1、.【精益生產(chǎn)】對(duì)精益生產(chǎn)的理解：精：投入要少而精；益：產(chǎn)生最大效益我們現(xiàn)在所有企業(yè)，面臨著市場(chǎng)需求品種越來(lái)越多，交期越來(lái)越短的壓力，加上成本的壓力，我們?cè)趺慈ト〉酶?jìng)爭(zhēng)的優(yōu)勢(shì)呢？這里就要通過(guò)精益這樣一種手段。精益就是沿著從訂單到發(fā)貨所有過(guò)程，去識(shí)別那些不為客戶(hù)帶來(lái)價(jià)值的所有浪費(fèi)，并消除掉。精益生產(chǎn)是一種通過(guò)消除企業(yè)所有運(yùn)營(yíng)環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，來(lái)達(dá)到縮短生產(chǎn)周期，提升效率，改善質(zhì)量，降低成本和滿(mǎn)足客戶(hù)需求等目的的科學(xué)方法。簡(jiǎn)而言之就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)是以客戶(hù)需求為起點(diǎn)， 通過(guò) 5S 管理、 IE（工業(yè)工程） 改善、 TPM改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)， 利用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) （

2、 Just In Time ，簡(jiǎn)稱(chēng) JIT ）改善生產(chǎn)線，依靠“自慟化”、 TQM、六西格碼改善質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的，而非檢驗(yàn)出來(lái)的，在產(chǎn)品質(zhì)量上追求盡善盡美，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。如何推行精益生產(chǎn)？步驟一：提高思想認(rèn)識(shí)，強(qiáng)化組織領(lǐng)導(dǎo)步驟二：成立項(xiàng)目領(lǐng)導(dǎo)和項(xiàng)目推行小組步驟三：建立示范線，確定管理樣板步驟四：現(xiàn)場(chǎng)改善，從5S 開(kāi)始步驟五：繪制生產(chǎn)價(jià)值的流程圖步驟六：開(kāi)展改進(jìn)研討會(huì)步驟七：以七大浪費(fèi)問(wèn)題為重點(diǎn)，消除生產(chǎn)浪費(fèi)現(xiàn)象精益制造14 個(gè)管理原則：第一大類(lèi)：長(zhǎng)期的管理理念原則一、企業(yè)管理中，管理的決策要以長(zhǎng)期管理理念為基

3、礎(chǔ)，即使在此過(guò)程中需要犧牲短期財(cái)政上的損失也在所不惜。第二大類(lèi)：正確有效的管理流程能夠使企業(yè)產(chǎn)出優(yōu)異的表現(xiàn)原則二、生產(chǎn)過(guò)程中建立無(wú)間斷的操作流程，并在流程優(yōu)化過(guò)程中使問(wèn)題浮現(xiàn)出來(lái)。原則三、生產(chǎn)管理過(guò)程中實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)從而盡可能的避免生產(chǎn)過(guò)剩的現(xiàn)象出現(xiàn)。原則四、盡可能使生產(chǎn)均衡化，有助于確保產(chǎn)品的生產(chǎn)品質(zhì)。原則五、建立重視產(chǎn)品品質(zhì)的企業(yè)文化，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題當(dāng)即解決。原則六、生產(chǎn)工作實(shí)行標(biāo)準(zhǔn)化，為生產(chǎn)過(guò)程優(yōu)化持續(xù)改進(jìn)打好基礎(chǔ)。原則七、合理應(yīng)用視覺(jué)管理將隱藏的問(wèn)題暴露出來(lái)。原則八、使用已經(jīng)成熟的生產(chǎn)管理基礎(chǔ)幫助員工解決生產(chǎn)問(wèn)題。第三大類(lèi)：合理發(fā)展員工與事業(yè)伙伴，已達(dá)到為組織創(chuàng)造價(jià)值的目的原則九、盡可能將對(duì)

