鐘祥市金鷹能源科技有限公司年產(chǎn)24萬噸氨醇項目工藝管道施工方案批準(zhǔn)審核編制目錄1工程概況2編制依據(jù)3施工程序4材料檢驗5管道除銹防腐6管道的切割及破口的加工7焊材及焊接方法的選擇8焊前準(zhǔn)備9焊接10焊接質(zhì)量的檢驗11低合金鋼管焊縫的焊后熱處理12硬度值的測定13管道的安裝14管道系統(tǒng)試壓15安全環(huán)保技術(shù)措施16施工機具的配制17勞動力安排18施工手段用料一覽表1工程概況鐘祥市金鷹能源科技有限公司年產(chǎn)24萬噸氨醇項目工程的工藝管道具有化工生產(chǎn)高溫、高壓、易燃、易爆、有毒介質(zhì)特點，壓力等級低壓、中壓、高壓齊全，規(guī)格繁多，管道材質(zhì)包括Q235B、20、20G、15CRMO、OCR18NI9等管道，主要介質(zhì)為半水煤氣、氨氣、源水、蒸氣、循環(huán)水等。因現(xiàn)場施工場地狹小，且工期要求緊，各工種交叉作業(yè)多，為工程順利進行，故詳細編制本方案。2編制依據(jù)21招標(biāo)文件、業(yè)主提供的工藝管道施工藍圖。22工藝金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB502359723現(xiàn)場設(shè)備、工藝管道的焊接工程施工及驗收規(guī)范GB502369824石油化工工程鉻鉬耐熱管道焊接技術(shù)規(guī)范SHJ5209125石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范SHJ5018526工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)GB501849327化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范HG20225952825石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定SH350320013施工程序4材料檢驗41材料運輸因現(xiàn)場場狹小，部分管道需運至業(yè)主指定的防腐場，部分管道運至施工現(xiàn)場。42本工程因管道材質(zhì)種類多，材料進場及時做好管道的標(biāo)識涂色、分材質(zhì)分規(guī)格分別碼放、并及時進行材料的檢查驗收工作。43對于管道及附件，除它的規(guī)格、材質(zhì)、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定外，還須按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進行外觀檢查，不合格者不得使用。44管材、管件應(yīng)具有出廠合格證或質(zhì)量檢驗證明書，其檢驗項目和技術(shù)指標(biāo)均應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)技術(shù)文件的要求。45材質(zhì)合格證應(yīng)包括鋼號、爐批號、規(guī)格、化學(xué)成份、力學(xué)性能供貨狀態(tài)及材料標(biāo)準(zhǔn)號。法蘭、管件、閥門進場進行材質(zhì)驗證，驗證方法進行合金元素光譜分析，抽查比例一般為10，根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定。46若所提供的項目指標(biāo)不全或?qū)ζ洳馁|(zhì)有懷疑時，應(yīng)予以復(fù)驗。47管子、管件的外觀檢查471表面無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷；本工程高壓合金鋼管和高壓碳鋼管除銹完成后，按規(guī)范要求對廠家供應(yīng)管道表面抽檢比例進行磁粉擦傷，并做好相應(yīng)的紀錄。不合格的管道做好標(biāo)記，及時退換。472若表面存在局部銹蝕凹陷時，必須保證最小壁厚。473若表面存在不允許缺陷時，予以消除，缺陷消除后管壁厚不應(yīng)小于最小壁厚。48閥門的檢驗481閥門首先應(yīng)進行外觀檢查，表面不應(yīng)有裂紋、縮孔等缺陷、外形尺寸、壓力等級、法蘭規(guī)格應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，閥門內(nèi)部無銹蝕、密封面光潔無劃痕。482對于閥門雖然附有合格證，用于下列介質(zhì)管道上，仍須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。4821輸送有毒流體管道的閥門。4822輸送設(shè)計溫度大于186的非可燃流體，無毒流體管道上的閥門。483對于輸送設(shè)計壓力小于等于1MPA，且設(shè)計溫度小于等于186的非可燃流體，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10，且不少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。484閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的15倍，試驗時間不少于5MIN，以殼體填料無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥門密封面不漏為合格。485試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需脫脂的閥門外密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口并做出明顯標(biāo)記，及時填寫“閥門試驗記錄”。486安全閥的調(diào)試由鍋檢所進行。49法蘭檢驗法蘭尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)要求，密封面光潔度要好，并且無徑向劃痕，法蘭不得有垂皮、縮孔、裂紋等缺陷，法蘭應(yīng)具有合格證和材質(zhì)證明書。410所有螺栓、螺母、墊片全部按設(shè)計圖紙中給出的標(biāo)準(zhǔn)進行檢查驗收，合金鋼高壓螺栓還應(yīng)分批進行抽查光譜分析驗證材質(zhì)。411所有材料在施工過程應(yīng)妥善保管，材質(zhì)為不銹鋼的材料應(yīng)與碳素鋼和合金鋼分開堆放。特別是合金鋼管道要打通長色帶，保證與碳鋼管道有明顯的區(qū)別。5管道除銹防腐51所有管道在除銹時，采用干噴射處理，在施工過程中應(yīng)有妥善圍擋措施，防止粉塵擴散。52磨料應(yīng)具有一定的硬度和沖擊韌性，磨料必需凈化，使用前應(yīng)經(jīng)篩選，不得含有油污。天然砂應(yīng)選用質(zhì)堅有棱的金剛砂、石英沙等，其中水含量不應(yīng)大于1。53所有的工藝管道除銹等級都采用SA25級。54所有的防腐按設(shè)計要求進行施工。6管道的切割及坡口加工61管道切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，以保證正確識別管子材質(zhì)。62對于碳鋼管道，可采用機械及氧乙炔火焰切割。63合金鋼管的切割及坡口的加工宜采用機械方法進行，現(xiàn)場無法使用機械方法時，也可以采用氧一乙炔火焰切割，但應(yīng)清除熔渣，氧化皮，并將表面打磨平整。64合金鋼管坡口加工后進行外觀檢查。坡口表面不得有裂紋，分層等缺陷，必要時可對坡口表面進行著色檢查，探傷執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)壓力容器無損檢測JB473094。探傷范圍為坡口及兩側(cè)各20MM處。65不銹鋼管道的加工應(yīng)采用機械方法或等離子切割，不銹鋼管用砂輪切割和修磨應(yīng)使用專門的砂輪片，不得與切割碳鋼的互用。66各種鋼焊件的坡口型式見下表接頭名稱坡口型式壁厚（MM）間隙C（MM）鈍邊P（MM）坡口角度A管子對接型坡口13015390202657592603035565管子對接V型坡口26031365758005150560。5不等厚管子對接V型坡口82505150560。568其它接頭型式（管子與平焊法蘭，管子承插角接接頭等）參照各有關(guān)規(guī)范進行。7焊材及焊接方法的選擇71由于本工程所選用的管材材質(zhì)比較多，因而其焊材的選擇非常重要，下表即為管材材質(zhì)與選用焊材對照表。材質(zhì)代號焊絲牌號焊條牌號烘干溫度恒溫時間待用溫度Q235BH08J42735010110020020H08MNJ42735010110020020GH08MNAJ42735010110020015GRMOGH13CRMOAR3073501021002000CR18NI9H0CR21NI10A1321501028010072本工程管道介質(zhì)種類多，高壓管道、中壓合金鋼管及100的探傷管道全部采用氬電聯(lián)焊方法進行焊接，一般介質(zhì)管道如管內(nèi)清潔度要求高時，也采用氬電聯(lián)焊的焊接工藝，這樣既可保證管道焊縫的一次性合格率，又可保證管內(nèi)清潔。中壓碳鋼管及低壓管道及管內(nèi)清潔度要求不高可直接電焊。焊前準(zhǔn)備81焊接工藝評定811根據(jù)公司以前施工進行的焊接工藝評定書，結(jié)合現(xiàn)場管道規(guī)格和材質(zhì)選用相應(yīng)的焊接工藝評定指導(dǎo)焊接施工。812對于公司沒有進行過焊接工藝評定的材料，應(yīng)根據(jù)GB5023698進行焊接工藝評定。82對于新材料新工藝焊接，必須對焊工進行培訓(xùn)，合格后方可持證上崗。83所有參加施焊的焊工必須有壓力容器焊工考試規(guī)則考試合格，且鋼材組別，焊接方法和焊接位置與實際工程相一致的焊工資格證，否則不得上崗。84焊接材料管理841焊接材料應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)。室內(nèi)溫度不低于5，相對溫度不大于80，室內(nèi)保持清潔。842各種焊接材料要分類分牌號堆放，不得混放。843施焊前各種焊條按規(guī)定進行烘干，隨用隨取，再次烘干的焊條次數(shù)不能超過兩次。844焊材的烘干，發(fā)放及回收應(yīng)認真做好記錄。