1、1 引言 本文通過在南京理工大學紫金學院的學習,設計該零件的沖裁模.首先對沖壓件進行工藝性分析,對沖壓模具總體結構設計,畫裝配圖。沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程技術1。關鍵字 沖壓 凸模 凹模 模架 凸凹模 2 倒裝式沖孔落料復合模具設計2.1 零件圖2.2 產品零件的工藝性分析該過度板得材料為08鋼板，鋼板厚度2mm，具有

2、良好的沖裁性能。零件形狀簡單，對稱，是有圓弧和直線組成。對于沖小孔R10，沖大圓孔35.按照沖壓手冊一般沖孔模對該材料（鋼<400MPa）可以沖壓的最小的孔徑為d>t=0.5mm，因而小孔復合工藝要求。2.3 沖裁件的精度與粗糙度由表1，表2查出沖裁件內外所能達到的經濟精度為IT11，孔中心與邊緣距離尺寸公差為±0.5，對于孔心距公差為±0.1，將以上精度與零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較，可以認為該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證，其他尺寸標準，生產批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故決定采用沖孔落料復合模沖裁加工，且一次成形。板料厚度孔中心與邊緣距離

3、尺寸50501201202202203602±0.5±0.6±0.7±0.824±0.6±0.7±0.8±1.0表1 沖裁件內外形所能達到的經濟度基本尺寸/材料厚度3366101018185001IT12IT13IT1112IT14IT12IT13IT11表2 孔中心與邊緣距離尺寸公差、根據上表得出零件圖為：2.4 模具類型的確定常見的模具類型有單工序模，級進模，復合模三種。確定模具形式，應以沖裁工件的要求，生產批量，模具加工條件為主要依據。方案一、單序模：零件屬于中批量生產,因此采用單工序須要模具數量較多,生產率

4、低,所用費用也高,不合理;方案二、：復合模：若采用復合沖,可以得出沖件的精度和平直度較好,生產率較高,凸凹模最小壁厚為3.2mm。 方案三、級進模：大批量生產、沖裁精度較高，沖裁件孔與孔、孔與邊緣尺寸較小時使用，計算該件的最小壁厚為6mm2。 沖壓生產批量與合理模具形式見表4，單工序模，級進摸，復合模的比較見表3比較項目單工序模級進模復合模工件尺寸精度較低一般，IT11級以下較高，IT9級以下工件形位公差工件不平整，同軸度，對稱度及位置度誤差大不太平整，有時要求較平，同軸度，位置度誤差較大工件平整，同軸度，對稱度及位置誤差大沖壓生產率低，沖床一次行程內只完成一個工序高，沖床一次行程內完成多個工

5、序較高，沖床一次行程內完成兩個以上工序實現操作機械化，自動化的可能性較易，尤其適合多工位沖床上實現自動化容易，尤其適用于單機上實現自動化難，工件與廢料排除較復雜，只能在單機上實現部分機械化操作對材料的要求對材料寬度要求不嚴，可用邊角料對條料與帶料要求嚴格對條料寬度要求不大嚴，可用邊角料生產安全性安全較差比較安全安全性較差模具制造的難易程度較易，結構簡單，制造周期短，價格低形狀簡單件，比用復合模制造要求低形狀復雜件，比用級進模制造要求低應用通用性好，適合中，小批量生產，大形件的大量生產通用性較差，適合于形狀簡單，尺寸不大，精度要求不高件的大批量生產通用性較差，適用于形狀復雜，尺寸不大，精度要求較

6、高的大批量生產表3單工序模 級進模 復合模的比較批量/（千件/每年） 項目單件小批中批大批大量大件<11222020300>300中件<115550501000>1000小件<1110101001005000>5000模具形式簡易模 單工序模簡易模 單工序模級進模 復合模 單工序模級進模 復合模級進模 復合模設備形式通用壓機通用壓機高速壓機 自動及半自動通用壓機機械化自動壓機專用壓機和自動機表4 沖壓生產批量與合理模具形式通過以上關系比較，此工件是大批量生產，故采用沖孔落料復合模進行加工，且一次沖壓成形。所謂復合模具結構，就是在沖床的一次行程內，完成兩道以上

