1、己內(nèi)酰胺150Kt/a硫化氫和硫磺聯(lián)合制備硫酸裝置400m3球罐施工方案編制：審核：批準(zhǔn)：中國化學(xué)工程第四建設(shè)公司二00五年八月十八日目 錄1、工程概況311球罐主要技術(shù)參數(shù)32、施工用主要標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及技術(shù)文件33、施工準(zhǔn)備44、施工程序、技術(shù)要求44.1基礎(chǔ)驗(yàn)收44.2球殼板及附件檢查驗(yàn)收44.3施工程序64.4現(xiàn)場組裝74.5焊接及焊縫檢驗(yàn)104.6球罐整體熱處理144.7水壓試驗(yàn)174.8氣密試驗(yàn)174.9產(chǎn)品試板的制備和試驗(yàn)174.10油漆防腐185、附件185.1勞動力動員計(jì)劃185.2施工機(jī)械設(shè)備檢測工具配制195.3施工用主要材料及工裝卡具準(zhǔn)備225.4球罐施工工程進(jìn)度表235.5

2、施工平面布置圖241、 工程概況本工程為巴陵分公司15萬噸/年硫化氫和硫磺制備硫酸裝置一臺400m3硫化氫球罐的現(xiàn)場制作、安裝、檢測、熱處理、標(biāo)識等。施工現(xiàn)場位于巴陵分公司硫酸裝置區(qū)，時值盛夏高溫季節(jié)，施工中要特別注意職業(yè)健康安全。11球罐主要技術(shù)參數(shù)物料名稱H2S公稱容積m3400設(shè)計(jì)壓力Mpa0.8內(nèi)徑（mm）9200設(shè)計(jì)溫度50殼體材質(zhì)16MnR殼體厚度mm16水壓試驗(yàn)壓力1.0Mpa單臺重kg39345氣密性試驗(yàn)0.8（空氣）1、 施工用主要標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范及技術(shù)文件2.1壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 （99版）2.2鋼制壓力容器 GB15019982.3鋼制球形儲罐 GB12337982.4球形

3、儲罐施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50094982.5鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB470820002.6鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T470920002.7壓力容器無損檢測 JB4730942.8石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn) SH351420012.9石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定 SH350320012.10煉油、化工施工安全規(guī)程 HGJ23387、SHJ505872.11公司質(zhì)量手冊 Q/HSJ202.01.0320042.12鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn) JB474420002.13涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923882.14石油化工設(shè)備支座防火層技術(shù)條件 BL

4、PDIBKOO12.15施工圖及技術(shù)文件3、施工準(zhǔn)備3.1組裝平臺為了便于現(xiàn)場組裝，特設(shè)一個組裝平臺，平臺板用22mm鋼板鋪成，其幾何尺寸為6m15m，并要求平整，下用枕木或型材支撐，水平度4mm，平臺承重后應(yīng)具有足夠的剛性，不得彎曲下沉。3.2勞動力動員計(jì)劃（見附件1）3.3施工機(jī)具設(shè)備配置計(jì)劃（見附件2）3.4施工用消防材料及工裝卡具準(zhǔn)備（見附件3）4、施工程序、技術(shù)要求4.1基礎(chǔ)驗(yàn)收基礎(chǔ)表面幾何尺寸的復(fù)驗(yàn)具體要求見下表：序號檢驗(yàn)項(xiàng)目允差1基礎(chǔ)中心圓直徑Db5mm2基礎(chǔ)方位13相鄰支柱基礎(chǔ)中心距S2mm4地腳螺栓與基礎(chǔ)中心圓的間距Sa2mm5地腳螺栓預(yù)留孔與基礎(chǔ)中心圓的間距Sb8mm6支柱

5、基礎(chǔ)上表面的標(biāo)高9mm相鄰支柱基礎(chǔ)的標(biāo)高差3mm7單個支柱基礎(chǔ)的表面的平面度5mm4.2球殼板及附件檢查驗(yàn)收4.2.1球罐安裝前，應(yīng)對球罐零部件及資料進(jìn)行下列復(fù)查，并擺放整齊。a. 零部件出廠合格證；b. 質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門監(jiān)檢機(jī)構(gòu)出具的產(chǎn)品監(jiān)檢報(bào)告；c. 材料代用審批證明；d. 材料質(zhì)量證明書及有關(guān)的復(fù)驗(yàn)報(bào)告；e. 鋼板、鍛件及零部件無損檢測報(bào)告；f. 球殼板及人孔、接管、支柱的組焊記錄；g. 球殼板周邊超聲檢測報(bào)告；h. 坡口和焊縫無損檢測報(bào)告（包括檢測部位圖）；i. 熱壓成形試板的檢驗(yàn)報(bào)告；j. 產(chǎn)品焊接試板試驗(yàn)報(bào)告；k. 產(chǎn)品熱處理試驗(yàn)報(bào)告。4.2.2 外觀檢查a. 球殼板應(yīng)有良好的表面

