1、27石灰、土穩(wěn)定底基層241施工方法：路拌平地機施工a. 檢查驗收路槽的壓實度、平整度、橫坡度、高程、中線，路基寬度，彎沉值等，如底基層施工與路基不是連續(xù)施工，對路基必須用1215t壓路機進行碾壓檢查（34遍）如有表面松散、彈簧等現(xiàn)象必須進行處理。b. 恢復中線每10m放出邊線樁進行抄平。c. 培路肩并每隔一定距離開挖泄水溝。（最好與急流槽位置相同處）d. 選好土場，取樣進行土的各項試驗工作，盡量選塑性指數(shù)1220的土，以便于粉碎，塑性指數(shù)偏大的粘性土要加強粉碎，粉碎后的土塊最大尺寸不應大于15mm，或采用兩次拌和第一次35%石灰拌和悶12天進行砂化。再加入其余石灰進行第二次拌和。e. 采用生

2、石灰時應在使用前710天進行充分消解并應過篩，石灰質量標準采用III級以下的生石灰。f. 做好混合料的組成設計，根據(jù)規(guī)范要求的強度標準，通過試驗以確定已定各土場必須的或最佳的石灰劑量，和混合料的最佳含水量及最大干密度。g. 以不同取土場分段按厚度所需數(shù)量進行備土。h. 用推土機平地機依據(jù)松鋪系數(shù)所確定的標高攤開整平，并檢測其含水量，如含水量過大應進行翻曬。待含水量適宜時，先用輕型壓路機穩(wěn)壓12遍。i. 根據(jù)配比確定的所需含灰量進行均勻布灰，如用生石灰粉采用方格法布灰，用消解灰采用碼灰條辦法人工計量布灰，灰布完后要認真檢查灰布的是否均勻。j. 用穩(wěn)定土路拌機配合機動耙，多鏵犁將混合料充分拌和，使

3、混合料成為色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并挖坑檢查是否拌到底。嚴禁第一遍拌和用鏵犁一次耕到底。檢查其含水量，含水量不足時進行補灑水。含水量偏大進行翻曬。k. 混合料拌和均勻后立即用平地機進行初平整型，用壓路機碾壓12遍，以暴露潛在不平，然后拉線作標高并用半磚頭、白灰作出明顯標記，用平地機配合人工進行精平，并隨時檢查標高，進行找補。l. 用大噸位三輪壓路機或高頻低震幅振動壓路機配合三輪壓路機及時進行碾壓，并及時檢查壓實度。m. 每工作1臺班末端要留出35m左右不碾壓，在下段施工時重新布灰拌和整平碾壓成活，使之接縫平順致密。n. 路段成型后及時灑水養(yǎng)生，七天內保持其表面濕潤。o. 應先行自檢驗收

4、，對不合格處加以處治，符合標準要求后方準交驗。準備下承層施工測量放樣備土整平輕壓布石灰拌和整平穩(wěn)壓做標高平地機精平碾壓養(yǎng)生自檢驗收施工工藝：主要施工機械：推土機，平地機，壓路機，自卸汽車，裝載機，水車，路拌穩(wěn)定土拌和機。水泥砼路面2101 人工攤鋪施工a 按需要備足質量合格的425#硅酸鹽水泥，砂石料，外摻劑等原材料。b 在適宜地點設置砼拌和站。c 提前進行原材料試驗，開工前一個月完成砼配合比設計報監(jiān)理工程師審批。d 在驗收合格的基層上進行測量放樣工作，并增設水準點，放出路面邊線支設模板，定出板塊分塊位置，模板支架應牢固不變形。e 檢查復核模板標高，平面位置支立是否準確穩(wěn)固，接頭是否緊密平順，