7、的加工工序。在完成這些工序過程中，沖件材料無需移動。復合模具結構優(yōu)點（1）制件精度高。由于是在沖床的一次行程內，完成數道加工工序。因此不存在累計定位誤差。使沖出的制件內外形相對位置及各件的尺寸一致形非常好，制件平直。適宜沖裁薄料和脆性及軟性材料。（2）生產效率高。（3）模具結構緊湊，面積較小復合模具結構的選用原則：只有當制件精度要求高，生產批量大，表面要求平整時，才選用復合模具3。3 沖壓模具總體結構設計3.1 模具類型根據零件的沖裁工藝方案,采用復合沖裁模。3.2 導向與定位方式導向形式：滑動導柱導套導向定位方式：板料定位靠導料銷和彈簧彈頂的活動擋料銷完成，因為該模具采用的是條料，控制條料的

8、送進方向采用的是導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷定距。3.3 卸料與出件方式沖孔凸模與凸凹模沖孔，沖孔廢料直接落料。利用推件塊將制件頂出。3.4 模架類型及精度該模具采用后側導柱模架，以凹模周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。3.5 沖裁間隙的選擇在沖裁模的設計中，凸凹模間隙的合理選取，是保證模具正常工作、提高沖片質量、延長模具壽命的一個關鍵因素。理想的間隙應該是板料沖裁斷裂時，凸凹模刃口邊所產生的裂紋在一條直線上，否則沖片邊緣將出現不允許的毛刺，使得刃口粘結嚴重，磨損加快，進而影響模具壽命。所以，如何選取合理的凸凹模間隙，是模具設計時不可忽略的問題4。材料為2mm的08鋼片，手冊表

9、5推薦的間隙為0.060.08（見表5），約為材料厚度的5%14%。按照這個間隙，沖出的零件片毛刺雖然能控制在規(guī)定范圍內。但由于間隙偏小，使得凸模與被沖的孔之間、凹模與落料之間的摩擦嚴重，造成凸模和凹模側壁產生粘結，卸料力增大，影響沖片斷面的質量，刃口容易變鈍，沖片易出毛刺，且毛刺增長過快，甚至發(fā)生凹模漲裂現象，致使模具壽命下降。且取小間隙時，由于彈性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，沖出的孔徑小于凸模，從而造成沖片的尺寸精度出現誤差5。厚度T/鋼片0.10.20.30.50.81Zmin0.010.0150.030.060.10.13Zmax0.030.0350.050.080.130.16表5

10、 落料、沖孔模刃口始用間隙4 沖壓模具工藝與設計計算4.1 排樣設計與計算4.1.1 根據零件形狀和增大利用率而采用斜排。4.1.2 搭邊值設定：料厚圓形非圓形aa1aa11222.5282.5表6 沖裁金屬材料的搭邊值查表得a1=2.5 a=2.84.1.3 條料寬度與導料板間距離計算采用無側壓裝置條料寬度與導料板間距離，條料的寬度B=（Dmax+2a+C）查表得條料寬度偏差=0.9mm，導料板與條料之間的最小間隙C查表得C=0.5B=(35+2x2.8+0.5)=41.1mm,根據實際取料寬為42mm，導料板間的距離:A=B+C= 42+0.5=42.5mm，步距S=2X+a1如圖4-1,

11、x=35.28,S=35.28X2+2.5=73.06圖4-1（斜排） 條料的利用率=(A/BS)X100%由零件圖用CAD計算得一個零件的面積為1600.77mm一個進距內的坯料面積:BXS=42X73.06=3068.52mm,因此材料利用率為:=(A/BS)X100%=(1600.77/3068.52)X100%53%4.2 設計沖壓力與壓力中心,初選壓力機. 落料力 根據零件圖,用CAD可計算出沖一次零件外周邊之和L=186.6mm,沖孔內周邊之和L=113.1mm,又因為=300Mpa,t=3mm,取K=1.3,則根據式,F1=KLt=1.3X186.6X3X300=218.322K

12、N沖孔力: F2=KLt=1.3X113.1X3X300=132.327KN所以沖裁力F=F1+F2=218.322+132.327=350.649KN推件力:由表,根據材料厚度取凹模刃口直壁高度h=9mm,故n=h/t=9/3=3,查表,取KT=0.45則FT=n KT F沖=3X0.45X132.327 =178.641KN卸料力FX 由表,取KX=0.04,則FX=KXXF落=0.04X218.322=8.732KN所以FZ=F+FX+FT=350.649+178.641+8.732=538.02KN公稱壓力F=1.3FZ=1.3X538.02=699.43KN根據公稱壓力選取壓力機因此

