1、8D方法與技巧,CM部:,8D方法培訓(xùn)的主要內(nèi)容,8D 課程的目標(biāo) 8D 過程概述 8D 使用時機 8D 過程介紹 8D 案例分析 8D 實際演練,8課程的目標(biāo),完成本課程后，參加本課程的人員能夠： 描述8D過程的每一個步驟。 作為8D成員有效地參加到工作中去。 8D幫助解決重復(fù)發(fā)生的問題，能獨立使用8D方法,主導(dǎo)8D分析過程的進行,較好的完成8D Report. 能夠?qū)栴}進行深入的分析,找到真因,並予以徹底解決.,8D:解決問題的8個步驟/ 8 Disciplines of Problem Solving；,成立8D 小組,描述問題,提出並實施短期對策,原因分析,提出長期改善對策,實施和驗

2、證長期 改善對策,標(biāo)準(zhǔn)化,改善效果總結(jié) /表彰,D1,D2,D3,D4,D5,D6,D7,D8,8D過程概述,用8D的時機,一般是客人 (包括外部客戶,內(nèi)部客戶)或組織內(nèi)反饋出的品質(zhì)異常信息或其他異常信息,均可采用8D的方法進行改善,已采用8D方法的表單有: 1.CAR-外部客戶投訴時 2.SCAR-供應(yīng)商來料異常時 3.矯正措施單-廠內(nèi)違反流程作業(yè)時 4.品質(zhì)異常單-廠內(nèi)制程品質(zhì)異常時 5.內(nèi)部稽核不符合項報告單-內(nèi)部稽核不符合事項改善 6.A3 Report -專案改善 ,D1 描述問題,問題描述包括以下內(nèi)容: 客戶(Who) 發(fā)生問題的時間點(When) 機種名/發(fā)現(xiàn)問題的處所(Wher

3、e) 不符合事項描述(What) 應(yīng)表述標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)容/範(fàn)圍,不符合標(biāo)準(zhǔn)的範(fàn)圍 要求是10+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.210.3mm. SOP定義用百分表全檢,實際未用百分表測量 ISO規(guī)範(fàn)定義進料檢驗須加嚴(yán)抽檢5批合格轉(zhuǎn)為正常檢驗,實際加嚴(yán)抽檢4批即轉(zhuǎn)為正常檢驗. 如是品質(zhì)不良,須注明百分比 抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20% 如是外觀不良,須附上不良圖片,並標(biāo)明不良位置,D2 成立8D小組,8D小組成員的組成: 由Leader及組員組成,將人數(shù)限制在4-10人. Leader一般品保主管擔(dān)任, 對產(chǎn)品生產(chǎn),特性及品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)較為熟悉 要求具備較強的系統(tǒng)觀念,熟練運用QC新

4、舊手法及SPC,FMEA等工具 具備較強的組織,協(xié)調(diào),溝通及文字表達能力 組員為各部門骨干人員,應(yīng)對問題的分析,解決有相當(dāng)?shù)哪芰?一般是工程師和主管級. 在進行8D分析過程中,可以根據(jù)問題的發(fā)展變更或增加組員 根據(jù)問題的性質(zhì),選取具有恰當(dāng)?shù)募寄堋⒅R、資歷、權(quán)威等的人員,一般制造.如是客訴品質(zhì)問題,制造.QC.業(yè)務(wù),生管人員為8D小組常態(tài)參加人員 a.涉及到產(chǎn)品設(shè)計方面,RD人員須參加 b.涉及到作業(yè)方法,PE及IE須參加 c.涉及到原物料的,IQC,SQE,采購須參加,D2 成立8D小組,小組配合事項: Leader: 統(tǒng)籌8D過程的運作,掌控實施進度 組織和協(xié)調(diào)小組成員關(guān)系. 各成員 8D

5、分析改善方法的進行. 範(fàn)本: 1.問題點描述: 蘇州名碩10/9 發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GP H.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.210.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20% 2.經(jīng)查此款H.S為供應(yīng)商生產(chǎn)(IQC,SQE,采購),且與檢驗方法有關(guān)(DQE),所以小組成員應(yīng)包括: Leader:QA, 組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC,D3-提出並實施短期對策,短期對策又稱臨時對策,應(yīng)急對策,首要目標(biāo)是滿足客人的要求,以不影響客人生產(chǎn)和出貨為原則,包括提出短期對策及實施兩個