4、公司極度忠誠(chéng)、對(duì)公司理念十分認(rèn)可的員工培養(yǎng)成公司骨干或者領(lǐng)導(dǎo)，并使其有能力教導(dǎo)其他員工。原則十、盡可能培養(yǎng)與發(fā)展對(duì)公司理念十分認(rèn)可的人才和團(tuán)隊(duì)。原則十一、重視與合作伙伴之間的關(guān)系，幫助并激勵(lì)其改進(jìn)。第四大類(lèi)：不斷解決企業(yè)遇到的各種問(wèn)題原則十二、現(xiàn)地現(xiàn)物，親臨現(xiàn)場(chǎng)對(duì)具體情況進(jìn)行了解。原則十三、考慮周全，綜合考慮所有的選擇，謹(jǐn)慎采取行動(dòng)執(zhí)行決策。原則十四、通過(guò)不斷反思企業(yè)自身的問(wèn)題對(duì)所遇到的問(wèn)題進(jìn)行持續(xù)性的改進(jìn)。.精益思想的五項(xiàng)基本原則：1. 正確地確定價(jià)值：這里的價(jià)值是從顧客的角度定義的，所謂有價(jià)值的活動(dòng)是能為顧客增加效用、顧客承認(rèn)它的必要性并愿意為其付款的活動(dòng)。2. 識(shí)別價(jià)值流 (value

5、stream mapping) ：價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔o它賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識(shí)別價(jià)值流就是發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和消滅浪費(fèi)。3. 流動(dòng)（ flow ）：流動(dòng)和拉動(dòng)是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值的中堅(jiān)。精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)（步驟）流動(dòng)起來(lái)。4. 拉動(dòng) (pull) ：拉動(dòng)就是按顧客的需求投入和產(chǎn)出，使顧客精確地在他們需要的時(shí)間得到需要的東西。5. 盡善盡美 (perfection) ：精益生產(chǎn)的目標(biāo)是通過(guò)盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過(guò)程為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值。盡善盡美是難以達(dá)到的，但對(duì)盡善盡美的持續(xù)追求，將造就一個(gè)永遠(yuǎn)充滿(mǎn)活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。需求時(shí)間 TAKE TIME：為適應(yīng)客戶(hù)的需求，而進(jìn)行的連續(xù)性生

6、產(chǎn)中完成兩個(gè)產(chǎn)品之間的時(shí)間長(zhǎng)度。如果能確切的知道某段時(shí)間里客戶(hù)需求狀況，則節(jié)拍時(shí)間就能夠按下面的公式設(shè)定：TT=每天有效的工作時(shí)間 / 每天客戶(hù)需求產(chǎn)品數(shù)節(jié)拍時(shí)間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時(shí)間）精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性：1、所需人力資源少；2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期短；3 、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存少；4、工廠占用空間少；5、成品庫(kù)存少；精益生產(chǎn)的效果：成本降低、質(zhì)量改進(jìn)、周期縮短精益生產(chǎn)的七個(gè)零：一、“ 0”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi) - 多品種混流生產(chǎn)二、“ 0”庫(kù)存 - 消減庫(kù)存，加工與裝配進(jìn)行流水化，消除中間庫(kù)存。三、 “ 0”浪費(fèi)，消除多余制造、搬運(yùn)、等待四、 “ 0”不良 - 在源頭消除五、 “

7、 0”故障六、 “ 0”停滯 - 壓縮前置時(shí)間七、 “ 0”災(zāi)害精益生產(chǎn)方式的基本思想：可以用一句話來(lái)概括，即：Just In Time （ JIT ）精益生產(chǎn)核心： 1、追求零庫(kù)存2、追求快速反應(yīng)，即快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的變化。3、企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一4、人本主義 5、庫(kù)存是“禍根”準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) JIT （ JUST-IN-TIME ）：JIT ，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，又譯實(shí)時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)，簡(jiǎn)稱(chēng)JIT 系統(tǒng)，在1953 年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車(chē)公司創(chuàng)立的一種獨(dú)特的生產(chǎn)方式。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個(gè)環(huán)節(jié)、工序只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。其實(shí)質(zhì)是保持物質(zhì)流和信息流在生產(chǎn)中的