13、可選壓力機型號為J23-80閉合高度為380H290 壓力中心 因為該制件是簡單對稱件,所以壓力中心為該制件的幾何中心6。4.3 計算凸凹模刃口尺寸及公差 沖孔尺寸2-10+0.36根據表,由材料厚度可得Zmin=0.460mm, Zmax=0.640mm7.查表T=0.020 A=0.020，磨損系數表可得磨損系數X1=0.5,校核: T+A=0.04Zmax-Zmin=0.18dT=(dmin+x)=(8+0.5X0.36)=8.18dA=(dT + Zmin)=(8.18+0.46)=8.64 沖孔尺寸20根據表, 由材料厚度可得Zmin=0.460mm, Zmax=0.640mm. 查

14、表T=0.020 A=0.025，磨損系數表可得磨損系數X1=0.5,校核: T+A=0.045Zmax-Zmin=0.18dT=(dmin+x)=(20+0.5X0.52)=20.26dA=(dT + Zmin)=( 20.26+0.46)=20.72落料尺寸25根據表, 由材料厚度可得Zmin=0.460mm, Zmax=0.640mm. 查表T=0.020 A=0.025，磨損系數表可得磨損系數X1=0.5,校核: T+A=0.045Zmax-Zmin=0.18DA=(Dmax-x)=(20-0.5X0.52)=19.74DT=(DA-Zmax)=(19.74-0.64) =19.1 落

15、料尺寸35根據表, 由材料厚度可得Zmin=0.460mm, Zmax=0.640mm. 查表T=0.020 A=0.0308，磨損系數表可得磨損系數X1=0.5,校核: T+A=0.05Zmax-Zmin=0.18DA=(Dmax-x)=(35-0.5X0.62)=34.69DT=(DA-Zmax)=(34.69-0.64) =34.05 孔心距 60±0.74L=L平±18=60±18X1.48=60±0.18595 模具的總張圖與零件圖5.1 沖壓模具的零件圖模具的零部件，有很大一部分已實現了標準化，這對于簡化設計工作、穩(wěn)定模具質量、簡化模具制造維

16、修等，都具有重大的意義。在設計模具時，對于標準化的零部件，只需在標準化的資料中正確的選擇，大量的設計工作是對非標準件的設計。根據在模具中的功能和特點，可以分成兩類1.工藝零件：這類零件直接參與完成工藝過程和原材料直接發(fā)生作用。2.結構零件：這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和毛培直接發(fā)生作用10。沖模零件的詳細分類見下表工藝零件結構零件工作零件定位零件卸料和壓料零件導向零件支撐零件緊固零件其他零件凸模擋料銷卸料裝置導柱上下模座螺釘傳動零件凹模導正銷壓料裝置導套模柄銷釘凸凹模定位銷頂件裝置導板凹凸模固定板鍵導料板推件裝置導筒墊板承料板廢料裝置表7 沖模零件分類凹模設計 各沖裁的凹?？拙捎镁€切

17、割機床加工,安排凹模在模架上的位置時,要依據計算壓力中心的數據將壓力中心與模柄中心重合,其輪廓尺寸按公式 計算 用CAD計算出凹模刃口的最大尺寸b=78mm 查表2.9.5得k=0.3凹模厚度H=kb=0.3X78=23.4mm 凹模厚度取24mm凹模壁厚C=(1.5-2)H=40mm 所以凹模壁厚度為40mm 凹模長度L=l+2C=78+2X40=158mm 凹模寬度 B=l+2C=35+2X40=115mm由以上算得凹模輪廓尺寸LXBXH=158X115X24,查有關國家標準,并無厚度合適,因此我選LXB為標準尺寸,得LXB=160X125凹模材料的選用:材料選用T8A。T8A剛有高淬透性

18、，可用來制造斷面較大，形狀復雜，經受較大沖擊負載的各種模具，熱處理硬度為HRC61-6311。按以上計算的凹模外形尺寸，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，一般可不用進行強度校核。.凸模設計凸模材料：參照沖壓模具設計與制造選用T10A，因為所沖的孔均為圓形，而且都都不屬于特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用階梯式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換12，沖孔凸模結構如圖：凸模長度L=H固+H凹=1.8 H凹=1.8X24=43.2 H1=0.8 H凹=0.8X24=19.2 凸凹模設計復合模的結構特點是一定有一個凸凹模。凸凹模的內、外緣均為刃口，為保證強度，內外緣之間壁厚有一定厚度，取決于沖裁

