如何消除“七大浪費”,精益生產之,1,競爭力提升,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模具夾具改善、品質改善、管理改善等,七大浪費、三無工程等,動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,合理化成本降低,形象提升,品質提升,引言,改善,消除浪費,標準化,現場5S,2,目,錄,何謂浪費,浪費的種類,“七大浪費”介紹,消除浪費的做法,浪費的實例,3,何謂浪費：不產生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃。,用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。,現場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決予以消除。,1.何謂浪費,4,1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.制作不良的浪費,浪費的種類,7大浪費,2.浪費的種類,5,1.制造過多的浪費,無法保證可賣出的產品做了太多,表現形式：,庫存、在制品增加物流阻塞資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統的適應能力,是浪費的源頭！,適時的生產,JIT生產方式,3.“七大浪費”介紹,7大浪費,6,制造過多是一種浪費的原因：,只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋移動不夠的問題會使工序間積壓在制品，制造時間變長，現場工作空間變大會產生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產生困難會造成庫存空間的浪費,1.制造過多的浪費,7大浪費,7,7大浪費,人員過剩設備能力過剩生產浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產計劃與統計錯誤,顧客為中心的彈性生產系統單件流動一個流生產線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產,注意：,生產速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員,1.制造過多的浪費,原因,對策,8,2.等待的浪費,雙手均未抓到及摸到東西的時間,材料、作業(yè)、搬運、檢查等所有等待，以及監(jiān)視作業(yè),表現形式：,自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產安排不當的人員等待上下工序間未銜接好造成的工序間等待,7大浪費,9,2.等待的浪費,生產線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產計劃安排不當工序生產能力不平衡材料未及時到位管理控制點數量過多生產線的停電、停水、停氣,采用均衡化生產制品個別配置一個流生產采取防錯措施加強自動化及設備保養(yǎng)實施目視管理加強進料控制,注意：,自動化不要閑置人員供需及時化作業(yè)管理點數削減,原因,對策,7大浪費,10,7大浪費,3.搬運的浪費,不必要的移動及產品堆積,不必要的搬運、制品的移動、預置、改裝以及長距離的搬運。,表現形式：,搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線間的搬運出入庫次數多的搬運破損、刮痕的發(fā)生,11,7大浪費,生產線布置不當未均衡化生產坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產計劃安排不當,U型設備配置一個流生產方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝,注意：,工作預置的廢除生產線的彈性化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非一定要坐姿作業(yè),原因,對策,3.搬運的浪費,12,案例,整個沖壓過程包括取產品、沖壓、放置產品，其中取產品與排放產品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產生價值。,彎曲完的產品要先放到工作桌上，再搬運到沖壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？,13,7大浪費,4.加工的浪費,因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費,無意義的加工環(huán)節(jié)，不產生附加值的加工環(huán)節(jié),表現形式：,超過實際要求的加工所造成的浪費沖床等作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛刺，再加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的維修，調試，校正動作,14,7大浪費,工序安排不合理作業(yè)內容與工藝要求不符模具夾具設計不合理標準化不徹底材料未檢驗,工程設計合理化作業(yè)內容的修正夾具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹,注意：,了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善,原因,對策,4.加工的浪費,15,產品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力,案例,4.加工的浪費,16,7大浪費,5.庫存的浪費,不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,表現形式：,不良品存在庫房內待修設備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長，造成大批量生產的浪費采購過多的物料，成為庫存,庫存是萬惡的根源,17,5.庫存的浪費,過多的庫存會造成的浪費:,產生不必要的搬運、堆積、放置、尋找、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費,7大浪費,18,7大浪費,過多的庫存會隱藏的問題點:,5.