8、同步，實(shí)現(xiàn)以恰當(dāng)數(shù)量的物料，在恰當(dāng)?shù)臅r(shí)候進(jìn)入恰當(dāng)?shù)牡胤?，生產(chǎn)出恰當(dāng)質(zhì)量的產(chǎn)品。這種方法可以減少庫(kù)存，縮短工時(shí)，降低成本，提高生產(chǎn)效率。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是一種“拉動(dòng)”式生產(chǎn)管理模式，看板系統(tǒng)是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的重要工具之一。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式通過(guò)看板管理，成功地制止了過(guò)量生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了“在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品（或零配件）”，從而徹底消除在制品過(guò)量的浪費(fèi)，以及由之衍生出來(lái)的種種間接浪費(fèi)。然后通過(guò)旨在解決這些問(wèn)題的改善活動(dòng)，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的合理性、高效性和靈活性?？窗逑到y(tǒng)也是JIT 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)控制技術(shù)的核心。利用看板技術(shù)控制生產(chǎn)和物流，以達(dá)到準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)的目的。從本質(zhì)上講， JIT

9、 生產(chǎn)方式是一種生產(chǎn)管理技術(shù)。但就JIT 生產(chǎn)方式的基本理念來(lái)說(shuō)，“準(zhǔn)時(shí)化”不僅僅限于生產(chǎn)過(guò)程的管理。 “準(zhǔn)時(shí)化” 是一種現(xiàn)代經(jīng)營(yíng)觀念和先進(jìn)的生產(chǎn)組織原則，它所追求的是生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)全過(guò)程的合理性、高效性和靈活性。它是包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫(kù)存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。.JIT 三好處： 零庫(kù)存、最大節(jié)約、零廢品。JIT 方法：平衡生產(chǎn)周期 - 單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間持續(xù)改進(jìn)一個(gè)流生產(chǎn)單元生產(chǎn) -U 型布置價(jià)值流分析方法研究IE拉動(dòng)生產(chǎn)與看板可視化管理減少生產(chǎn)周期全面生產(chǎn)維護(hù)（快速換模JIT 四個(gè)成功實(shí)施原則：消除浪費(fèi)，員工參與決策，供應(yīng)

10、商參與，全面質(zhì)量管理。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理技術(shù)體系構(gòu)成主要包括：適時(shí)適量生產(chǎn)、 全面質(zhì)量管理、 自動(dòng)化控制、 全員參與管理、 人性管理、外部協(xié)作關(guān)系等。精益生產(chǎn)工具：1. 5s活動(dòng) 2.TPM3.TQM4.看板 5. 持續(xù)改善6. 單元化生產(chǎn)7. 均衡生產(chǎn)8. 快速切換看板管理：板管理是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達(dá)到準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)流程的工具。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過(guò)程中的物料流動(dòng)順暢。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的看板旨在傳達(dá)信息：“何物，何時(shí)，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運(yùn)”?？窗骞芾矸椒ㄊ窃谕坏拦ば蚧?/p>

11、者前后工序之間進(jìn)行物流或信息流的傳遞。JIT是一種拉動(dòng)式的管理方式，它需要從最后一道工序通過(guò)信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。沒(méi)有看板， JIT是無(wú)法進(jìn)行的。因此， JIT生產(chǎn)方式有時(shí)也被稱(chēng)作看板生產(chǎn)方式。看板的 目的和意義：1、傳遞現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)信息，統(tǒng)一思想2、杜絕現(xiàn)場(chǎng)管理中的漏洞3、績(jī)效考核的公平化、透明化4、保證生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)秩序，提升公司形象看板管理五大原則： 后工序只有在必要的時(shí)候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件：需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。 前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補(bǔ)充被后工序領(lǐng)取的零件：在這兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)，生產(chǎn)時(shí)間達(dá)到平衡。 不

12、良品不送往后工序：后工序沒(méi)有庫(kù)存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到次品送回前工序。 看板的使用數(shù)目應(yīng)該盡量減少：看板的數(shù)量，代表零件的最大庫(kù)存量。 應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度需求變動(dòng)：計(jì)劃的變更經(jīng)由市場(chǎng)的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生。看板操作過(guò)程六個(gè)使用原則：1、沒(méi)有看板不能生產(chǎn)也不能搬運(yùn)，2、看板只能來(lái)自后工序，3、前工序只能生產(chǎn)取走的部分，4、前工序按收到看板的順序進(jìn)行生產(chǎn)，5、看板必須和實(shí)物一起，6、不把不良品交給后工序?？窗孱?lèi)型：（一）三角形看板.三角形看板主要為 “5S管”理服務(wù)。看板內(nèi)容主要標(biāo)示各種物品的名稱(chēng)，如成品區(qū)、半成品區(qū)、原材料區(qū)等，將看板統(tǒng)一放置在現(xiàn)