6、階段. 在擬定短期對策前,須先確認(rèn)以下資訊: 1.不良率:如不良率太高,則不選擇重工,可選擇重新生產(chǎn)等方式 2.不良現(xiàn)象:問題點是否清楚,如不清楚,則不能輕易決定處理方式. 3.品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)是否有爭議:如標(biāo)準(zhǔn)有爭議,可先厘清品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn),如暫不能與客人達成一致,先以客人標(biāo)準(zhǔn)來作業(yè). 4.客人生產(chǎn)進度:客人何時上線生產(chǎn),需要多少數(shù)量,來決定安排重工的時間,人數(shù)以及是否可以拉回重工. 5.重工方式:需要確認(rèn)重工方法,是否需要治具,SOP等 6.廠內(nèi)生產(chǎn)進度:結(jié)合客人的生產(chǎn)需要,評估換貨是否可行. 短期對策須在很短的時間提出並執(zhí)行,一般在客人提出問題,8H內(nèi)提出並實施,如客人特急件,則按客人要求配合.,D3

7、提出並實施短期對策,D3-提出並實施短期對策,範(fàn)本: 1.問題點描述: 蘇州名碩10/9 發(fā)現(xiàn)10/8進料的DCV-00154-N2-GP H.S有尺寸偏大現(xiàn)象,要求10-+/-0.1mm,實際有偏大現(xiàn)象,為10.210.3mm,抽檢100pcs,有20pcs不良,不良率20% 2.小組成員: Leader:QA, 組員:生管,業(yè)務(wù)/業(yè)助,組裝線(制造),IQC,SQE,采購,DQE,QC. 3.短期對策: 客人端1Kpcs庫存,我司10/8派人重工,10/9完成,共重出200pcs不良品. 廠內(nèi)成品2K,10/9重工完成,共重工100pcs不良品 廠內(nèi)在制無庫存 廠內(nèi)H.S原物料無庫存 途中

8、及倉庫無庫存 供應(yīng)商無庫存,過程介紹D4 原因分析,原因分析是8D過程中的核心步驟,這一步會直接影響到長期對策,如果原因分析思路不夠正確,後面的長期對策也會失效. 從5W1E人,機,料,法,環(huán),測量原因分析. 一個問題,往往需要從多個角度,多方面分析,所以在分析問題時,先列出可能造成的原因. 在列出可能的原因後,再利用實驗逐一驗證,找出真正的原因. 分析原因多采用因果圖,柏拉圖等方式進行 原因分析分為兩步: 1.找出影響的因素. 2.采用5個為什麼找出真實的原因,過程介紹D4 原因分析,一.找出影響的因素 H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片,經(jīng)分析可能有以下原因: 1.導(dǎo)熱膏厚度偏薄:說明偏薄為何會造成

9、H.S導(dǎo)熱膏接觸不到晶片 2.H.S 底部平面度不良:說明平面度不良為何 3.晶片平面度不良:說明平面度不良為何 針對以上可能原因一一驗證: 1.測量庫存品導(dǎo)熱膏厚度驗證. 2.測量H.S平面度驗證. 3.測量晶片平面度. 經(jīng)過以上實驗證驗證為H.S平面度不良-此為影響因素,過程介紹D4 原因分析,二.用5個為什麼找出真實原因 為什麼平面度不良? 進料-制程加工-表面處理 是哪一段出了問題 對各階段一一驗證! 實驗和測量是驗證的方法 原來是進料時鋁擠的平面度即已超過標(biāo)準(zhǔn) SQE聯(lián)絡(luò)廠商檢討為何平面度不良 - 再采用人機料法環(huán)分析 - 終於找到真因,過程介紹D4 原因分析,何謂真正的原因, 問5

10、個為什麼,不能再細(xì)分,案例分析,不良現(xiàn)象: 客戶投訴DCV-00114-M1-GP(來料號:250017471-GP)無螺紋 原因分析: 1, 包裝線對鉚釘?shù)娜珯z不徹底,導(dǎo)致無牙紋之不良品鉚於散熱器本體上. 2,來料鉚釘有無牙紋之不良.特采上線全檢時產(chǎn)線沒有完全執(zhí)行全檢動作.,豐田汽車公司前副社長大野耐一曾舉了一個例子來找出停機的真正原因 有一次，大野耐一在生產(chǎn)線上的機器總是停轉(zhuǎn)，雖然修過多次但仍不見 好轉(zhuǎn)。于是，大野耐一與工人進行了以下的問答： 問“為什么機器停了?”答“因為超過了負(fù)荷，保險絲就斷了?！?問“為什么超負(fù)荷呢?”答“因為軸承的潤滑不夠?！?問“為什么潤滑不夠?” 答“因為潤滑泵

