1、1全鋼載重子午線輪胎質(zhì)量缺陷問題分析子午線輪胎制造工藝復(fù)雜，要求精度高。根據(jù)全鋼載重子午線輪胎常見質(zhì)量缺陷，進(jìn)行了原因分析，并提出了相應(yīng)的解決措施。1、胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲胎里露線是指輪胎里面鋼絲骨架材料內(nèi)表面覆膠不足， 鋼絲露出胎里表面。胎里露線多在肩部或側(cè)部出現(xiàn)簾線露出或“露肋骨”現(xiàn)象。在使用中胎里露出的鋼絲容易損壞內(nèi)胎，使輪胎胎體鼓包甚至爆破。肩部簾線彎曲是指輪胎肩部胎體簾線出現(xiàn)周向彎曲。簾線彎曲在輪胎行駛當(dāng)中受力不均，使鋼絲與膠的生熱增加，導(dǎo)致輪胎脫層或爆破，引起輪胎的早期損壞。全鋼絲載重子午線輪胎胎里露線和肩部簾線彎曲是生產(chǎn)和使用中困擾輪胎技術(shù)人員的一大難題。由于胎里露線和肩部簾

2、線彎曲是相輔相成的，是一對(duì)矛盾的統(tǒng)一體，所以將兩個(gè)問題一起討論。1.1 原因分析(1)胎里露鋼絲與肩部簾線彎曲主要原因是機(jī)頭寬度與簾線假定伸張值選取不合理。胎體由一層鋼絲簾布組成，簾線斷裂伸張率為 1.82.3 之間，胎體的鋼絲簾線伸張值一般在 1.0%1.8%之間。簾線伸張值大，成型機(jī)頭寬度窄，簾線長(zhǎng)度短。當(dāng)伸張值達(dá)到極限值；簾線會(huì)抽出內(nèi)襯層導(dǎo)致胎里露線。簾線伸張值小，成型機(jī)頭寬度寬，簾線長(zhǎng)度長(zhǎng)，容易導(dǎo)致肩部胎體簾線彎曲。半成品的尺寸和重量是根據(jù)材料分布圖計(jì)算出來的，當(dāng)半成品尺寸和質(zhì)量過大，會(huì)導(dǎo)致胎體簾線的材料過剩從而使胎體簾線彎曲。材料分布不足就會(huì)產(chǎn)生胎里露線，胎面或墊膠的厚度或長(zhǎng)度超公差

3、，使得肩部材料過剩，厚度增加，內(nèi)輪廓簾線舒展不開，導(dǎo)致肩部簾線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線伸展過渡，易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。(2)胎坯外周長(zhǎng)的大小也是影響胎里露線和肩部簾線彎曲的一個(gè)因素。胎坯外周長(zhǎng)達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)，則輪胎在硫化過程中伸張變形大，出現(xiàn)胎里露線；反之，胎坯外周長(zhǎng)大，輪胎在硫化過程中伸張變形小，將易出現(xiàn)簾線肩部彎曲。(3)一次法成型機(jī)傳遞環(huán)故障或鼓的撐塊出現(xiàn)故障，成型過程中胎圈定位、撐塊定位發(fā)生漂移或者平寬設(shè)定有誤，造成內(nèi)輪廓簾線較標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度增大，胎體簾線伸張不足，硫化后產(chǎn)生肩部簾線彎曲。反之，內(nèi)輪廓簾線較2標(biāo)準(zhǔn)簾線長(zhǎng)度短，將易出現(xiàn)胎里露線現(xiàn)象。1.2 解決措施(1)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)是內(nèi)在因素， 工藝和

4、操作是外部因素。 若存在普遍的胎里露線現(xiàn)象，應(yīng)重新計(jì)算、檢查校核機(jī)頭寬度的選取和膠囊設(shè)計(jì)值是否合理。嚴(yán)格控制擠出、壓型半成品部件的尺寸。不合格的半成品部件嚴(yán)禁使用。(2)對(duì)于成型鼓的周長(zhǎng)， 在班前和生產(chǎn)過程中不定期進(jìn)行檢查測(cè)量， 以防鼓板松動(dòng)或其他異?，F(xiàn)象的發(fā)生。(3)對(duì)胎圈定位、平寬等參數(shù)重新進(jìn)行設(shè)定， 同時(shí)在生產(chǎn)過程中經(jīng)常檢測(cè)以防止發(fā)生變化。 對(duì)超定型和定型過程中存在胎圈撐塊鎖緊問題的設(shè)備必須停止生產(chǎn)，通知維修人員解決后方可生產(chǎn)。檢查各種半成品部件是否符合施工條件，不合格的半成品嚴(yán)禁使用。正確設(shè)定硫化的定型壓力，并在生產(chǎn)過程中進(jìn)行周期性檢查，以防止發(fā)生波動(dòng)。2、胎體劈縫胎里劈縫是指胎體鋼絲

