiàn)為金屬晶粒比正常生的條件下所得到的晶粒尺寸粗大。 表示晶粒大小的方法主要有：晶粒平均體積、晶粒平均直徑、單位體積內(nèi)含有的晶粒數(shù)。但這些方法測定繁瑣，為簡化評定方法，一般采用與晶粒大小標(biāo)準(zhǔn)圖相比較的方法，確定晶粒大小的級別。 鋼的標(biāo)準(zhǔn)晶粒級別由大到小劃分為-3+12共16級，晶粒平均直徑由-3級的1.000mm到+12級的0.0055mm。 鋼材由于生產(chǎn)不當(dāng)，如加熱或軋制溫度過高、軋后冷卻速度過慢或處在晶粒粗大的臨界變形量范圍

12、內(nèi)變形均能生成粗大的奧氏體晶粒或粗大的常溫組織。 粗大的晶粒組織可以通過熱處理進(jìn)行細(xì)化。 粗大的晶粒組織使鋼的強(qiáng)度、塑性和韌性降低。 產(chǎn)生晶粒粗大的原因： 1）金屬凝固或加熱到相變溫度以上停留時間過長的始奧氏體晶粒粗大，之后，變形量又不大而無法細(xì)化晶粒。 2）奧氏體再結(jié)晶區(qū)軋制時軋后停留時間長、冷卻速度慢使晶粒集聚長大，粗大奧氏體晶粒相變后鐵素體晶粒仍粗大。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么是混晶，其特征和產(chǎn)生原因是什么？ 混晶是鋼材內(nèi)部缺陷的一種。其特征是在金屬基體內(nèi)粗大和細(xì)小晶?；祀s，細(xì)晶粒分布在粗大晶粒之間，或表面為細(xì)晶粒、中心為粗晶粒，也可能相反。粗晶和細(xì)晶晶粒級別相差較大。 這種混晶組織

13、使鋼的力學(xué)性能嚴(yán)重降低。 形成混晶的原因是： 1）鋼坯加熱溫度嚴(yán)重不均，變形條件相同，導(dǎo)致變形組織再結(jié)晶條件不同而造成混晶。 2）金屬各部位的變形程度不一致，造成再結(jié)晶組織相差較大，相變后晶粒大小仍不均而引起混晶。 3）熱軋時，在奧氏體部分再結(jié)晶區(qū)終止變形，造成晶粒粗細(xì)大小不均而引起混晶。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么叫脫碳，脫碳的特征和產(chǎn)生原因是什么？ 鋼坯在加熱過程中表層金屬因氧化造成含碳時減少甚至不含碳元素的現(xiàn)象稱為脫碳。金屬脫碳的表層稱為脫碳層。高碳鋼、工具鋼、彈簧鋼等會因脫碳降低表面硬度，影響耐磨性、切削性和抗疲勞性。含碳量較高的鋼材，通常都要時行脫碳層檢查。 鋼的脫碳機(jī)理是加熱爐內(nèi)

14、H2O、CO2、O2、H2和鋼中的Fe3C發(fā)生反應(yīng)的過程。其反應(yīng)過程如下： Fe3C+H2O 3Fe+CO+H2 Fe3C+CO2 3Fe+2CO 2Fe3C+O2 6Fe+2CO Fe3C+2H2 3Fe+CH4 這些氧化反應(yīng)中H2O的脫碳能力最強(qiáng)，其次是CO2、O2、H2。反應(yīng)過程中碳元素向外擴(kuò)散，脫碳介質(zhì)向內(nèi)擴(kuò)散。 影響鋼材脫碳的因素主要有：加熱溫度、加熱時間、鋼的化學(xué)成份、爐氣成份等。鋼的碳含量較高和爐氣中含有較多的水氣時，容易發(fā)生脫碳，脫碳程度也越嚴(yán)重。,鋼材常見缺陷成因與預(yù)防,什么叫帶狀組織，其特征和產(chǎn)生原因是什么？ 帶狀組織是熱軋鋼材的內(nèi)部缺陷之一，出現(xiàn)在熱軋低碳結(jié)構(gòu)鋼顯微組織中，成層狀沿軋制方向平行排列，形同一條帶的鐵素體晶粒與一條帶的珠光體晶粒一