6、質(zhì)量，不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾渣等缺陷。b. 球殼板的焊縫坡口表面要平滑，坡口表面不允許有裂紋、分層和夾渣等缺陷存在，平面度應(yīng)1mm。c. 球皮制造廠應(yīng)提供不少于6塊產(chǎn)品焊接試板，尺寸為180*650mm，試板與球皮板同鋼號、同厚度、同坡口型式。4.2.3. 幾何尺寸檢查及球殼板檢驗(yàn)。見下表：項(xiàng)目允許偏差檢測比例檢查方法曲率（樣板與球面間隙）3mm100%弦長大于2m樣板坡口角度2.5100%焊縫檢驗(yàn)尺檢查弦長允差對角線交叉距離5100%包角卡具、粉線、鋼直尺檢查長度方向2.5mm100%包角卡尺和鋼盤尺檢查寬度方向2mm100%對角線3mm100%坡口鈍邊1.5mm100%鋼直尺檢查

7、殼板厚度0.2520%測厚儀檢查球殼板周邊超探JB473094級100%超聲波探傷儀支柱直線度10mm100%粉線和鋼直尺直柱與底板垂直度2mm100%直角尺、鋼直尺4.3施工程序施工準(zhǔn)備赤道帶立柱對接下級板吊裝至基礎(chǔ)赤道帶組裝外腳手架搭設(shè)下級板組裝內(nèi)腳手架搭設(shè)上級板組裝焊接附件安裝100%射線探傷+20%超探復(fù)驗(yàn)100%MT或PT探傷整體熱處理水壓、氣密試驗(yàn)20%MT或PT探傷除銹、油漆防腐外腳手架拆除竣工驗(yàn)收4.4 現(xiàn)場組裝4.4.1 采用整體組裝方法進(jìn)行組裝4.4.2 組裝卡具的布置與方鐵的點(diǎn)固 球片檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行定位方鐵的組焊，組焊前應(yīng)畫出焊接位置。組裝用定位方鐵，卡具均應(yīng)布置于殼板

8、內(nèi)側(cè)，允許偏差5，間距8001000mm，定位方鐵封焊三面，錘力方面的背面不焊，用作吊耳的方鐵四周滿焊，必須保證焊接牢固可靠，防止吊裝過程中，因吊耳脫落造成人員傷亡和球殼板損傷。4.4.3支柱管組對支柱管的組對是球罐組對的關(guān)鍵步驟，應(yīng)在現(xiàn)場平臺上進(jìn)行，球罐進(jìn)行組裝前焊接完，為保證赤道帶組對的幾何尺寸，支柱管組對的尺寸應(yīng)仔細(xì)測量，如圖示按下列二個方面找正。 a. 用水準(zhǔn)儀測出六個點(diǎn)的水平度，以保證1.2.3.4點(diǎn)的水平面與5.6點(diǎn)的水平面的水平，各點(diǎn)水平偏差不大于1mm。b. 保證支柱的連接尺寸，以確保赤道帶安裝尺寸。首先找出赤道帶垂直平分線，支柱中心線，并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道線A

9、.B分別到支柱底板的距離反復(fù)測量，調(diào)整核對L.AC.BC的尺寸，并使AC等于BC，經(jīng)質(zhì)檢員檢查合格后點(diǎn)焊，并在平臺上焊接完畢，焊后再次測量從赤道線到支柱線到支柱底板的長度L，見圖示。4.4.4球罐吊裝前的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作完成后，即可進(jìn)行各帶板的吊裝，現(xiàn)場的起重設(shè)備，選用16噸汽車吊。4.4.5赤道板吊裝 吊裝前應(yīng)測量基礎(chǔ)標(biāo)高，找平在基礎(chǔ)上放好樣，標(biāo)出十字線，點(diǎn)好定位卡，并將下極帶板吊放到球罐基礎(chǔ)內(nèi)。 吊裝時，先吊第一塊帶支柱的赤道板，就位后，用3根鋼絲繩及花蘭螺絲拉緊固定，同樣方法進(jìn)行第二塊帶支柱的赤道帶板的吊裝，然后吊裝不帶支柱的赤道帶板插入兩個帶支柱的赤道板之間，隨即用卡具找正固定，依照上述方

