1、編輯：KINGEMAIL：KING-888666163.COM未經授權嚴禁轉載本教程僅作技術交流1：溫度2：壓力3：速度4：時間5：位置（計量）射出成形各階段與工藝條件的關係加熱熔化加壓流動壓縮及續(xù)壓冷卻固化開模頂出溫度模具溫度1.塑料由於流動性及結晶性的不同，因此不同塑料各有其適當的模溫範圍。一般流動性差的塑料，模溫需較高，而模溫亦影響成品的結晶度，模溫高，則冷卻較慢，因此熔膠有足夠的時間結晶，結晶度較高，成品的機械性質及耐熱性質均會提高。2.模溫低，成形時間短，產量大，但成形壓力大，成品內部應力會較高。3.模溫要在塑料的玻璃化溫度以下來設定（對彈性體除外）。模溫太高會延長生產周期，造成披風

2、，收縮等問題，太低也易產生欠注，表面不光等現象。4.模具溫度愈高則開模溫度較高，故成形收縮率較大。5.模具溫度愈高則結晶性樹脂的結晶度愈高，其成形收縮率更大，但成形後收縮可能降低。6.膠溫愈高則開模溫度較高，故成形收縮率較大7.膠溫愈高則流動性佳，因此保壓較易進行，其成形收縮率可能降低。8.精密成形時必須把模具溫度維持於特定溫度，避免因冷卻不均造成翹曲。料管溫度(1)熔膠因螺桿旋轉而摩擦生熱，因此應避免溫度設定太高產生熱劣解。( 2) 料筒的溫度要設定在塑膠原料的熔融溫度與分解溫度之間，通常是從加料口到射嘴逐漸增加，為防止架橋，料抱螺桿等現象，下料口一般要通水冷卻。一般加料第一段溫度設定在原料

3、熔化溫度左右，然后逐步加高.請注意：噴嘴與其接觸時可能會因為傳熱導致溫度下降而造成噴嘴堵塞或冷料等問題。油溫液壓油的溫度以控制在35-50之間為佳，過高或過低都易引起系統(tǒng)壓力的不穩(wěn)定。原料干燥溫度原料干燥溫度通?？筛鶕系奈潭群图庸囟葋碓O定。常用塑料溫度序號料名烘料溫烘料時度（0C）間（hr )60-701-2適當?？伤芑瘻兀?C）料溫（0C）50-70140-180密度收縮率（g/cm3）（%）（1.5）N-A熱變形溫度（0C）1PVC(S)234PVC(H)LDPEHDPE60-7070-8070-1001-21-21-250-7020-5020-70150-180160-2402

4、00-280（1.4）（0.3）N-A（0.92）（1.5）35-50（0.96）（1.5）40-75567PPPSABS70-9070-8080-1001-21-2220-5020-7040-80200-300180-260180-260（0.90）（0.8）60-10070-8580-95（1.05）（0.4）（1.05）（0.6）8910AS(SAN)PMMAEVA80-10080-9040-6023140-7050-9020-55210-260180-250130-150（1.07）（0.4）（1.19）（0.4）85-9590-105（0.93）（1.0）N-A常用塑料溫度序號料名烘

5、料溫度（0C）烘料時間（hr )適當模溫（0C）可塑化料溫（0C）密度收縮率（g/cm3）（%）熱變形溫度（0C）1112131415161718192021POM PA-6 MPPO PC PET80702-4-40-12040-60-12080-10060-10060-90120-160120-16050-90140-180130-170185-230260-290220-310270-310250-280230-260320-360290-330340-390350-400240-270（1.4）（1.8）172（1.04）（0.4）180（1.06）（0.6）N-A（1.2）（0.6）

