1、0認(rèn)識(shí)認(rèn)識(shí)OEE（整體設(shè)備效能）整體設(shè)備效能）OEE=可用率 X 表現(xiàn)性 X 合格品率1 OEE代表整體設(shè)備效能（Overall Equipment Effectiveness) 這是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，揭示時(shí)間浪費(fèi)存在于哪里 統(tǒng)計(jì)各種時(shí)間浪費(fèi)目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn) OEE是什么?總時(shí)間損失生產(chǎn)轉(zhuǎn)換故障停機(jī)傳統(tǒng)效率衡量方式只計(jì)算了部分時(shí)間損失OEE所涵蓋的其他時(shí)間損失計(jì)劃外停機(jī)速度緩慢設(shè)備損壞損壞的部件2OEE用在何時(shí)?OEE用于以明確目的有針對(duì)性地支持業(yè)務(wù)目標(biāo)的實(shí)施 限制滿足客戶需求的價(jià)值創(chuàng)造流程能力實(shí)現(xiàn)的瓶頸機(jī)器設(shè)備 利用率必須提高的昂貴設(shè)備（如注模設(shè)備、壓鑄設(shè)備和沖壓設(shè)備）3河水

2、與暗礁的比喻河水與暗礁的比喻為什么在衡量為什么在衡量OEE？精益生產(chǎn)的目的是要降低庫(kù)存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力即更低水位運(yùn)作高損壞率高損壞率計(jì)劃外停機(jī)計(jì)劃外停機(jī)產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)品質(zhì)量低下低下運(yùn)行緩慢運(yùn)行緩慢頻繁故障頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時(shí)間長(zhǎng)線時(shí)間長(zhǎng)庫(kù)存水平庫(kù)存水平通過(guò)使企業(yè)的庫(kù)存強(qiáng)制減少到某個(gè)既定目標(biāo)，企業(yè)可以降低水位，主動(dòng)使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說(shuō)明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理4六種重大OEE損失機(jī)器故障換線計(jì)劃外停機(jī)速度下降質(zhì)量缺陷損壞OEE時(shí)間損失分為6大類5操作時(shí)間（停工時(shí)間損失）

3、機(jī)器故障換線可用時(shí)間 = (可使用總工時(shí)) - (窩工時(shí)間損失) (可使用總工時(shí))增值（缺陷損失）損壞質(zhì)量缺陷質(zhì)量 = （加工產(chǎn)品數(shù)量） - (缺陷數(shù)量) (加工產(chǎn)品數(shù)量)OEE計(jì)算 模型可使用總工時(shí)計(jì)劃內(nèi)停工*機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間（速度損失）計(jì)劃外停工速度降低勞動(dòng)生產(chǎn)率* = (操作時(shí)間) - (速度損失) (運(yùn)作時(shí)間)總體設(shè)備效能（總體設(shè)備效能（OEE） = 可用時(shí)間可用時(shí)間 x 生產(chǎn)效率生產(chǎn)效率 x 質(zhì)量質(zhì)量一班總工作時(shí)六種重大損失降低機(jī)器效能說(shuō)明* 計(jì)劃內(nèi)停工排除在OEE計(jì)算之外6OEE計(jì)算 舉例可使用總工時(shí)168 - 7*1 = 161計(jì)劃內(nèi)停工 = 1 小時(shí)/天總體設(shè)備效能 = 43% x

4、 42% x 66% = 12%每周總工作時(shí)間7*24 hours = 168機(jī)器故障 = 11.3 小時(shí)換線= 80.5 小時(shí) 可獲得的運(yùn)作時(shí)間 = (161) - (91.8) = 43% (161)操作時(shí)間161 - 91.8= 69.2計(jì)劃外停工 = 27.4 小時(shí)速度降低 = 12.9 小時(shí) 勞動(dòng)生產(chǎn)率* = (69.2) - (40.3) = 42% (69.2)機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間69.2 - 40.3 = 28.9質(zhì)量 = (28.9) - (9.7) = 66% (28.9)質(zhì)量缺陷 = 9.4 小時(shí) 增值時(shí)間28.9 - 9.7 = 19.2損壞 = 0.3 小時(shí) 航天企業(yè)舉例7在

5、生產(chǎn)實(shí)踐中測(cè)量OEE實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量方法應(yīng)視具體情況而詳細(xì)說(shuō)明舉例 在本例中，OEE測(cè)量同時(shí)通過(guò)直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進(jìn)行測(cè)量，這可以測(cè)算出未記錄的停工時(shí)間并設(shè)法降低工。通常這部分時(shí)間都會(huì)被列為計(jì)劃外停機(jī)的時(shí)間里，但不管怎樣都應(yīng)主動(dòng)降低這段時(shí)間。如果沒(méi)有進(jìn)行這種交叉檢查的話，OEE數(shù)據(jù)可能會(huì)被高估IK, TPUnrecorded DowntimeTPAvailable TimePLC控制器IK操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP操作員預(yù)計(jì)TP速度降低PLC控制器IKKB-Total Time手記日志KBIK, TPUnrecorded Downtime剩余IK, TP未記錄的停工時(shí)間TPAvai