5、簾線排列不均、密度局部變稀，輪胎使用過程中單根簾線應(yīng)力局部過大，導(dǎo)致輪胎胎側(cè)鼓包甚至早期爆破。2.1 原因分析(1)操作時(shí)，胎側(cè)、內(nèi)襯層、肩墊膠、胎面及上工序產(chǎn)生的胎圈中的三角膠接頭過大，由于各種膠料的流動(dòng)為相對(duì)徑向流動(dòng)，而周向流動(dòng)較小，硫化過程中局部過剩的膠料滲入到胎體簾布中，造成胎體簾布局部劈縫。(2)在成型操作時(shí)，為避免或調(diào)整簾布接頭錯(cuò)邊， 手工調(diào)整使其端部對(duì)正，用力過量導(dǎo)致簾布拉伸；同時(shí)，由于部件的粘性互相粘合在一起，未使用汽油將其潤(rùn)開，而是用力拉扯簾布導(dǎo)致簾布拉伸。另外內(nèi)襯層、胎側(cè)和胎面接頭過大、膠料過多，在硫化時(shí)產(chǎn)生膠料流動(dòng)并滲入鋼絲中，導(dǎo)致簾線排列錯(cuò)位，反包充氣后簾布拉伸。(3)

6、由于光電開關(guān)等設(shè)備故障導(dǎo)致簾布拉伸而未發(fā)現(xiàn)。成型內(nèi)壓壓力過大造成胎體簾布劈縫。在胎體貼合時(shí)，由于設(shè)備或人為因素造成貼合定位超出公差，手動(dòng)調(diào)整用力過大導(dǎo)致簾布拉伸。(4)在進(jìn)行胎體簾布接頭時(shí)， 由于氣動(dòng)拉鏈?zhǔn)浇宇^壓力相對(duì)過大或簾布長(zhǎng)度過短，簾布接頭時(shí)兩端多膠等，造成接頭兩側(cè)簾布劈縫。(5)壓延工序生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的簾布劈縫。(6)成型后胎坯由于受到硬傷，破壞簾線排列，導(dǎo)致簾布拉伸稀線。2.2 解決措施34(4)適當(dāng)延長(zhǎng)定型時(shí)間和提高定型壓力， 使膠囊充分伸展， 保證膠囊的排氣線暢通。4、胎里窩氣胎里窩氣指輪胎硫化時(shí)膠囊沒有舒展開，使得輪胎胎里模印不清。4.1 產(chǎn)生原因(1)因?yàn)樵O(shè)備或人為原因，硫化

7、機(jī)定型合模后沒打入一定時(shí)間壓力的蒸汽。(2)新膠囊預(yù)熱時(shí)間不夠， 不能充分伸張， 膠囊和胎坯內(nèi)輪廓吻合不好造成窩氣。(3)定型壓力過小，膠囊壁與胎坯內(nèi)壁存在空氣。(4)膠囊排氣線堵塞，定型時(shí)氣體不能排除，造成胎里模印不清。(5)硫化機(jī)停機(jī)時(shí)間太長(zhǎng)， 膠囊在硫化鍋內(nèi)自然下墜變形，硫化時(shí)不能充分舒展造成窩氣。(6)胎坯太涼，膠囊與胎坯吻合不好造成窩氣。4.2 解決措施(1)操作工精心操作，硫化按照程序自動(dòng)地進(jìn)行。(2)新膠囊在使用前進(jìn)行預(yù)熱處理。(3)定型時(shí)保證膠囊的舒展。(4)及時(shí)清理膠囊上的雜物，尤其是殘余隔離劑。(5)膠囊的存放要盡量保持原有的形狀。(6)在裝第一鍋的時(shí)候?qū)δz囊進(jìn)行多次的伸張

8、動(dòng)作。5、胎側(cè)缺膠裂口胎側(cè)裂口是輪胎胎側(cè)部位窩藏空氣、水、汽油和隔離劑產(chǎn)生徑向或周向裂口。 胎側(cè)缺膠是胎側(cè)部位產(chǎn)生表面少膠凹陷現(xiàn)象。5.1 原因分析：(1)新胎胎側(cè)裂口的直接原因是隔離劑所致。輪胎制造過程中使用各種隔離劑，成型用的皂液和硫化脫模劑。胎坯或模具上粘有油污或隔離劑，硫化時(shí)膠料在流動(dòng)過程中發(fā)生隔離，硫化出鍋后就會(huì)出現(xiàn)重皮裂口或缺膠現(xiàn)象。(2)如果在硫化合模過程中定型壓力過小，胎側(cè)膠沒有充分舒展開， 模具內(nèi)的氣體不能排出，氣體在受熱后占據(jù)模具空間，造成周向缺膠。(3)胎坯存放的環(huán)境溫度太低， 影響膠料在硫化時(shí)的流動(dòng)性能。胎坯側(cè)部膠料發(fā)生噴霜、自硫現(xiàn)象，導(dǎo)致膠料的流動(dòng)性嚴(yán)重下降，造成缺膠