6、1376715217970100 2-41201302-44-3-43-1-33-3-2-（1.33）（0.3）PBT PSU PPS PES PEEK130160130180150（1.3）（1.7）（1.25）（0.7）（1.35）（1.1）N-A（1.37）（0.8）（1.30）（1.1）N-A（1.18）（0.6）N-A208ABS/PC 100壓力鎖模力鎖模力乃射出機閉合模具的最大力量，通常以噸(ton)表示其單位。射出成形射出機所提供的必要鎖模力必需大於熔膠作用在模具開模方向的力量，其估算如下:F=APM(1+)0.001其中F: 必要鎖模力(TON)A:模穴在開模方向的投影面積P

7、M:模穴內的平均壓力:安全係數0.10.2鎖模壓力為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力。不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積，對大多數注塑情況來說充模壓力約為20-60Mpa。然而這只是個低數值，對于一些精密注射來說這個數值會在100 Mpa以上，因而要考慮到產品的形狀結構，質量要求，所用原料來確定。除了高的鎖模壓力外，還要對模具進行保護，低壓鎖模的壓力最好是能調到模具中間沒有任何東西時才能合攏，放一張紙都能夠彈開。成形品等級vs合模力射出壓力射出壓力是指射出螺桿前端部作用於熔融材料的壓力(kg/cm2)。射

8、出壓力正比於射出缸直徑與螺桿直徑之平方比。一般中小型射出成形機的射出缸直徑與螺桿直徑之平方比為10-20，油壓最高壓力大都為140kg/cm2。Dp=P d2射出壓力與油壓壓力之關係HC-125射出壓力對照圖A2000料管1600射出壓力1200千克每800平方厘米02044最高射出壓力L(32)1450最高射出壓力L(38)1187最高射出壓力L(42)70kg/cm2射出油缸壓力面板設定值140kg/cm299%保壓壓力1.壓力過大，易產生毛邊及殘留應力，壓力過小，則易產生表面凹痕及尺寸收縮2.在足夠的保壓時間下，可利用保壓壓力來調整成品重量，隨著保壓壓力的增加，成品重量會漸趨於一個定值，

9、由成品重量及表面收縮的降低可決定適當的保壓壓力。3.保壓壓力在注塑力的80%左右，保壓是為了對模內的產品進行補料，以防止縮水等缺陷，壓力太小起不到補料的作用，太大易產生內應力，并使制品脫模困難。保壓可采用多段設定，。這樣即可達到補縮效果又可減少內應力。背壓1.在塑化時，螺桿不斷旋轉將塑膠送到螺桿頭部，這些被推進到螺桿前端的塑膠就會對螺桿產生壓力，這就是背壓。在注射成型時，它可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節(jié)，背壓的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均勻，利于塑膠內氣體排出，計量更精確；使熔料溫度增加，加速分解，容易造成流涎現象，塑化時間變長等。背壓的大小是依塑料的粘度及其熱穩(wěn)定性來決定一般為

10、5-15kg/cm2左右.2.若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較長，因此塑化程度較完全，氣體較不易進入，但在螺桿前端產生的熔膠壓力也較大，容易在機座後退時造成漏料。反之！若螺桿背壓小，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較短，因此塑化程度較不完全，且氣體較易進入。3.固體塑料的塑化階段由於螺桿在進料過程中因熔膠室的增壓而後退，因此後面進入的塑料所歷經的螺桿長度將變短，對塑料的熔化能力將會發(fā)生不足的現象，若因此使未完全熔化的膠粒進入熔膠室而成懸浮狀，將嚴重影響產品品質，因此隨著進料行程的進行，螺桿的後退速度應漸緩，且必須使後進的膠料能在螺溝內有足夠的時間熔化。為

11、達此目地，螺桿背壓應隨著進料行程的進行而漸增，而螺桿轉速應漸減。螺桿背壓示意圖脫模系統(tǒng)壓力為了制品的順利脫模，脫模系統(tǒng)（頂針，抽芯，螺紋，氣輔脫模等）的壓力就必須滿足動作的需要。但過高的壓力容易損壞設備和產品，所以壓力以能安全脫模為準。射臺壓力射臺的壓力只要能保證成型時穩(wěn)定，不漏膠就可，盡量用較小的壓力。速度射出速度射出速度(mm/sec)射出速度>350(mm/sec)稱高速成型機射出速度對于熱穩(wěn)定性好，薄壁，流長比大的產品宜用快速注射，而對易分解，厚壁產品則宜用慢速注射。對形狀復雜產品則宜用多級速度，一般是在有彎角的地方采用慢速。充填階段是速度控制，螺桿依照所設定的速度向前移動，只要