845焊工憑焊接工藝卡及焊條予約單領(lǐng)焊接材料，工程上使用的焊材必須從烘干室領(lǐng)取，所有班組不得存放焊材。846焊材發(fā)放人員在焊工領(lǐng)用焊材時，雙方確認無誤后，互相簽字認可。847現(xiàn)場施焊過程，嚴禁焊工互借焊材，以防用錯。9焊接91焊接一般規(guī)定911各焊工嚴格按照“焊接工藝”提供的各項參數(shù)施焊。912焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。913采用機具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進行滲透或磁粉探傷。914采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理。915不得在焊件表面引弧和試驗電流，不銹鋼及合格金鋼焊件表面都不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。916焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。917管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。918不銹鋼氬電聯(lián)焊時，內(nèi)部必須進行充氬保護；管道充氬保護時，在預(yù)制階段采用膠皮封堵，在最后對接時采用水溶紙來保護。919奧氏體不銹鋼的焊接層間溫度一定要注意，不宜過高，一般應(yīng)控制在150左右。9110不銹鋼管道焊接完畢，焊縫應(yīng)按規(guī)定進行酸洗，鈍化處理。9111所有焊縫焊接完畢應(yīng)及時打上該焊工的鋼印號。9112管道組對前一至兩天，管道技術(shù)員會同焊接技術(shù)員、焊工填寫焊接材料預(yù)約單，提前預(yù)約焊條、焊絲。9113焊工所用焊條必須放在保溫筒內(nèi)，做到隨用隨取，不得亂丟亂放。9114當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效保護措施，禁止施焊。風(fēng)速大于6M/S；相對濕度大于90；下雨、雪天；環(huán)境溫度低于0。92合金鋼的焊接921合金鋼管道施焊前應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性，焊接環(huán)境，焊件剛性及焊接方法進行預(yù)熱。本工程合金鋼預(yù)熱溫度見下表鋼號壁厚預(yù)熱溫度15GRMOG6250300注若環(huán)境溫度低于0時，預(yù)熱溫度取上限；且低于表中規(guī)定厚度也應(yīng)進行5080的預(yù)熱。922預(yù)熱方法宜采用電加熱法，無條件時，也可采用火焰加熱法。923預(yù)熱應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行，防止局部過熱。924預(yù)熱范圍是以對口中心線為基準(zhǔn)兩側(cè)各不小于三倍壁厚，且不小于50MM，加熱區(qū)以外的100MM范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫，以減小溫度梯度。925預(yù)熱溫度可用測溫筆或觸點式溫度計進行測量，測點應(yīng)在整個圓周均勻分布。926達到預(yù)熱溫度后立即進行底層焊道的焊接，且應(yīng)一次連續(xù)焊完。底層焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底層焊道內(nèi)厚度不得小于3MM。927底層焊道完成后一般應(yīng)立即進行面層焊道的焊接，且應(yīng)在保持預(yù)熱溫度的條件下，每條焊縫一次連續(xù)焊完。如中斷焊接，應(yīng)采取后熱、緩冷等措施。再進行焊接前應(yīng)進行滲透或磁粉檢查，確認無裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)焊接。928多層焊時層間溫度等于或稍高于預(yù)熱溫度。每層的焊條接頭處應(yīng)錯開。929焊口焊完后，應(yīng)在管道表面標(biāo)好管線號，另外做好焊口標(biāo)識，并進行X射線無損檢查，不能立即進行消除應(yīng)力的焊后熱處理，因此應(yīng)及時對焊口進行后熱處理，熱處理的溫度在300350，恒溫時間為1530分鐘，然后保溫緩冷。10焊接質(zhì)量的檢驗101自檢1011所有焊縫都要進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將焊縫表面的熔渣、飛濺等清理干凈。1012外觀檢查應(yīng)在無損探傷，強度試驗之前進行。1013焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺，焊縫根部不允許有未熔合。1014對接焊縫的外形尺寸，應(yīng)符合要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡，焊縫寬度以每側(cè)不超過坡口12MM為宜。