19、件的尺寸。該凸凹模的最小壁厚=6.7mm13。5.2 選擇堅固件及定位零件 定位零件為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證胚料或工序件對模具的工作刃口春雨正確的相對位置，即必須定位。14條料在模具送寫平面中必須有兩個方向定位：一是在與送料方向垂直的方向上限位，保證條斜沿正確的方向送進，稱為條料橫向定位或送進導向；二是在送斜方向上的限位，控制條料一次送進的距離（步距），稱為條料縱向定位或送料定距。對于缺口或工序件的定位，基本上也是在兩個方向上的限位15。1.條料橫向定位裝置在復合沖裁模上，通常采用導料銷進行導料。三個導料銷的中心距離盡可能取大一些，以便于送料。并有利于防止條料偏斜。2.條

20、料縱向定位裝置在復合模中，縱向定位的主要作用是保證縱向搭邊值。擋料銷確保條料送進時又準確的送進距。活動導料銷常用與倒裝復合模，裝在卸料板上，有彈性元件支撐，可以伸縮的擋料銷。設計中選取橡膠彈性導料銷16。 螺釘規(guī)格的選用根據標準GB699選取材料為45鋼.熱處理硬度值HRC3540 卸料螺釘選用圓柱頭內六角卸料螺釘,卸料板上設置4個卸料螺釘,公稱直徑為12mm 卸料釘尾部應留有足夠的行程空間,卸料螺釘擰緊后應使卸料板超出凸凹模端面1mm,有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調整。175.3 設計和選用卸料與出件零件卸料是指把沖件或廢料沖凸模中卸下來18?？煞譃閯傂院蛷椥孕读涎b置兩種形式，視

21、模具的結構選擇。設計中為倒裝復合模，易采用彈性卸料裝置。彈性卸料裝置卸料力小，所得質量較好，平直度較高。彈性元件選用橡膠。卸料以卸料板卸料,出件是以凸凹模往上沖出即可,因此不用設計出件零件19。固定卸料板的平面外形尺寸一般與凹模板相同,其厚度可取10，LXBXH=158X115X10材料為45號鋼由以上根據凸凹?？稍O計出卸料板如圖5.4 .選擇模架及其它模具零件 選擇模架:根據GB/T 2861.5-90,由凹模周界158X115,及安裝要求20,選取凹模周界:LXB=160X125,閉合高度:H=170205,上模座:160X125X40下模座:160X125X50導柱25X160, 導套:

22、25X95X38,由以上可得模架如圖所示. 模柄: 由壓力機的型號J23-80.可查得模柄孔的直徑為60,深度為80,由裝配要求,模柄與模柄孔配合為H7/m6并加銷釘防轉,模柄長度比模柄孔深度小510mm,由于采用固定卸料，上模座回程時受力較大，因此選用壓入式模柄較合理21，所以根據GB2862.1-81得圖所示: 墊板 墊板的作用是承受并擴散凸模傳遞的壓力,以防止模座被擠壓損傷,因此在與模座接觸面之間加上一塊淬硬磨平的墊板. 22墊板的外形尺寸與凸模固定板相同,厚度可取310mm,這里設計時,由于壓力較大,根據GB2865.2-81選取規(guī)格為LXBXH=160X115X10凸模固定板的外形尺

23、寸與凸模的外形尺寸一致,厚度為20mm,根據核準選取板的規(guī)格為LXBXH=160X115X20; 凸凹模固定板: 凸凹模固定板的尺寸與墊板的尺寸一致,厚度為20mm,規(guī)格為LXBXH=160X115X20;5.5 壓力機的校核 公稱壓力 根據公稱壓力的選取壓力機型號為J23-80,它的壓力為800>699.43所以壓力得以校核22。 閉合高度 由壓力機型號知Hmax=380 M=90 H1=100，Hmin=HmaxM=380-90=290(M為閉合高度調節(jié)量/mm,H1為墊板厚度/mm)。根據GB/T 2851.3-90 得模具閉和高度為170H205,根據公稱壓力選用壓力機閉和高度

24、290H380, H墊=10023。因為 Hmin+10-H墊HHmax-5-H墊 200H275，所以H=205 選頂定壓力機J23-8符合要求。H=H(上)+H(墊)+H(凸凹)+L+H(下)=40+10+43.2+H(凸凹)+50=145+ H(凸凹)145+ H(凸凹)=205 H(凸凹)=60245.6 根據前面的設計與分析,我們可以得出如級進模具的總張圖如圖5-1所示:1.模座，2.螺釘,3.凸凹模固定板,4.導柱,5.彈簧,6.活動擋料銷,7.導套8.螺釘,9.連接打桿,10.推板,11.打桿,12.模柄 13.螺釘14.上模座 15.16.沖孔凸模 17.凸模固定板 18.推件