12、壓力未上升到壓力設定值(一般稱為一段壓)，螺桿將以設定的速度將熔膠射入模穴，但充填過程中若壓力上升到射壓設定值，則壓力不再升高，將以壓力設定值繼續(xù)推動螺桿，因此螺桿前進的速度降低。壓力設定值壓力變化壓力變化螺桿速度設定值螺桿前進速度變化充填過程主流道模穴射出速度快主流道射出速度慢.射出方向4例.l螺桿轉速rpm快，則吃料量多，剪切熱也較高，但若太快也可能造成塑膠分子的剪斷l(xiāng)參有玻纖的塑料，若螺桿轉速太快，會將玻纖剪斷，造成物性降低l隨著進料行程的進行，為使後進的膠料能在螺溝內有足夠的時間熔化，螺桿轉速應漸減。l螺桿在高轉速下物料的塑化質量就難以保證。并且在高速轉動的螺桿剪切作用下，物料容易分解

13、。0 20 40 80 100開鎖模速度開鎖模通常是用慢-快-慢，在剛開始和將到開鎖模位置時采用慢速，以減少對模具或設備的沖擊。值得注意的是一些抽芯，退螺紋機構的位置或多板模設定時要小心碰撞。脫模系度速度脫模系統(tǒng)（頂針，抽芯，螺紋，氣輔脫模等）的速度設定只要不損壞產品，不影響生產效率就行，但對于抽芯速度建議采用慢速以免撞針。松退速度倒抽太慢可能會產生流涎，太快易產生氣泡。流動性好的塑料用快速，流動性差的用慢速或不用。射臺速度前進和后退時不要對模具，機臺形成嚴重的撞擊或沖擊。時間©注射時間1.射出過程中實際的充填時間(螺桿在速度控制模式下的時間)，未必是機器上所設定的充填時間冷卻時間冷

14、卻時間以產品能順利脫模并無質量問題為最小。脫模時間這里的脫模時間主要是指抽芯和脫螺紋的時間，一定要保證有足夠的時間來完成脫模動作。延遲時間比如用到機械手或自動檢測時產品脫模后設備停頓時間。保壓時間1.保壓時間的設定應使?jié)部谶_到凝固，避免螺桿後退，壓力釋放，造成熔膠由澆口逆流出來，而使體積收縮劇增。2.在固定保壓壓力下，可以由保壓時間的調整來觀察成品重量的變化及澆口附近是否有明顯凹痕，以決定適當的保壓時間。3.保壓時間應以澆口被凝固的時間來確定。方法是：不要更改其它的參數，將保壓時間由長不斷的減少，如每次減1秒，到產品的重量開始下降時為最少的保壓時間。熔膠位置熔膠位置熔膠位置要能滿足產品需要并有一定的料墊（5-10MM）為好。最大為約占總計量的70%內為佳保壓位置1. 一般設定在成品體積充填達90%，到達充填/保壓轉換點時，射出機即切換成保壓階段的壓力控制，所謂的壓力控制是指射出機會依照所設定的壓力值(一般稱為二段壓)，繼續(xù)推動螺桿前進。2.充填/保壓轉換可以螺桿位置、模穴壓力、射出壓力等作為轉換的依據，一般大多以螺桿位置作為轉換點3.保壓位置在注塑產品到90%左右可為轉保壓位置。殘留位置1.殘留量是指充填及保壓階段都完成後，螺桿前端尚有留存的熔膠量，成品愈大，殘留量應愈多一些，一般設定約在510mm。2.殘留量的熔