1015除上述要求外，還應(yīng)符合下表規(guī)定焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷咬邊尺寸焊縫成型焊縫余高（MM）焊縫每側(cè)增密（MM）裂紋氣孔夾渣深度（MM）長度（MM）與母材圓滑過度032不允許005L10L注表中L焊縫兩測咬邊的累積長；L焊縫總長102無損檢測1021管道焊口應(yīng)按規(guī)范要求隨意抽查。1022當(dāng)焊口無法用射線進行檢驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可采用超聲波檢驗代替射線檢驗。1023管道焊縫的無損檢測應(yīng)及時進行，當(dāng)抽樣檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進行抽查，檢驗位置由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員共同確定。1024管道焊縫的射線照相檢驗數(shù)量應(yīng)符合下列規(guī)定10241下列為焊縫進行100射線檢驗，且其質(zhì)量不得低于級的管道。102411輸送設(shè)計壓力大于等于10MPA或設(shè)計壓力大于等于4MPA且設(shè)計溫度大于等于400的可燃流體，有毒流體的管道。102412輸送設(shè)計壓和大于等于10MPA且設(shè)計溫度大于等于400的非可燃流體無毒流體的管道。102413設(shè)計文件要求進行100射線照相檢驗的其他管道。10242輸送設(shè)計壓力小于等于1MPA且設(shè)計溫度小于400的非可燃流體管道，無毒流體管道的焊縫，可不進行射線照相檢驗。10243其他介質(zhì)管道應(yīng)進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于5，其質(zhì)量不得低于級。抽檢比例和質(zhì)量等級應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。1025當(dāng)抽驗時，每出現(xiàn)一道不合格焊縫，應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。1026當(dāng)這兩道焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。1027當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。1028當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。1029當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。10210對于無法進行射線檢驗的角焊縫，承插焊縫，可采用超聲波或滲透進行，所檢比例與射線相同。10211同一焊縫的返修次數(shù)不應(yīng)超過二次，若超次返修時，應(yīng)分析原因，制定措施，并經(jīng)施工單位項目技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)。11合金鋼焊縫的焊后熱處理111焊縫的焊后熱處理必須在焊縫無損檢測完畢后方可進行。112焊后熱處理宜采用電加熱法。在熱處理過程中應(yīng)能準(zhǔn)確地控制加熱溫度，且使焊件溫度分布均勻。113熱處理的加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25MM，加熱區(qū)以外的100MM范圍應(yīng)予以保溫。114加熱應(yīng)均勻。恒溫時，在加熱范圍內(nèi)任意兩點溫差應(yīng)低于50115溫度控制標(biāo)準(zhǔn)，熱處理過程恒溫溫度偏差不應(yīng)超過25，且不超過熱處理的溫度范圍。116測溫宜采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線。測溫點在加熱區(qū)域內(nèi)，且不少于兩點。117不同鉻鉬之間的焊接接頭或鉻鉬鋼與碳素鋼的焊接接頭其熱處理溫度應(yīng)按合金含量高者的下限。118不同厚度焊件組成的焊接接頭后熱處理按厚者進行。119焊后熱處理完成后，應(yīng)對熱處理焊口做10的超聲波探傷和滲透試驗，以無裂紋為合格。管道熱處理后應(yīng)及時填寫管道熱處理記錄表。1110焊后熱處理溫度見下表鋼號熱處理溫度升溫速度恒溫時間冷卻速度15CRMO7501、過程中300以下可不控制。2、升溫至300后，加熱速度不應(yīng)超過22025/S（/H），且不大于220/H。注S為壁厚MM每毫米壁厚恒溫時間3分鐘，且整個階段不少于30分鐘。1、恒溫后冷卻速度不應(yīng)超過22025/S（/H），且不大于275/H。2、300以下自然冷卻12硬度值的測定111焊縫熱處理結(jié)束后，應(yīng)對焊縫及熱影響區(qū)做硬度測定。122硬度測定的項目及內(nèi)容見下表項目內(nèi)容檢查焊口數(shù)量管子外徑大于57MM時，檢查焊口總數(shù)的10，管外徑小于或等于57MM時，檢查焊口總數(shù)的5，且不少于1個焊口。