25、塊 19.落料凹模 20.卸料板 21.卸料螺釘 22.導料銷5-1 復合?？傃b圖6 模具經濟和技術上的分析模具的經濟性涉及到成本的高低供應是否充分，加工過程是否復雜、成品率的高低以及同一產品中使用金屬或鋼材型號的多少等。在我國當前情況下，考慮以鐵代鋼和以鑄代鍛還是符合經濟性要求的，故選擇一般碳鋼和鑄鐵能滿足要求的，就不要選用合金鋼。對一些只要求表面性能高的零件，可選用廉價鋼種，然后進行表面強化處理達到。另外，在考慮材料經濟性時，切記不宜單純以單價來比較材料的好壞，而應以綜合效益來評價材料的經濟性高低25。模具的技術分析，包括模具的結構、形狀以及尺寸等方面的分析。模具的結構。形狀和尺寸設計計算

26、完畢之后，要對模具的加工質量、使用條件提出基本要求，這些要求主要是：1.有適中而均勻的硬度，模具經淬火、回火處理后，其硬度值為HRC40-52（根據模具的尺寸而定，尺寸越大，要求的硬度越低）。2.有足夠高的制造精度，模具的形位公差和尺寸公差應符合圖紙的要求（一般按負公差制造），配合尺寸具有良好的互換性。3.有足夠高的表面粗糙度，配合表面應達Ra=3.2-1.6um,工作帶表面達Ra=1.6-0.4um，表面應進行氮化處理、2處理或其他表面強化處理，如多元素共滲處理及化學熱處理等。4.有良好的對中性、平行度、直線度和垂直度，配合面得接觸率應大于百分之八十模具無內部缺陷和表面缺陷，一般應進行超聲波

27、探傷和表面質量檢查后才能使用26。結 論在大學的學習過程中，畢業(yè)設計是一個重要的環(huán)節(jié)。是我們步入社會參與實際工作的一次極好的演示，我十分有幸提早把畢業(yè)設計和實際工作有機的結合起來。此次的畢業(yè)設計是我們從大學畢業(yè)走向未來工作的重要一步，從最初的選題、開題到計算、繪圖直到完成設計，期間查找資料、老師們的指導與同學的交流，每一個過程都是對自己能力的一次檢驗和充實。不但使我更進一步理解和懂得了以前學到的知識而且還把以前課本上學到的知識連接在了一起。使我能更好的融會貫通。此次畢業(yè)設計是對我專業(yè)知識和專業(yè)基礎知識一次實際檢驗和鞏固，畢業(yè)設計收獲很多，提高自己的繪圖能力。但是畢業(yè)設計也暴露出自己專業(yè)基礎的很

28、多不足之處，比如缺乏綜合應用專業(yè)知識的能力，對材料的不了解。這次實踐是對自己大學所學的一次大的檢閱，使我明白了自己知識還很淺薄。雖然馬上要畢業(yè)了但是自己的求學之路還很長，以后更應在工作中學習，努力使自己成為一個對社會有所貢獻的人。致 謝首先感謝南京理工大學紫金學院，給我提供這么好的學習生活環(huán)境，在校學習和生活的日子是我一生中一段難忘的經歷！本文是在方子良老師精心指導和大力支持下完成的。方師以其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響。他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪。 最后，再次對關心、幫助我的老師和同學表示衷心地

29、感謝參 考 文 獻1 王孝培. 沖壓手冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，2002.2 許發(fā)樾，等.沖壓設計應用實例M. 北京：機械工業(yè)出版社，2002.3 黃明，曹海橋，吉衛(wèi).典型零件塑性成形有限元模型選用方法的研究所.新技術新工藝M.機械加工及其自動化，2001（8）；2-44 洪深澤.冷擠壓工藝及模具設計M.安徽科學技術出版社，1985.5 王祖唐，關廷棟，肖景容，等.金屬塑性成形理論M. 北京：機械工業(yè)出版社，1989.6 趙孟棟主編，冷沖模設計M. 北京：機械工藝出版社，20077 王樹勛，林法禹，魏華光主編，實用模具設計與制造J. 長沙：國防科技大學，19928 鐘毓斌主編，沖壓工藝與模