10、法直至赤道帶閉合。 組對成環(huán)后，按技術(shù)要求進(jìn)行檢查，調(diào)整重點(diǎn)注意調(diào)整上、下環(huán)口的橢圓度和周長，以利于溫帶的組裝，且在支柱下端用水準(zhǔn)儀測出各支柱的水準(zhǔn)線，以便檢查，調(diào)整赤道線水平度。4.4.6 下極板吊裝 吊鉤從赤道帶上環(huán)口垂下利用下溫帶板內(nèi)側(cè)的定位方塊作吊點(diǎn)進(jìn)行吊裝，用手拉葫蘆進(jìn)行調(diào)整，并利用卡具進(jìn)行粗略調(diào)整，按順序依次吊裝閉合，同理完成下極板的安裝。4.4.7 上極板吊裝 在極帶板上口外側(cè)焊一固定吊耳，利用外側(cè)兩個方塊作吊耳，吊起第一塊上極板就位于赤道帶上環(huán)口后，用鋼管支撐上部，加以調(diào)整后，打緊環(huán)縫卡具后摘鉤，采用同樣方法，依次吊裝另外的上極帶板、并打緊卡具，直至完成全部上極帶板的吊裝。4.

11、4.8 焊縫的調(diào)整和打底焊 球罐吊裝就位后，在施焊前必須借助卡具定位方塊，按組裝質(zhì)量要求進(jìn)行焊道調(diào)整，經(jīng)檢查合格后，對焊道進(jìn)行打底焊。4.4.9 罐內(nèi)腳手架搭設(shè) 待球罐赤道帶、下極帶組裝完畢后，球罐內(nèi)搭設(shè)腳手架，每層高度宜為1.3m左右，但在環(huán)縫處應(yīng)適合于施焊為宜可適度調(diào)整增加高度，每層平臺靠球片端鋪三塊跳板，并用16#鐵絲綁扎牢固，最上層平臺用跳板鋪滿，此層平臺距罐頂距離宜為1.8m左右，嚴(yán)禁搭設(shè)探頭跳板。每層平臺周邊距球片距離約為100150mm，掛好安全網(wǎng)。4.4.10 外部腳手架搭設(shè) 球罐赤道帶吊裝完后，在球罐外搭設(shè)腳手架。 球罐焊接焊縫返修平臺搭設(shè)：返修前應(yīng)在球罐內(nèi)搭設(shè)轉(zhuǎn)動式腳手架：

12、架寬2.5m,并在此方向架4個斜撐防止傾倒。每層宜為1.3m左右，并圍牢安全網(wǎng)，4個吊點(diǎn)設(shè)在倒數(shù)第三層平臺，用5t拉葫蘆吊在上部人孔上，轉(zhuǎn)動前用葫蘆向上提起，直至能轉(zhuǎn)動為止，并轉(zhuǎn)動到返修位置，然后又放下架子，開始定位返修。4.4.11 附件安裝4.4.11.1 與球殼板直接焊接的附件包括樓梯平臺等須在熱處理前按施工圖規(guī)定的方位進(jìn)行安裝焊接完畢。4.4.11.2 支柱拉撐安裝，應(yīng)注意不可拉緊，待水壓試驗(yàn)完畢后進(jìn)行調(diào)整。4.4.12 組裝質(zhì)量檢驗(yàn)見下表：序號檢測項(xiàng)目允許偏差備注1對口間隙22mm2對口錯邊量3mm3棱角度7mm包括錯邊量4立柱垂直度12mm5焊接后角變形10mm6人孔及接管開孔位置

13、5mm7人孔及接管外伸高度5mm8可調(diào)試?yán)瓧U對稱均勻拉緊 9兩極間的內(nèi)直徑、赤道截面的最大內(nèi)直徑和最小內(nèi)直徑三者之間相互之差均應(yīng)小于設(shè)計(jì)內(nèi)徑的7/1000且不大于80mm。10兩極間的內(nèi)直徑、赤道截面的最大內(nèi)直徑和最小內(nèi)直徑與設(shè)計(jì)內(nèi)徑之差均應(yīng)小于設(shè)計(jì)內(nèi)徑的7/1000且不大于80mm。4.5 焊接及焊縫檢驗(yàn)4.5.1焊接（1）焊接方法及材料管理a焊接方法：本球罐全部采用手工電弧焊。b. 焊條選用： 本球罐主體焊縫采用J507焊條，16MnR與碳鋼之間采用J427，碳鋼之間采用J427焊條，規(guī)格為3.2mm、4mm。每批焊條均應(yīng)有出廠合格證及理化性能、擴(kuò)散氫含量的合格報(bào)告，并經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可使用