硬度測定每個焊口三處，每處三點，共計九點。1、焊縫2、熱影響區(qū)3、母材合格標(biāo)準(zhǔn)1、碳素鋼不大于母材硬度的120，合金鋼不大于母材硬度的125，當(dāng)含CR2時，HB300。不合格處理硬度值超過規(guī)定加倍檢查，仍不合格重新熱處理，并做硬度測定。13管道的安裝131管道安裝前應(yīng)具備的條件1311與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。1312與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。1313管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。1314管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物，對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。1315工藝管廊上管道安裝時用吊車、卷楊機、手拉葫蘆、麻繩等工具進行安裝；在管廊暢口處用吊車把管子吊起住管廊里送，在用麻繩系住管子一頭用人工擺動管道，使之順利把管道穿進管廊，再用手拉葫蘆在管廊內(nèi)倒運管了，再進行對口焊接。1316在工藝管廊安裝膨脹節(jié)時，把彭脹節(jié)在下面預(yù)制好，再進行吊裝。132法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修并不得緊貼墻壁、樓板或管架。133管道穿越道路，墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。134管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。135管道連接時，不得用強力對口，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。136工藝在安裝時所有管道表面上不應(yīng)焊接臨時支撐物。137不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50106（50PPM）138合金鋼管系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢驗材質(zhì)標(biāo)記，發(fā)現(xiàn)無標(biāo)記時必須查驗鋼號。139管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定項目允許偏差室外25坐標(biāo)架空及地溝室內(nèi)15標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15DN1002L，且50水平管道平直度DN1003L，且80立管鉛垂度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間隙距20注L管子有效長度；DN管子公稱直徑1310連接機器的管道，其固定焊口應(yīng)遠離機器。1311閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定安裝方向。1312安裝高壓閥門前，必須復(fù)核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。1313安裝安全閥，應(yīng)符合下列規(guī)定13131安全閥應(yīng)垂直安裝13132在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。13133安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。13134規(guī)定安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力不得有泄漏13135安全閥最終調(diào)試合格后，應(yīng)做鉛封。1314支、吊架安裝13141管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。13142固定支架、導(dǎo)向支架、滑動支架和限位支架的位置，嚴格按圖紙進行。13143導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合設(shè)計文件規(guī)定。13144彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。13145支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。13146管道安裝使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。1315有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電，當(dāng)每對法蘭間電阻值超過003時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。