13、場(chǎng)劃分好的區(qū)域內(nèi)的固定位置。（二）設(shè)備看板設(shè)備看板可粘貼于設(shè)備上也可在不影響人流、物流及作業(yè)的情況下放置于設(shè)備周邊合適的位置。設(shè)備看板的內(nèi)容包括設(shè)備的基本情況、點(diǎn)檢情況、點(diǎn)檢部位示意圖、主要故障處理程序、管理職責(zé)等內(nèi)容。（三）品質(zhì)看板品質(zhì)看板的主要內(nèi)容有生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)每日、每周、每月的品質(zhì)狀況分析、品質(zhì)趨勢(shì)圖、品質(zhì)事故的件數(shù)及說(shuō)明、員工的技能狀況、部門(mén)方針等。（四）生產(chǎn)管理看板生產(chǎn)管理看板的內(nèi)容包括作業(yè)計(jì)劃、計(jì)劃的完成率、 生產(chǎn)作業(yè)進(jìn)度、 設(shè)備運(yùn)行與維護(hù)狀況、 車(chē)間的組織結(jié)構(gòu)等內(nèi)容。（五）工序管理看板工序管理看板主要指車(chē)間內(nèi)在工序之間使用的看板，如取料看板、下料看板、發(fā)貨看板等。（六）在制品看板：包

14、括 工序內(nèi)看板； 信號(hào)看板。領(lǐng)取看板包括 工序間看板； 對(duì)外訂貨看板看板功能：工作指令生產(chǎn)及運(yùn)送工作指令是看板最基本的機(jī)能?？窗逯杏涊d著生產(chǎn)和運(yùn)送的數(shù)量、時(shí)間、目的地、放置場(chǎng)所、搬運(yùn)工具等信息， 從裝配工序逐次向前工序追溯。在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前一道工序領(lǐng)取。前工序則只生產(chǎn)被這些看板所領(lǐng)走的量，“后工序領(lǐng)取 ”及 “適時(shí)適量生產(chǎn) ”就是通過(guò)這些看板來(lái)實(shí)現(xiàn)的。防止過(guò)量生產(chǎn)看板必須按照既定的運(yùn)用規(guī)則來(lái)使用。其中的規(guī)則之一是：“沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，也不能運(yùn)送。”根據(jù)這一規(guī)則，各工序如果沒(méi)有看板，就既不進(jìn)行生產(chǎn)，也不進(jìn)行運(yùn)送；看板數(shù)量減少，則生產(chǎn)量也相應(yīng)減少。由于看板所標(biāo)示

15、的只是必要的量，因此運(yùn)用看板能夠做到自動(dòng)防止過(guò)量生產(chǎn)、過(guò)量運(yùn)送。目視管理看板的另一條運(yùn)用規(guī)則是 “看板必須附在實(shí)物上存放 ”、“前工序按照看板取下的順序進(jìn)行生產(chǎn)”。只要通過(guò)看板所表示的信息，就可知道后工序的作業(yè)進(jìn)展情況、本工序的生產(chǎn)能力利用情況、庫(kù)存情況以及人員的配置情況等。改善的工具看板的改善功能主要通過(guò)減少看板的數(shù)量來(lái)實(shí)現(xiàn)。看板數(shù)量的減少意味著工序間在制品庫(kù)存量的減少。如果在制品存量較高，即使設(shè)備出現(xiàn)故障、不良產(chǎn)品數(shù)目增加，也不會(huì)影響到后工序的生產(chǎn)，所以容易掩蓋問(wèn)題。在JIT 生產(chǎn)方式中， 通過(guò)不斷減少數(shù)量來(lái)減少在制品庫(kù)存，就使得上述問(wèn)題不可能被無(wú)視。這樣通過(guò)改善活動(dòng)不僅解決了問(wèn)題，還使生