14、。c. 焊條儲存與運(yùn)輸 *. 焊條應(yīng)放在干燥、通風(fēng)良好的房屋內(nèi)，其相對濕度應(yīng)小于60%； *. 焊條堆放必須墊高和離墻300mm以上； *. 不同型號、規(guī)格的焊條必須放在不同位置；*. 搬運(yùn)和堆放時不得砸、摔，長途運(yùn)輸必須有嚴(yán)格的防潮措施，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。d. 焊條的使用與管理*. 焊條必須有專人烘烤和發(fā)放，焊條烘干溫度及烘烤開始，保溫結(jié)束的時間等情況都應(yīng)有詳細(xì)紀(jì)錄；*. 焊條烘烤時應(yīng)按照焊條廠說明提供的烘烤規(guī)范進(jìn)行烘烤；*. 領(lǐng)用焊條一律使用焊條保溫筒，每次領(lǐng)用不超過2.5kg。且限4小時內(nèi)用完，4小時后未用完者，應(yīng)重新烘烤，但焊條重復(fù)烘烤次數(shù)不得超過2次；*. 一個焊條保溫筒只

15、準(zhǔn)放入一種規(guī)格型號焊條，嚴(yán)禁不同規(guī)格型號的焊條混放；*. 對每次沒用完回收的焊條，要嚴(yán)格清查歸類，另放另烤，不弄亂，二次回收的焊條不得用于受壓焊縫。（2） 接頭組對要求a. 坡口表面應(yīng)平滑，局部凹凸1mm，超標(biāo)者應(yīng)補(bǔ)焊，打磨并有詳細(xì)記錄，坡口內(nèi)及其兩側(cè)表面20mm內(nèi)應(yīng)清除鐵銹、水分、油污和灰塵，不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在。b 接頭型式按圖紙要求。c. 焊縫組對允差：*. 對接焊縫間隙為2mm，局部允差2mm；*. 對接焊縫錯邊量不得大于3mm；*. 對接焊縫的棱角（包括錯邊量）焊前應(yīng)7mm，焊后應(yīng)10mm，（用弦長1m的樣板測量）。（3）焊接工藝要求a 參加球罐施工的焊工，必須

16、持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的相應(yīng)項(xiàng)目的合格證；b 焊工必須熟悉本焊接工藝，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝所提出的要求，否則停止施焊；c 當(dāng)施工現(xiàn)場焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，如無有效措施禁止施焊；*. 風(fēng)速8m/s;*. 相對濕度90%;*. 雨天；d. 焊工必須及時、準(zhǔn)確、清楚地做好焊接工藝要求的各項(xiàng)原始記錄，并在自己焊接的焊縫中部，距焊縫50mm處打上焊工鋼印。e. 焊條烘干規(guī)范J507焊條烘干溫度為350400，達(dá)到溫度后保溫11.5小時，烘烤時應(yīng)緩慢升溫，保溫后隨爐冷至150后移到100150低溫烘箱中貯存，隨用隨取，嚴(yán)禁將焊條突然放入高溫烘箱或從高溫狀態(tài)直接取用焊條，允許烘干重復(fù)次數(shù)為三次。f. 定位焊

17、工藝及順序*. 定位焊工藝：采用3.2mm焊條。焊前距焊接處四周150mm范圍內(nèi)用火焰將母材預(yù)熱，點(diǎn)焊電流比焊接電流大10%，焊速稍慢，點(diǎn)焊要求單面焊雙面成型，長度應(yīng)不小于50mm，焊肉厚度79mm兩端為緩坡，點(diǎn)焊間距300mm。*. 定位焊順序：先縱縫后環(huán)縫，且要求均勻?qū)ΨQ。嚴(yán)禁強(qiáng)行組對。定位焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷應(yīng)清除重焊。g. 焊接規(guī)范參數(shù)：焊接位置焊條規(guī)格焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度平+仰3.211013022246090415019024264090立焊3.211013022244060416018024263070橫焊3.2120140222460804170200242640