庫存的浪費,沒有管理的緊張感，阻礙進一步的改善設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產品品質變差的可能性容易出現呆滯物料,“怕出問題”的心態(tài),19,7大浪費,視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產無計劃生產客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產生產流程調整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產計劃安排考慮庫存消化,注意：,庫存是萬惡之源加強管理，降低安全庫存消除生產風險，降低安全庫存,原因,對策,5.庫存的浪費,20,7大浪費,6.動作的浪費,額外動作的浪費,不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作,表現形式：,工作時的換手作業(yè)未倒角之產品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費,一個設備現場的操作工，從發(fā)現故障隱患，到等待維修工來處理完，所需要的時間至少是自己處理時間的4倍。,TPM的重要性,21,作業(yè)流程配置不當沒有經過培訓學習設定的作業(yè)標準不合理,輔助動作的消除運用四大經濟原則作業(yè)標準,原因,對策,6.動作的浪費,一個流生產方式生產線U型配置標準作業(yè)之落實動作經濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練,注意：,7大浪費,22,7大浪費,7.制作不良的浪費,制造不良品所損失的浪費，做的越多越損失越大,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,表現形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良品因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加,在當代高速，自動化運行系統中，不合格品主要是因為機器，設備的突發(fā)故障或精度的劣化造成的。有時不合格品反過來又會傷害昂貴的機器，產生連續(xù)故障。,23,7大浪費,能回收重做的不良品能修理的不良品誤判的不良品,原因,對策,注意：,7.制作不良的浪費,標準作業(yè)欠缺過分要求品質人員技能欠缺品質控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾具造成的不良,自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內做出品質保證-“三不政策”一個流的生產方式品保制度的確立及運行定期的設備、模夾具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”,24,時間的浪費,表現形式：,文件或信息放在桌上或在電腦內等待決策或簽字因安排不當造成項目進程過長無價值或低價值的工作設備的空轉，頻繁的短暫停機低效率會議,例,一個部門經理的工資80是開會掙得的。有人常常接到同一時刻召開的3個會議的通知。會議已成為企業(yè)時間浪費之首。,口號：會議時間減半！,25,時間的浪費,此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本。,對策,原因,不要推遲進行工作要有詳細的工作計劃，并分解成許多可操作的小任務，采取“分而治之”的方法利用科技的力量來提升效率去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程,沒有詳細的計劃安排作業(yè)手續(xù)太復雜重復勞動拖延、打擾和精力不集中,26,三無工程,1.無化工程,目的：協助現場人員方便地確定問題,內容：,27,2.無穩(wěn)工程,對策,表現形式：,作業(yè)員工作缺乏連貫性零件、機器或生產流程缺乏流暢性,不接受不合格物料作業(yè)標準化用時間分析來平衡各工序的時間用輔助人員做非標準化的工作設備的預防保養(yǎng)及備品備件線內作業(yè)改為線外作業(yè),無穩(wěn)即為無規(guī)律化,28,3.無理工程,對策,員工的技能訓練，使其成為一名熟練工利用工裝夾具或機器來替代人力作業(yè)利用動作經濟原則來改善作業(yè)的勞動強度,無理即為勞累，指作業(yè)一員、機器以及工作的流程，處在一種費時費力的狀態(tài)下,29,開關,1.開關方面的浪費如人走燈還亮，機器仍空轉，氣泵仍開動，冷氣，熱風，風扇仍開啟,生產設備現場主要關注的浪費內容,漏,2.漏方面的浪費如漏水，漏油，漏電，漏氣，漏介質和漏氣，油箱滴漏既是能源又是材料的浪費。,3.材料方面的浪費如產品原料，加工用的輔助材料，包裝材料，搬運材料，催化材料，還原材料等。,4.無效無用的浪費如無用勞動，無效工序，無效活動方面的浪費。如工序設計不合理，無用動作過多，甚至工序安排出現不平衡，中間停工待料、待機，待工藝切換，待指令，待維修人員時間過長，以及無效的會議、無效的表格和報告等。,材料,無效,30,如何發(fā)現浪費:,1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間分析手法4.運用動作經濟原則5.“三現五原則”,持有的心態(tài):,到處都存在浪費;肯定會有更好的方法,4.消除浪費的做法,31,現場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數量是多少？2.原料數量是多少，可生產多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距離是否過長？10.每天的不良是否超出標準？,制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。,找出浪費,4.消除浪費的做法,32,現場管理的5項金科玉律,1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現場2.檢查現物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.工作標準化以防止再發(fā)生,4.消除浪費的做法,33,三現五原則,1.A.發(fā)生狀況現象、申