6、lable Time標(biāo)準(zhǔn)TP計(jì)劃內(nèi)停工可使用總工時(shí)數(shù)據(jù)來(lái)源IK增值時(shí)間IKTPTPTPTPTPTPIKIKKB損壞手記日志KB責(zé)任-Total Time標(biāo)準(zhǔn)-總時(shí)間KB質(zhì)量缺陷KB還要監(jiān)控記錄沒(méi)有記錄在案的停工時(shí)間計(jì)劃外停工換線機(jī)器故障81. 機(jī)器故障 定義：由于機(jī)器故障而浪費(fèi)的時(shí)間 軟件自動(dòng)記錄來(lái)測(cè)量 應(yīng)對(duì)措施總生產(chǎn)維護(hù)操作員自己維護(hù)分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問(wèn)題解決法來(lái)確定問(wèn)題的優(yōu)先排序92. 換線 定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運(yùn)作，設(shè)備全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一個(gè)良好的舊產(chǎn)品到第一個(gè)良好的新產(chǎn)品間的時(shí)間 軟件自動(dòng)記錄來(lái)測(cè)量 應(yīng)對(duì)措施運(yùn)用SMED方法來(lái)縮短

7、換線時(shí)間*（包括運(yùn)轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）通過(guò)業(yè)績(jī)管理來(lái)按照標(biāo)準(zhǔn)監(jiān)控?fù)Q線時(shí)間是否合格實(shí)施持續(xù)改善行動(dòng)* 雖然我們的目標(biāo)是保持約10%的時(shí)間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產(chǎn)103. 計(jì)劃外停工 定義：機(jī)器故障停工或換線以外的原因造成的計(jì)劃停工所損失的時(shí)間（如停工時(shí)間少于5分鐘，開(kāi)工推遲/完工提前） 由軟件設(shè)置計(jì)劃來(lái)測(cè)量 應(yīng)對(duì)措施班組長(zhǎng)應(yīng)花時(shí)間觀察流程，注意并記錄短暫停工時(shí)間（“周期練習(xí)”）理解計(jì)劃外停工的主要原因，實(shí)施有重點(diǎn)的根源問(wèn)題解決法明確確定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)通過(guò)監(jiān)控來(lái)記錄的停工時(shí)間，不斷提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性能114. 速度降低 定義：由于機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)速度低于流程設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)而造成的時(shí)間損失 由PL

8、C控制器衡量 應(yīng)對(duì)措施明確實(shí)際設(shè)計(jì)速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因請(qǐng)工程人員進(jìn)行程序檢查并進(jìn)行修改應(yīng)用Machine Kaizen來(lái)查找低速的原因并對(duì)設(shè)計(jì)速度提出質(zhì)疑125. 損壞 定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件 由廢品記錄登記測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失） 應(yīng)對(duì)措施了解損壞的原因及發(fā)生的時(shí)間和地點(diǎn)，然后運(yùn)用根源問(wèn)題解決辦法來(lái)解決使用SMED技術(shù)來(lái)減少甚至消除設(shè)置調(diào)整的必要，并實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的第一輪通過(guò)流程如果因?yàn)檫M(jìn)線部件和原材料的變化而導(dǎo)致?lián)p壞，從而需要進(jìn)行調(diào)整來(lái)補(bǔ)償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應(yīng)商質(zhì)量

9、管理也參與到此管理流程136. 質(zhì)量缺陷 定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件 由記錄拒收情況來(lái)測(cè)量（注：假設(shè)每個(gè)部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時(shí)間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時(shí)間損失；假設(shè)返工不在線內(nèi)進(jìn)行） 應(yīng)對(duì)措施通過(guò)往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征運(yùn)用根源問(wèn)題解決工具（如5個(gè)為什么，問(wèn)題解決表，魚(yú)骨表以及PDCA）向造成質(zhì)量問(wèn)題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問(wèn)題14損失記錄方法概述損失類型損失類型 計(jì)劃停產(chǎn) 機(jī)器故障 換線 計(jì)劃外停產(chǎn) 速度降低 損壞 質(zhì)量缺陷改進(jìn)措施改進(jìn)措施 無(wú) 全部生產(chǎn)性維修（TPM）及PM分析 SMED行動(dòng) 問(wèn)題根源解決方法、業(yè)績(jī)管理 問(wèn)題根源解決方法 問(wèn)題根源解決方法 問(wèn)題根源解決方法如何記錄如何記錄 軟件自動(dòng)記錄 軟件自動(dòng)記錄 軟件自動(dòng)記錄 軟件自動(dòng)記錄 軟件自動(dòng)記錄 廢品記錄 返工和拒收定義定義 任何已計(jì)劃的停產(chǎn)，如午餐，PPM 機(jī)器停工檢修 速度以全速運(yùn)轉(zhuǎn)情況下最后一件舊的好產(chǎn)品部件轉(zhuǎn)換為第一件新的好產(chǎn)品部件的時(shí)間 除機(jī)器故障或換線的所有計(jì)劃外的停產(chǎn) 由于機(jī)器運(yùn)行速度較設(shè)計(jì)速度慢而造成的時(shí)間損失 在組裝或調(diào)整中的損壞部件 所有有缺陷的部件，包括線下返工總結(jié)總結(jié)15使用OEE時(shí)的注意事項(xiàng) OEE要應(yīng)用在一臺(tái)