18、95h. 球殼焊縫的焊接步驟：第一步：赤道帶縱縫焊接；第二步：上下極帶板縱縫焊接；第三步：上下及帶中板縱縫焊接；第四步：上下極帶與赤道帶環(huán)縫焊接；j. 球殼焊縫的焊接要點(diǎn)*. 主體焊縫焊接必須地稱焊接，赤道帶縱縫焊接分8檔，極環(huán)縫分8檔；*. 起弧與收弧為避免電弧擦傷，必須在坡口內(nèi)起弧。且要采用回焊法，收弧必須填滿弧坑；*. 立焊縫的終始端應(yīng)加同材質(zhì)的收弧和上弧板；*. 打底焊縫應(yīng)盡量采用連弧焊，焊接時兩側(cè)停留時間稍長，控制焊縫成型，防止產(chǎn)生夾渣；*. 橫焊各層各道的接頭應(yīng)相互錯開，其距離不小于30mm.，各道之間的接頭應(yīng)為階梯形，兩邊交界處應(yīng)互相交錯，其距離不小于200mm；*. 采用碳弧氣

19、刨清理焊根時，碳棒直徑810，刨槽深度約6mm,根部園弧半徑約5mm，刨渣必須徹底清理干凈，然后磨光再進(jìn)行滲透探傷；*. 球罐焊縫在特殊情況下，被迫中斷施焊時，應(yīng)立即進(jìn)行消氫處理，施焊時應(yīng)重新預(yù)熱；*. 球殼上的吊耳、工卡具、拉筋板等凡與球殼焊接的工裝部件均采用與球殼板同材質(zhì)或經(jīng)過工藝評定的材料。焊接時必須采用與球罐本體焊接相同的焊接工藝和焊接材料，清除上述焊件時不得損傷球殼板，清除后應(yīng)打磨平滑，并進(jìn)行磁粉或滲透探傷。K 預(yù)、后熱預(yù)熱溫度：125175，后熱溫度200250，保溫1小時，且焊后立即進(jìn)行后熱處理。預(yù)熱區(qū)寬度：以焊縫中心線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各100mm范圍均勻加熱。預(yù)熱時其預(yù)熱件一定要以

20、焊縫為中心位置，且不要放偏至一邊（后熱時要求相同）。預(yù)熱方法：液化氣加熱法。i. 焊縫返修及補(bǔ)焊*. 當(dāng)焊縫出現(xiàn)超標(biāo)缺陷需返修時，其返修措施需得到現(xiàn)場施工技術(shù)負(fù)責(zé)人同意，同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，超過二次返修要編返修工藝，并經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人審批同意后方可執(zhí)行，返修情況應(yīng)詳細(xì)記入交工資料。*. 第一次返修可采用碳弧氣刨及砂輪機(jī)清除缺陷，其余同該部位焊縫焊接工藝，但需連續(xù)焊完。*. 第二次返修必須用砂輪機(jī)打磨清理缺陷，其余同第一次返修。*. 為防止返修時產(chǎn)生夾渣等缺陷，返修部位的坡口形式為船形。*. 球殼表面缺陷及焊縫咬邊的處理：球殼表面缺陷打磨深度大于2mm時，需補(bǔ)焊，補(bǔ)焊工藝同第一次返修焊

21、接工藝，補(bǔ)焊部位應(yīng)用砂輪機(jī)磨成適應(yīng)補(bǔ)焊的坡口形式，補(bǔ)焊深度超過3mm時，應(yīng)對其進(jìn)行超聲波探傷。缺陷經(jīng)打磨、補(bǔ)焊后需進(jìn)行表面探傷檢查。4.5.2 焊縫檢查（1） 焊縫外觀質(zhì)量檢查處理：a. 焊縫外形尺寸要求：焊縫寬度比坡口每側(cè)應(yīng)增寬12mm，焊縫余高外側(cè)03mm，內(nèi)側(cè)01.5mm，焊縫與母材連接處應(yīng)圓滑過渡，搭接、角接焊縫除注明者外，其余焊縫腰高不應(yīng)小于薄板的厚度。b. 焊縫不允許存在咬邊。c. 焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、凹坑和未焊滿等缺陷。d. 焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。e. 凡不符合要求者應(yīng)進(jìn)行打磨和修補(bǔ)。（2） 焊縫無損探傷按下列標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行：上下極板和與支柱連接的球殼