16、產(chǎn)線的 “體質(zhì) ”得到了加強(qiáng)?？窗宓氖褂梅椒ǎ?、工序內(nèi)看板的使用方法工序內(nèi)看板的使用方法中最重要的一點(diǎn)是看板必須隨實(shí)物，即與產(chǎn)品一起移動(dòng)。后工序來(lái)領(lǐng)取中間品時(shí)摘下掛在產(chǎn)品上的工序內(nèi)看板，然后掛上領(lǐng)取用的工序間看板。該工序然后按照看板被摘下的順序以及這些看板所表示的數(shù)量進(jìn)行生產(chǎn)，如果摘下的看板數(shù)量變?yōu)榱?，則停止生產(chǎn)，這樣既不會(huì)延誤也不會(huì)產(chǎn)生過(guò)量的存儲(chǔ)。2. 信號(hào)看板的使用方法信號(hào)看板掛在成批制作出的產(chǎn)品上面。如果該批產(chǎn)品的數(shù)量減少到基準(zhǔn)數(shù)時(shí)就摘下看板，送回到生產(chǎn)工序，然后生產(chǎn)工序按照該看板的指示開(kāi)始生產(chǎn)。沒(méi)有摘牌則說(shuō)明數(shù)量足夠，不需要再生產(chǎn)。3. 工序間看板的使用方法工序間看板掛在從前工序領(lǐng)來(lái)

17、的零部件的箱子上，當(dāng)該零部件被使用后，取下看板，放到設(shè)置在作業(yè)場(chǎng)地的看板回收箱內(nèi)?？窗寤厥障渲械墓ば蜷g看板所表示的意思是 “該零件已被使用，請(qǐng)補(bǔ)充 ”?，F(xiàn)場(chǎng)管理人員定時(shí)來(lái)回收看板，集中起來(lái)后再分送到各個(gè)相應(yīng)的前工序，以便領(lǐng)取需要補(bǔ)充的零部件。.4.外協(xié)看板的使用方法外協(xié)看板的摘下和回收與工序間看板基本相同。 回收以后按各協(xié)作廠家分開(kāi)， 等各協(xié)作廠家來(lái)送貨時(shí)由他們帶回去，成為該廠下次生產(chǎn)的生產(chǎn)指示。在這種情況下，該批產(chǎn)品的進(jìn)貨至少將會(huì)延遲一回以上。因此，需要按照延遲的回?cái)?shù)發(fā)行相應(yīng)的看板數(shù)量，這樣就能夠做到按照J(rèn)IT進(jìn)行循環(huán)。用看板組織生產(chǎn)的過(guò)程：JIT是拉動(dòng)式的生產(chǎn)，通過(guò)看板來(lái)傳遞信息，從最后一

18、道工序一步一步往前工序拉動(dòng)。生產(chǎn)過(guò)程共有三道工序，從第三道工序的入口存放處向第二道工序的出口存放處傳遞信息，第二道工序從其入口存放處向第一道工序出口存放處傳遞信息， 而第一道工序則從其入口存放處向原料庫(kù)領(lǐng)取原料。這樣，通過(guò)看板就將整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程有機(jī)的組織起來(lái)。自動(dòng)化 JIDOKA：這里說(shuō)的自動(dòng)化一個(gè)幫助機(jī)器和操作員，發(fā)現(xiàn)異常情況異常情況并立即停止生產(chǎn)的方法。另它使得個(gè)工序能將質(zhì)量融入生產(chǎn)（build-inquality ），并且把人和機(jī)器分開(kāi)，以利于更有效地工作。Jidoka 與 Just-In-Time是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的兩大支柱。一種解釋是人工智能自動(dòng)控制。改善 Kaizen：通過(guò)對(duì)整條價(jià)值流，

19、或某個(gè)單一工序，進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)以最少的浪費(fèi)創(chuàng)造更多的價(jià)值。持續(xù)改善分為兩個(gè)層次：整條價(jià)值流的改善，由管理層負(fù)責(zé)推動(dòng)實(shí)施。單個(gè)生產(chǎn)工序的改善，由工作團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)實(shí)施。價(jià)值流程圖（ Value Stream Mapping，簡(jiǎn)稱(chēng) VSM ）：是豐田精益制造生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來(lái)描述物流和信息流的形象化工具。它運(yùn)用精益制造的工具和技術(shù)來(lái)幫助企業(yè)理解和精簡(jiǎn)生產(chǎn)流程。價(jià)值流程圖的目的是為了辨識(shí)和減少生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)。浪費(fèi)在這里被定義為不能夠?yàn)榻K端產(chǎn)品提供增值的任何活動(dòng)，并經(jīng)常用于說(shuō)明生產(chǎn)過(guò)程中所減少的“浪費(fèi)”總量。VSM 可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