11、吸不上油來?！?問“為什么吸不上油來?”答“因為油泵軸磨損、松動了?！?問“為什么磨損了呢?”再答“因為沒有安裝過濾器，混進了鐵屑等雜質(zhì)?！?經(jīng)過連續(xù)五次不停地問“為什么”,才找到問題的真正原因和解決的方法， 在油泵軸上安裝過濾器。 追問到此,最終的原因就算找到了,給油泵裝上過瀘器,再換上保險絲,機器就正常運行了,如果 不進行一番追問的話,也許簡單的換上一根保險絲,機器照樣立即轉(zhuǎn)動,但是用不了多久,機器 就會停下來,因為最終原因沒找到.,連問五次為什么？（ 5W分析法） 一種根本系統(tǒng)解決問題的辦法,D5提出長期改善對策,提出的長期對策一般注意以下問題: 1.長期對策應(yīng)著眼於原因分析中真實原因進

12、行,即長期對策應(yīng)與原因分析一一對應(yīng),一個原因分析對應(yīng)一條改善對策. 2.長期對策一般不允許有提高.,加強.,教育訓(xùn)練等字眼,此為無效對策. 3.改善對策應(yīng)不限於某一點,某一個機種,某一個供應(yīng)商,某一個客戶,而是全面的改善,才能杜絕再發(fā)生類似問題,稱為以點帶面,否則會呈現(xiàn)”野火燒不盡,春風(fēng)吹又生”的現(xiàn)象.,D5提出長期改善對策,D5提出長期改善對策,采用防呆法來做改善: 1)防呆法又稱愚巧法,防呆法,意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止,是一種在作業(yè)過程中采自動作用,報警,標(biāo)識,分類等手段,使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法 2)防呆原理:生產(chǎn)中產(chǎn)生失誤的原因基本可歸為三類,即人的原因,方法原因和

13、設(shè)備原因,從上表可以看出,在導(dǎo)致失誤的原因中,人占了絕大部分77.8%,D5提出長期改善對策,1.傳統(tǒng)的失誤防止出發(fā)點 人為失誤所占的比重很大,長期以來,各公司采取防止失誤的主要措施是”培訓(xùn)與懲罰”,即對作業(yè)者進行大量培訓(xùn),管理人員每每勸導(dǎo)作業(yè)者工作要更加認(rèn)真和努力,確實通過培訓(xùn),可以避免相當(dāng)一部分人為失誤,比如由對過程/作業(yè)不熟悉,缺乏工作經(jīng)驗,但由於人為疏忽,忘記等所造成的失誤卻很防止,懲罰與教育相結(jié)合的方式並不怎麼成功. 2.防呆法:,D5提出長期改善對策,4.在人員流動率較高,產(chǎn)品品種繁多的狀況下,靠人為控管已不能完全改善和控管品質(zhì),要真正做到防呆,避免再發(fā)生,建義從以下方面改善: a

14、.設(shè)計上改善,設(shè)計改善是最有效的方法,好的設(shè)計會大大減少後制程用於防 堵的成本. b.模/治/檢具改善,也是很好的防呆辦法,不管是誰來做,都可以做好. c.修改/新增管制文件/規(guī)範(fàn),如SOP,SIP等. d.采用自動化生產(chǎn)設(shè)備,可以精確控管品質(zhì). e.其他方法,D6-實施和驗證長期改善對策,長期對策提出後,進行實施並驗證是否有效,一般采取追蹤確認(rèn)的辦法來對對策的執(zhí)行及有效性進行稽核和追蹤,此項工作一般由QA人員完成(可以是CQA,IPQC,PQA,IQC,SQE等均可),要追蹤的內(nèi)容包括: 1.長期對策是否有執(zhí)行? 2.如有執(zhí)行,廠內(nèi)生產(chǎn)產(chǎn)品品質(zhì)是否有改善,良率是否提高? 3.改善後產(chǎn)品出貨到

15、客戶,是否有發(fā)生類似不良? 4.如涉及到原材料(供應(yīng)商),需追蹤廠商的品質(zhì)狀況: a.供應(yīng)商物料進料檢驗狀況 b.供應(yīng)商物料上線生產(chǎn)狀況 如對策執(zhí)行無效,則須回到D4原因分析重新分析,D7標(biāo)準(zhǔn)化,標(biāo)準(zhǔn)化可使過程的輸入和輸出變量達到最大限度的穩(wěn)定,使過程波動減少,輸出穩(wěn)定,另一方面標(biāo)準(zhǔn) 化可將好的方法積累下來,使組織能力增強,盡可能降低人員變動造成的影響.例如: 作業(yè)手法有變更,而SOP未做變更,換了人之後,又恢復(fù)之前的狀況 根據(jù)一個組控制方法的先進程度,可判斷其過程控制水平的高低,下表表示了不同的控制方法對應(yīng)的控制水平,您的公司屬於哪一個水平?,低,高,D7標(biāo)準(zhǔn)化,標(biāo)準(zhǔn)化即要求將實施有效的對策書面化,文件化,D8總結(jié)及表彰,改善效果必須用數(shù)字來表示,如不良率從1%降至0.0