22、板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波探傷按JB473094規(guī)定級合格。AB類對接接頭按100%射線檢測，射線探傷按JB473094規(guī)定級合格。ABCD類接頭及接管加強(qiáng)筋與法蘭、接管、凸緣的角接接頭進(jìn)行磁粉和滲透探傷按JB473094規(guī)定級合格。(3) 各種探傷均應(yīng)有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門考試合格的相應(yīng)級別的探傷人員進(jìn)行操作和評定，探傷報(bào)告應(yīng)由二級以上探傷人員審核簽字。(4) 超聲波與射線探傷均應(yīng)在焊后24小時后進(jìn)行。(5) 磁粉探傷應(yīng)在焊后48小時后進(jìn)行。(6) 所有探傷均應(yīng)在外觀檢查修復(fù)合格后進(jìn)行。(7) 現(xiàn)場氣割坡口表面和碳弧氣刨清根后的刨槽表面應(yīng)磨光進(jìn)行100%滲透探傷，其表面應(yīng)無裂紋痕跡。(8) 殼體對接焊縫

23、應(yīng)進(jìn)行100%射線探傷，并應(yīng)進(jìn)行20%超聲波探傷復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)長度應(yīng)包括所有T字口及每個焊工所焊焊縫的一部分。(9) 殼體對接焊縫及熱影響區(qū)，去除吊耳、工卡具后的焊接痕跡及熱影響區(qū)，均應(yīng)在熱處理之前做一次100%磁粉探傷或滲透探傷檢查。4.6 球罐整體熱處理4.6.1熱處理工藝要求（1）球罐熱處理溫度：62525（2）升溫速度：溫度小于300時，升溫速度應(yīng)控制在5080/h的范圍內(nèi)，升溫時球殼表面上任意兩側(cè)溫點(diǎn)的溫差不得大于130。（3） 恒溫時間：當(dāng)溫度達(dá)到625左右恒溫。恒溫時間1.5小時。（4） 降溫速度：恒溫以后降溫速度宜控制在3050/h的范圍內(nèi)，降至300時可自然冷卻。300以上降溫，

24、球殼表面上任意兩側(cè)溫點(diǎn)的溫差不得大于130。（5） 整體熱處理溫度控制曲線見下圖。4.6.2 熱處理前要求：（1） 熱處理前必須把所有焊縫和預(yù)焊件焊好。（2） 無損探傷全面檢驗(yàn)合格。（3） 請當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門、業(yè)主代表及監(jiān)理部門對球罐質(zhì)量進(jìn)行全面檢查驗(yàn)收合格。4.6.3 熱處理前準(zhǔn)備（1） 鋼帶的制作與安裝：先在球體上安裝帶有鋼針的鋼帶，鋼帶不得點(diǎn)焊在球體上。鋼帶由254扁鋼制成，在鋼帶上每隔0.8m焊上鋼針，鋼針由=6mm、L=120mm的圓鋼前端打尖而成。（2） 將試板對稱安裝在熱處理高溫區(qū)外側(cè)，對稱貼附球體面應(yīng)平整，近似半剛性焊接，焊接工藝要求和焊材與球體焊接工藝、焊材相同。（3）

25、安裝熱電偶a. 測溫點(diǎn)布置本次熱處理測溫點(diǎn)的布置為：12個b. 熱電偶安裝：將M16開槽螺母點(diǎn)焊在各測溫點(diǎn)上，把熱電偶固定在螺母上，試板應(yīng)單獨(dú)設(shè)熱電偶。（4） 保溫層的制作與安裝：保溫被用無堿玻璃棉外包無堿玻璃布縫制而成，其厚度不小于100mm，保溫時保溫被應(yīng)緊貼球殼表面，接縫應(yīng)嚴(yán)密，鋼針穿透保溫被后，用16#18#鐵絲交錯捆扎在球體上，同時，柱腳距球體1m范圍內(nèi)要保溫。（5） 與熱處理無關(guān)的管口應(yīng)進(jìn)行封堵。（6） 長圖溫度記錄儀和熱電偶使用前應(yīng)檢驗(yàn)合格。（7） 安裝溫度記錄儀及連接熱電偶。（8） 松開支柱斜拉桿，脫開與球罐連接的鋼結(jié)構(gòu)，安裝好柱腳移動裝置和上部煙囪。（9） 安裝下部進(jìn)風(fēng)筒、霧