20、、尋找浪費(fèi)根源的起點(diǎn)。從這點(diǎn)來(lái)說(shuō)，VSM 還是一項(xiàng)溝通工具。但是，VSM 往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM 通過(guò)形象化地描述生產(chǎn)過(guò)程中的物流和信息流，來(lái)達(dá)到上述工具目的。從原材料購(gòu)進(jìn)的那一刻起，VSM 就開(kāi)始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開(kāi)倉(cāng)儲(chǔ)。對(duì)生產(chǎn)制造過(guò)程中的周期時(shí)間、當(dāng)機(jī)時(shí)間、在制品庫(kù)存、原材料流動(dòng)、信息流動(dòng)等情況進(jìn)行描摹和記錄，有助于形象化當(dāng)前流程的活動(dòng)狀態(tài)，并有利于對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。庫(kù)存周轉(zhuǎn)率Inventory Turns ：一種衡量材料在工廠里或是整條價(jià)值流中，流動(dòng)快慢的標(biāo)準(zhǔn)。最常見(jiàn)的計(jì)算庫(kù)存周轉(zhuǎn)的方法，就是把年度銷(xiāo)售產(chǎn)品的成

21、品（不計(jì)銷(xiāo)售的開(kāi)支以及管理成本）作為分子，除以年度平均庫(kù)存價(jià)值。生產(chǎn)分析板Production Analysis Board：通常是一塊置于生產(chǎn)工序旁邊的白板，用來(lái)顯示實(shí)際操作與計(jì)劃的對(duì)比。生產(chǎn)分析板是一個(gè)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題的工具，而不是用來(lái)安排生產(chǎn)的工具。生產(chǎn)分析板有時(shí)也被稱(chēng)為生產(chǎn)控制板、工序控制板，或者“問(wèn)題解決板 ”。4M 理論：材料（ Material ） 無(wú)缺陷或短缺；機(jī)器（ Machine ） 無(wú)損壞，缺陷，或是計(jì)劃外的停機(jī)；人（ Man ） 良好的工作習(xí)慣，必要的技巧，準(zhǔn)時(shí)，無(wú)曠工；方法（ Method ） 標(biāo)準(zhǔn)化的工序，維護(hù)，以及管理流水線生產(chǎn)Flow Production ：

22、.亨利福特（Henry Ford ）于 1913 年建立的生產(chǎn)系統(tǒng)。流水線生產(chǎn)通過(guò)一系列的生產(chǎn)方法，包括使用通用的設(shè)備，使生產(chǎn)線上的每項(xiàng)任務(wù)都有穩(wěn)定的周期時(shí)間，并按照加工工序的順序，使產(chǎn)品能夠迅速、平穩(wěn)地由一個(gè)工位“流動(dòng)”到下一個(gè)工位。經(jīng)由生產(chǎn)控制系統(tǒng)，使產(chǎn)品的生產(chǎn)率與最終裝配線上的使用率相符合。5 WHY分析法： 當(dāng)遇到問(wèn)題的時(shí)候，不斷重復(fù)問(wèn)“為什么 ”，目的要發(fā)現(xiàn)隱匿在表面下的問(wèn)題根源。第一部分 :了解情況識(shí)別問(wèn)題明確問(wèn)題細(xì)分問(wèn)題列出可能的原因所在(PoC)列出與問(wèn)題有關(guān)的信息（時(shí)間、地點(diǎn)、頻率等）第二部分 :調(diào)查原因?qū)е聠?wèn)題發(fā)生的具體原因是什么原因?qū)е聠?wèn)題沒(méi)有被及時(shí)發(fā)現(xiàn)而流到客戶(hù)那里？我

23、們的系統(tǒng)為什么會(huì)讓這種問(wèn)題發(fā)生？第三部分：解決問(wèn)題采取具體措施解決問(wèn)題。至少是采取短期措施，以保護(hù)客戶(hù)。第四部分：預(yù)防問(wèn)題_根本原因防錯(cuò)_確認(rèn)有效性_總結(jié)交流經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)先入先出First In， First Out（ FIFO）：一種維持生產(chǎn)和運(yùn)輸順序的時(shí)間方法。先進(jìn)入加工或存放地點(diǎn)的零件，也是先加工完畢或是被取出的產(chǎn)品。這保證了庫(kù)存的零件不會(huì)放置太久，從而減少質(zhì)量問(wèn)題。FIFO 是實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)的一個(gè)必要條件。5S 管理：整理（ Seiri ）：從必要的項(xiàng)目 工具，零件，材料，文件中分離，并丟棄那些不必要的東西；整頓（ Seiton ）：整潔地布置工作區(qū)域，把所有東西放到它們應(yīng)該在的位置上；清掃