30、具設計M. 北京：機械工藝出版社，20019 徐政坤主編，沖壓模具及設備M. 北京：機械工藝出版社，200710 史鐵梁主編，模具設計指導M. 北京：機械工藝出版社，200711 翁其金主編，沖壓工藝與模具設計M. 北京：機械工藝出版社，200512 劉建超，張寶忠主編，沖壓模具及設計制造M. 北京：高等教育出版社，200713 模具設計手冊編寫組編著，沖模設計手冊M. 北京：機械工藝出版社，199014 肖景容，周士能，肖祥芷編，板料沖壓J. 武漢:華中理工大學出版社，199515 姜奎華主編，沖壓工藝與模具設計M. 北京：機械工業(yè)出版社，200216 翁其金主編，沖壓工藝與沖模設計M. 北

31、京：機械工業(yè)出版社，200117 王芳主編，冷沖壓模具設計指導M. 北京：機械工業(yè)出版社，200418 王孝培， 沖壓手冊M. 北京：機械工業(yè)出版社，199019 沖模設計手冊編寫組， 沖模設計手冊M.機械工業(yè)出版社，198820 國家標準總局， 冷沖模(GB2851287581) J . 北京：中國標準出版社，198421 國家技術監(jiān)督局，沖模模架J. 北京：中國標準出版社，199122 姜伯軍編著， 級進沖模設計與模具結構實例J. 北京：機械工業(yè)出版社，200723 劉華剛編著， 沖壓工藝及模具M. 北京：化學工業(yè)出版社，200724 徐政坤主編， 沖壓模具設計與制造M. 北京：化學工業(yè)出

32、版社，200325 杜東福主編， 冷沖壓工藝及模具設計M. 湖南：湖南科學技術出版社，200026 徐政坤主編， 沖壓模具設計與制造M. 北京：化學工業(yè)出版社，2003附錄1 沖壓模具裝配工序卡片工號工序工藝說明1凸、凹模凸凹模預配1、裝配前仔細檢查各凸模、凹模、凸凹模的形狀及尺寸，是否符合圖紙要求和尺寸精度，形狀；2、將凸模分別于相應的凹?？着浜?，檢查間隙是否加工均勻，不合適者應重新修磨或更換。2凸模裝配以凹?？锥ㄎ唬瑢⒏魍鼓７謩e壓入凸模固定板的孔中，并擠緊牢固。3裝配下模1、在下模座1上畫中心線，按中心線裝配下墊板凸凹模和卸料板；2、在下模座、卸料板上，用機加工好的凹模分別確定其螺孔位置，

33、并分別鉆孔，攻絲；3、將下模、卸料板、下墊板、凸凹模、活動當料銷，彈簧裝在一起，打入銷釘，用螺釘釘緊。4裝配上模1、在已裝好的下模上放等高墊鐵，并在凹模中放入0.12的紙片，裝上落料凹模，空心墊板，然后將凸模與固定板組合并轉入凹模中；2、預裝上模，畫出與凸模固定板相應的螺孔、銷孔位置并鉆絞螺孔銷孔；3、用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；4、復查凸、凹模間隙并調整合適，緊固螺釘；5、切紙檢查，合適打入銷釘，寧靜螺釘。5試沖與調整裝機試沖并根據試沖結果作相應調整。附錄2 非標準零件的加工工藝過程凹模加工工藝過程 材料：T8A 硬度：3540HRC序號工序名稱工序內容1備料鍛件

34、（退火狀態(tài)）：120×100×20mm2粗洗洗六面到尺寸100×80×19 mm，注意兩大平面與相鄰側面用標準角尺測量達到基本垂直3平面磨磨光兩大平面厚度達到18.6mm，并兩相鄰側面達到四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘底孔和凹模洞口穿線孔絞孔 絞銷孔到要求攻絲 攻螺紋到要求5熱處理淬火 使硬度達到5660HRC6磨平面磨光兩大平面，使厚度達到18.3mm7線切割割凹模洞口，并留有0.010.02的研磨量8鉗研磨洞口內壁側面達到0.08um9鉗用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔10平磨研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求凸模加工工藝過程 材料：T10A 硬度：3540HRC 序號工序名稱工序內容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：30×20×60mm2粗洗粗洗凸模外形3磨磨下平面至尺寸，并留有1毫米的余量磨四周的平面，使相鄰兩側面的垂直度達到0.024熱處理淬火 使表面硬度達到HRC60645磨磨凸模表面的所有平面至尺寸精度要求6鉗總裝配附錄3 凸凹模加工工藝卡片凸凹模加工工藝卡片 材料：T10A 硬度：3540HRC序號工序名稱工序內容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：40×30×50mm2粗洗洗六面