26、化器及管道等部件，并進(jìn)行調(diào)試。（10） 為確保熱處理質(zhì)量，保溫前要與甲方和當(dāng)?shù)貧庀蟛块T取得聯(lián)系，在確定至少有三天晴天方能保溫。4.6.4 施工方法和程序（1） 施工方法 對球罐采用內(nèi)部燃燒法，以絕熱材料覆蓋球體表面保溫，球體上部安裝煙囪，下部以0#輕柴油為燃料，通過齒輪泵加壓的燃料和壓縮空氣，同時引至“霍克”霧化器進(jìn)行霧化，以點(diǎn)燃液化石油氣、助燃霧化器噴出的柴油在球體內(nèi)部燃燒，借煙氣對流及輻射加熱球體進(jìn)行熱處理，以達(dá)到消除或減少殘余應(yīng)力的目的。（2） 點(diǎn)火要求：各管道安裝完畢后，應(yīng)先用壓縮空氣吹洗管道系統(tǒng)，然后進(jìn)行一次點(diǎn)火，以低油量燃燒1015分鐘，檢驗(yàn)燃燒系統(tǒng)及電子電位器運(yùn)行是否正常。（3）

27、 點(diǎn)火程序：先檢驗(yàn)燃燒器，然后輸入液化石油氣，待壓力達(dá)0.02Mpa0.05Mpa時，開液化氣輸出閥，引燃，開壓縮空氣以吹不滅火焰為合適，開流量計(jì)輸出燃油進(jìn)行燃燒。如出現(xiàn)滅火現(xiàn)象按下列程序聲速關(guān)閉閥門。a. 關(guān)閉流量計(jì)；b. 關(guān)閉液化氣；c. 關(guān)閉壓縮空氣，在熱處理過程中若由某種原因失誤，致使滅火后仍繼續(xù)向球內(nèi)噴射一定數(shù)量霧化油。出現(xiàn)這種現(xiàn)象，重新點(diǎn)火前必須向球內(nèi)噴射單一壓縮空氣，并觀察煙囪里的黑煙消失后，再按上述程點(diǎn)火。（4） 熱處理操作：點(diǎn)火后應(yīng)嚴(yán)格按升漸曲線圖進(jìn)行溫度控制。a. 為提高球罐底部溫度，縮小與上部溫差，可采用貧油燃燒法，減少油量提高風(fēng)量用短火焰燃燒，如上部溫度出現(xiàn)下限時，可短

28、時加大油量拉長火焰，縮小溫差。b. 根據(jù)保溫情況，當(dāng)恒溫完畢后，可采用熄火或小火進(jìn)行降溫。（5） 升溫和降溫時，每隔100進(jìn)行一次柱腳移動，升溫時柱腳外移，降溫時柱腳內(nèi)移，最后返回原位。（6） 做好記錄工作：在熱處理過程中每隔30分鐘應(yīng)進(jìn)行一次記錄。 4.6.5 人員配備 熱處理周期約24小時，按12小時為一班進(jìn)行倒班，每班人員配備如下： 巡回指揮檢查（包括安全）1人，油箱加油2人，操作液化氣瓶1人，電氣照明動力維護(hù)1人，空氣壓縮機(jī)操作1人，自動記錄儀維護(hù)及溫度記錄（包括熱電偶檢查）2人，柱腳移動3人，控制臺1人，機(jī)動人員2人。 在危險(xiǎn)區(qū)熱處理時應(yīng)配備醫(yī)務(wù)人員1名和消防車輛，消防人員在熱處理時

29、要值班，此事應(yīng)預(yù)先通知業(yè)主共同做好安全工作。4.6.6安全措施（1）參加熱處理人員必須熟練本崗位操作技術(shù)，并且有一定水平事故處理能力。（2）整體熱處理的環(huán)境安全應(yīng)遵守業(yè)主安全部門規(guī)定的安全措施和管理制度。（3）球罐周圍的易燃物應(yīng)離絕熱層5米以外，各層竹跳板距保溫被不小于300mm，現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置足夠數(shù)量的手提式干粉滅火器。（4）夜間施工應(yīng)設(shè)足夠的照明。（5）無關(guān)人員應(yīng)遠(yuǎn)離燒嘴10m以外，以免火焰反噴傷人。（6）發(fā)現(xiàn)燃燒器滅火應(yīng)立即停止向霧化器送油。4.7水壓試驗(yàn)4.7.1水壓試驗(yàn)必須在球體焊縫檢驗(yàn)合格，配件安裝，焊接完畢，支柱找正固定，完成熱處理，內(nèi)部清掃后進(jìn)行。并應(yīng)有業(yè)主、監(jiān)理及當(dāng)?shù)貏趧硬块T參加