1316用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。1317靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。14管道系統(tǒng)吹掃、試壓141管道試壓1411系統(tǒng)試壓前應(yīng)具備的條件1）管道已按設(shè)計文件施工完畢并經(jīng)檢驗合格。2）試驗方案已經(jīng)審批，有關(guān)試驗技術(shù)交底已進行。3）試驗系統(tǒng)臨時加固已完成，隔離盲板已加設(shè)完畢并已做好記錄。4）試驗計量儀表已校驗合格，安裝完畢。5）液壓試驗宜在環(huán)境溫度50C以上進行，否則需有防凍措施。1412試驗介質(zhì)確定管道的壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)，當(dāng)管道的設(shè)計壓力小于或等于06MPA時可采用氣體為試驗介質(zhì)，但試驗方案須經(jīng)建設(shè)單位批準(zhǔn)。（不銹鋼管道試驗用水應(yīng)控制氯離子含量不超過25PPM）。1413試驗壓力1）液壓強度試驗壓力為設(shè)計壓力的15倍，嚴密性試驗壓力按設(shè)計壓力進行。若試驗系統(tǒng)包含設(shè)備時，管道的試驗壓力不應(yīng)超過設(shè)備的試驗壓力。2）當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，其試驗壓力應(yīng)按GB5023597中的7537條要求進行計算。1214試驗合格標(biāo)準(zhǔn)1）液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后穩(wěn)壓10MIN,再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30MIN，以壓力不降、無滲漏為合格。2）氣壓試驗升壓至試驗壓力的50時做全面檢查，無異?，F(xiàn)象繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，每級穩(wěn)壓3MIN直至試驗壓力。穩(wěn)壓10MIN再降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。142管道系統(tǒng)吹洗1421系統(tǒng)吹洗一般物料管道采用空氣吹掃，吹掃過程中要保證足夠的氣源和緩沖空間。1422用氣量計算方法如下QVSQ流量（M3/S）；V流速（M/S）；S管道內(nèi)截面積（M2）1423吹掃時，保證氣體流速不低于20M/S即可。1424DN150以下的管子直接用壓縮空氣吹掃，DN200MM以上管道采用爆破方式吹掃。吹掃質(zhì)量使用白布檢查，5分鐘內(nèi)白布上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。吹掃中，每個排放點均進行吹掃。以上管道如無法利用壓縮機本身吹掃，須由裝置外引入壓縮空氣，但無論何種方式，都必須保證空氣清潔干燥。其他低溫管道吹掃同樣須使用干燥空氣。1425低壓蒸汽管道、壓縮空氣管道及各種水管道使用自身介質(zhì)進行吹掃（沖洗）。水沖洗必須分段進行，前段合格后再進行下段沖洗。沖洗質(zhì)量，主要檢查出水口水色和透明度，當(dāng)與進口目測相同時為合格。水沖洗合格管道，如不投入運行，使用壓縮空氣對管道系統(tǒng)進行吹干，在每個放凈點進行檢查，至放凈點出口無水霧，并對系統(tǒng)進行封閉。1426系統(tǒng)吹洗前，所有調(diào)節(jié)閥、流量計等拆除并以短管連通，拆下部分單獨清洗干凈，系統(tǒng)吹洗結(jié)束后再進行回裝。15、安全環(huán)保技術(shù)措施151開工前對全體施工人員進行入場三級安全教育。所有進入施工現(xiàn)場的員工須按規(guī)定穿戴公司統(tǒng)一發(fā)放的工作服、安全帽、工作鞋等個人防護用品。152施工現(xiàn)場的危險部位應(yīng)設(shè)置安全警示牌，懸掛端正、醒目、便于識別。153重點做好草原施工的防火工作，生產(chǎn)動火實行動火審批制度并設(shè)專人監(jiān)護；抽煙動火須進入抽煙區(qū)，煙頭及時熄滅。154做好現(xiàn)場的文明施工，保證道路的暢通，管材按材質(zhì)、品種、規(guī)格分開堆放整齊，并標(biāo)識明確。155各種壓力氣瓶必須分別存放，其安全附件必須完好，并搭設(shè)棚架，防止暴曬和雨淋。不同氣瓶間距不小于5米，氧氣與乙炔氣瓶與明火的距離必須保持10米以外。156現(xiàn)場施工用電必須采取三相五線制，所有的用電設(shè)備均須配備漏電保護器，且一機一閘，接零、接地保護完好，鋼平臺必須不少于兩處接地?，F(xiàn)場電焊把線、電源線要定期檢查，發(fā)現(xiàn)隱患及時消除。157電焊工、電工、起重工等特種作業(yè)人員必須持證上崗。158吊裝作業(yè)時,起重機的指揮人員與操作人員之間應(yīng)注意密切配合。操作人員應(yīng)嚴格執(zhí)