9、現(xiàn)象。5(4)成型超出定型位置。 胎側(cè)、子口加強(qiáng)層等部件成型定位錯(cuò)誤，造成胎側(cè)拉伸不均勻，硫化輪胎輪廓不能與模型接觸吻合好，胎側(cè)膠容易沿模型表面滑動(dòng)，在胎圈部分容易造成胎側(cè)擠壓形成裂口。(5)膠料的混煉和壓出時(shí)間過長(zhǎng)，排膠溫度過高， 半成品部件膠料反復(fù)摻用，導(dǎo)致門尼焦燒時(shí)間縮短，胎側(cè)膠的門尼粘度過低，膠料流動(dòng)性增大。焦燒時(shí)間短，胎側(cè)膠得不到充分流動(dòng)，造成胎側(cè)表面向里擠，在隔離劑的作用下出現(xiàn)胎側(cè)裂口。(6)模型排氣孔堵塞造成胎側(cè)部分空氣排不出去，硫化后使得胎側(cè)缺膠。(7)由于胎側(cè)、三角膠的部件半成品尺寸不規(guī)則或重量不足，造成簾布端點(diǎn)附近膠料不能充滿，成型時(shí)胎坯就會(huì)有一凹槽，硫化時(shí)正好將凹陷的胎側(cè)

10、的表面隔離劑擠到里面，硫化后出現(xiàn)端點(diǎn)或附近胎側(cè)出現(xiàn)間斷裂口。5.2 解決措施(1)操作工刷隔離劑時(shí)要避免掉在模具或胎坯上。成型工在操作時(shí)不得在胎坯或部件上涂抹隔離物質(zhì)，并在裝胎坯之前吹干凈模型中的水，對(duì)中心機(jī)構(gòu)“ O”密封圈、膠囊的夾盤等容易漏水的部位定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。(2)適當(dāng)提高定型壓力，保證胎坯在硫化中能夠充分舒展。(3)保證胎坯存放區(qū)域和硫化區(qū)域的溫度恒定，胎坯存放環(huán)境溫度不得低于 22，必要時(shí)單獨(dú)建立胎坯烘胎房， 對(duì)胎坯進(jìn)行預(yù)熱處理。 胎坯在硫化機(jī)前避免停放時(shí)間過長(zhǎng)或過短，胎坯應(yīng)按順序使用。對(duì)于發(fā)生噴霜、自硫現(xiàn)象的胎坯經(jīng)過處理后方可使用。(4)正確調(diào)整設(shè)備的各種參數(shù)， 對(duì)各

11、種部件的定位進(jìn)行校正， 嚴(yán)格按工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。(5)正確調(diào)整混煉、 壓出溫度控制系統(tǒng)， 在保證膠料和半成品部件合格的情況下，盡量縮短操作時(shí)間，減少膠料的門尼焦燒時(shí)間的損失。必要時(shí)，對(duì)膠料的配方和硫化條件進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。(6)定期、及時(shí)地疏通排氣孔， 清洗模具表面， 保證模型表面清潔和排氣孔暢通。(7)經(jīng)常檢查成型當(dāng)中的各種半成品，不合格的半成品嚴(yán)禁使用。6、子口圓角子口圓角是輪胎胎趾周向棱角不飽滿呈圓形。6.1 原因分析6(1)由于胎側(cè)、三角膠的部件半成品尺寸的不規(guī)則或厚度不夠、 重量不足使得硫化中此處材料不足，導(dǎo)致胎圈部位整周子口胎趾圓角。(2)二次定型后壓力低、 定型時(shí)間短。中心機(jī)構(gòu)密封不好，

12、 膠囊厚薄不均，定型時(shí)伸展不開，使得胎圈部位里殘留的空氣和水來不及排出去，形成子口胎趾圓角。(3)硫化定型壓力太高，使得胎體簾線上抽，導(dǎo)致胎圈子口胎趾圓角。(4)膠囊與膠囊卡盤涂刷隔離劑太多，膠囊表面有裂口， 膠囊漏水，胎圈部位膠料不能充滿模腔。6.2 解決措施(1)檢查半成品部件的尺寸：胎圈、簾布層、氣密層、子口包布，填充膠和胎側(cè)膠厚度和尺寸是否達(dá)到要求。(2)檢查半成品部件的定位、 輥壓胎圈部件的壓力。 檢查硫化機(jī)膠囊夾持環(huán)中心結(jié)構(gòu)“ O”密封圈是否泄漏。(3)適當(dāng)降低硫化的定型壓力。(4)在成型過程中檢查隔離劑用量是否過量，清理未硫化胎圈；在硫化過程中，檢查胎體上的噴涂脫模劑的均勻性，減少隔離劑在模具上的噴涂量。檢查胎圈部位排風(fēng)道，保證其暢通不堵塞。7、結(jié)論綜