30、。4.7.2試驗(yàn)用5以上的清潔水，注滿水時，應(yīng)將空氣排盡，試驗(yàn)過程中應(yīng)保持球罐外表干燥，并有業(yè)主、當(dāng)?shù)貦z驗(yàn)部門參加。4.7.3在罐頂和罐底各裝一個經(jīng)校核合格且精度不低于1.5級的表盤直徑150mm的壓力表，其量程為04Mpa，壓力以罐頂讀數(shù)為準(zhǔn)，試驗(yàn)壓力：1.0Mpa。4.7.4試驗(yàn)時，壓力應(yīng)緩慢上升，升至0.5Mpa時保持15分鐘，對球罐的所有焊縫和連接部位進(jìn)行滲漏檢查，確認(rèn)無滲漏后繼續(xù)升壓，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的90%時，保持15分鐘，檢查確認(rèn)無滲漏后升壓。當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力時，保持30分鐘，然后將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行檢查，以無滲漏為合格。4.7.5水壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將水排盡，用壓縮空氣將

31、罐內(nèi)吹干。排水時嚴(yán)禁就地排放。4.7.6基礎(chǔ)沉降要求a. 球罐在充、放水過程中，應(yīng)在下列過程對基礎(chǔ)的沉降進(jìn)行觀察并進(jìn)行記錄。充水前，充水到1/3球殼直徑高度時、充水高到2/3球殼直徑時、充水24小時后及放水后。b. 每個支柱基礎(chǔ)都應(yīng)測定沉降量，各支柱基礎(chǔ)應(yīng)均勻沉降，放水后，基礎(chǔ)沉降量不得大于9.2mm，相鄰支柱基礎(chǔ)沉降差不大于2mm。超過時，應(yīng)采取必要措施處理。4.7.7 水壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)要求對球罐內(nèi)外表面作20%磁粉探傷或滲透復(fù)驗(yàn)。4.8 氣密試驗(yàn)4.8.1水壓試驗(yàn)后可進(jìn)行氣密試驗(yàn)，采用空氣進(jìn)行，試驗(yàn)壓力為0.8Mpa。4.8.2 壓力升至0.4Mpa時，應(yīng)保持10min，對所有焊縫

32、和連接部位進(jìn)行檢查，確認(rèn)無泄漏后，繼續(xù)升壓。壓力升至0.8Mpa時，應(yīng)保持10min，對所有焊縫和連接部位進(jìn)行檢查，以無泄漏為合格。當(dāng)有泄漏時，應(yīng)在泄壓后處理并重新進(jìn)行氣密試驗(yàn)。4.9 產(chǎn)品試板的制備和試驗(yàn)4.9.1 由球罐施焊焊工在與球罐相同的焊接條件和相同的焊接工藝下焊接，做橫焊、立焊、平焊加仰焊位置的產(chǎn)品焊接試板各一塊，試板尺寸為360650mm，試板焊縫應(yīng)經(jīng)外觀檢查和100%射線檢測。4.9.2試板應(yīng)和球罐一起熱處理。4.9.3 按鋼制壓力容器附錄E對試件進(jìn)行各項(xiàng)檢驗(yàn)。4.9.4當(dāng)產(chǎn)品焊接試板的拉伸、彎曲、沖擊性能試驗(yàn)不合格時，允許在原試板上或在與球罐相同焊接的另一試板上對不合格項(xiàng)目取

33、雙倍試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。4.9.5 復(fù)驗(yàn)不合格，該球罐的產(chǎn)品焊接試板被判為不合格，允許重新制定熱處理工藝，將試板及其所代表的球罐重新進(jìn)行熱處理。4.10油漆防腐 內(nèi)外表面采用噴沙除銹，等級為Sa2.5，內(nèi)部涂HWT28儲罐罐頂內(nèi)壁防腐專用涂料，涂層分兩底兩中兩面，涂層厚度460um；外部刷兩道防銹底漆，面漆用銀粉漆二遍。5、附件5.1 勞動力動員計(jì)劃5.1.1管理人員動員計(jì)劃序號時間工種510152025303540451技術(shù)負(fù)責(zé)人1111111112施工經(jīng)理1111111113質(zhì)量檢驗(yàn)工程師111111114焊接工程師11111115無損檢測師11111116油漆防腐工程師11117熱處理工程師11118安全工程師1111111119材料采購員11111111110生活后勤員222222211質(zhì)量檢查員112222222合計(jì)5611111113131313注：現(xiàn)場安裝管理人員計(jì)劃，按有效工日每天工作10小時編制。5.1.2 球罐工程勞動力動員計(jì)劃序號時間工種51015202530354