24、（ Seiso ）：打掃與清洗；清潔（ Seiketsu ）：常規(guī)性地執(zhí)行前3 個(gè) S 所導(dǎo)致的清潔；紀(jì)律（ Shitsuke ）：執(zhí)行前4 個(gè) S 的紀(jì)律。加一個(gè) S，安全。單件流（ one piece flow）簡(jiǎn)稱(chēng) OPF ：指的是通過(guò)合理的制訂標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)流程并安排好每個(gè)工序的人員量、設(shè)備量，使每個(gè)工序耗時(shí)趨于一致，以達(dá)到縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少轉(zhuǎn)運(yùn)消耗的一種高效管理模式。1.工序細(xì)化：把生產(chǎn)流程中的所有工序按加工順序細(xì)化拆分。2.工序重組合：找到關(guān)鍵工序，通過(guò)調(diào)整人員、設(shè)備按關(guān)鍵工序的耗時(shí)整合次要工序，使所有工序耗時(shí)趨于一致。3.制訂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書(shū)(SOP) 培訓(xùn)員工4.按排好的

25、工序設(shè)計(jì)生產(chǎn)流水線5.試運(yùn)營(yíng)、測(cè)試產(chǎn)品6.記錄周期運(yùn)營(yíng)數(shù)據(jù)均衡化 Heijunka ：在固定的生產(chǎn)周期內(nèi)，平衡產(chǎn)品的類(lèi)型與數(shù)量。這樣可以避免大量生產(chǎn)的同時(shí)，有效地滿(mǎn)足顧客的需求，最終帶來(lái)整條價(jià)值流中的最優(yōu)化的庫(kù)存、投資成本、人力資源以及產(chǎn)品交付期。.快速切換方法：（ 1）、盡量將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)，縮短停機(jī)切換時(shí)間：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)，在還沒(méi)有停機(jī)的時(shí)候就做好前期準(zhǔn)備。（ 2）、準(zhǔn)備好所需的材料、部件、工具和條件(溫度、壓力 )、檢查儀表、將物品放在合適的位置、需要預(yù)熱的進(jìn)行預(yù)熱、制作臨時(shí)支架等；（ 3）、通過(guò)事前準(zhǔn)備，以達(dá)到動(dòng)手不動(dòng)腳的目的：不尋找、不移動(dòng)、不多用。（ 4）、簡(jiǎn)化切

26、換取放和按壓動(dòng)作、減少卸下和安裝過(guò)程中的“轉(zhuǎn)身”動(dòng)作；將多個(gè)拿放動(dòng)作簡(jiǎn)化為一個(gè)動(dòng)作；單個(gè)動(dòng)作一次放好；使用裝配架、標(biāo)準(zhǔn)模架等；使用標(biāo)準(zhǔn)工具、同型號(hào)同大小的螺絲和螺栓等；剔除、減少螺絲的使用。（ 5）、多人并行工作。（ 6）、縮短調(diào)整時(shí)間，首先分析是要調(diào)整什么，是調(diào)整位置還是調(diào)整尺寸；然后分析調(diào)整的原因，是因?yàn)槔鄯e誤差還是標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一；還要分析是否與安裝、調(diào)整的熟練程度有關(guān)；通過(guò)分析，找到對(duì)策，改善調(diào)整動(dòng)作和方法，爭(zhēng)取一次成功?？焖偾袚Q是減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間，提高生產(chǎn)柔性，降低成本的一個(gè)利器，開(kāi)展 TPM 的 8 大支柱： 自主保養(yǎng)體制的形成 保養(yǎng)部門(mén)的計(jì)劃保養(yǎng)體制的形成 個(gè)別改善 設(shè)備初期管理體制的形成 品質(zhì)保養(yǎng)體制的形成 技能教育訓(xùn)