5、是否前后錯茬和高低不平等現(xiàn)象。f 按設計要求安設鋼筋網(wǎng)片，傳力桿。g 采用有自動計量裝置的拌和機或一般機械拌和設備，并在施工前檢查維修好施工機具設備，按配合比準確配料，嚴格控制水灰比及拌和時間進行拌和。h 用自卸汽車或砼罐車將砼在規(guī)定時間內運至施工路段，質檢合格后卸入工作面內。i 用人工鍬反扣將砼均勻攤鋪于模板內盡量整平并預留振實高度。同時注意調好傳力桿鋼筋位置。j 采用平板式輔以插入式振搗器均勻振搗。k 按設計要求位置設置橫向真假縫和縱向板邊，角隅補強鋼筋。l 用全幅行夯配合人工找平振搗整平板面。m 用電動抹平機輔以人工進行第一次抹平板面，進行真空吸水后待砼表面無泌水時再作第二次抹面，在抹面

6、施工過程中隨時檢查其平整度，不合格的及時進行處理。n 合理組織砼進料，橫向施工縫盡量設在橫向真假縫處。o 在板面無波紋水跡時，用刷毛機橫向拉毛、壓縫滾壓毛或在砼板有一定強度時，用塑料鋸縫機，金剛石鋸縫機作出橫向紋理處治。p 為防止風裂在干旱地區(qū)砼板成活后及時遮蓋，當板面有一定硬度時及時進行養(yǎng)生，濕養(yǎng)不得少于14天。養(yǎng)生方法可采用：（1） 覆蓋灑水養(yǎng)生（2） 圍堰注水養(yǎng)生（3） 塑料薄膜養(yǎng)生q 砼強度達到設計強度的25%以上時（一般正常施工溫度成活后24小時）便可拆模，拆模時注意不得損壞砼。r 當砼板體強度達到6Mpa或190個溫度小時，可開始假縫的鋸縫和填縫作業(yè)。s 砼板達到設計強度時，可允許

7、開放交通，開放交通前要將路面清掃干凈，填好縱、橫縫。工藝流程：原材料及機具準備砼配合比設計砼拌和站搭設清理基層施工放樣安裝模板及傳力桿砼攤鋪抹面及拉毛養(yǎng)生及拆模砼振搗開放交通切縫及填縫設置真縫板砼拌和運輸主要施工機具：水泥砼拌和機，自卸汽車，發(fā)電機，振搗器，電動抹平機，真空泵和鋸縫機。2-10-2 軌道式攤鋪機水泥砼路面的施工a. 基層的檢測驗收：基層各項技術指標應符合設計和施工技術規(guī)范要求，如壓實度、 高程、橫坡度、強度寬度等。b. 施工前準備有足夠的符合技術要求的原材料。c. 做好配合砼比設計，滿足砼的設計抗壓抗拆強度要求，耐久、耐磨、方便施工的和易性，以及就地取材經(jīng)濟合理。d. 提前做好

8、模板的加工與制作，制作數(shù)量應為攤鋪機攤鋪能力的1.5-20倍模板數(shù)量，以及相應的加固固定桿和鋼釬。e. 測量放樣：恢復定線，直線段每20m設一中樁，彎道段每5-10m設一中樁。經(jīng)復核無誤后，以恢復的中線為依據(jù)，放出砼路面澆筑的邊線樁，用3寸長鐵釘直線每10m一釘，彎道每5m一釘。對每一個放樣鐵釘位置進行高程測量，并計算出與設計高程的差值，經(jīng)復核確認后，方可導線架設。f. 導線架設：在距放樣鐵釘2cm左右處，釘打鋼釬（以不擾動鐵釘為準）長度約45cm左右，打入深度以穩(wěn)固為宜。進行抄平測量，在鋼釬上標出砼路面的設計標高位置線（可用白粉筆）應準確為2mm。然后將設計標高線用線繩拉緊栓記牢固，中間不能

9、產生垂度，不能擾動鋼釬位置要正確。g. 模扳支立：依導線方向和高度立模扳，模扳頂面和內側面應緊貼導線，上下垂直，不能傾斜，確保位置正確。模板支立應牢固，保證砼在澆注、振搗過程中，模板不會位移、下沉和變形。模扳的內側面應均勻涂刷脫模劑，不能污染環(huán)境和傳力桿鋼筋以及其他施工設備。安裝拉桿鋼筋時，其鋼筋間距和位置要符合設計要求，安裝牢固，保證砼澆注后拉桿鋼筋應垂直中心線與砼表面平行。h. 鋪設軌道：軌道可選用12型I字鋼或12型槽鋼均可，一般只需配備4根標準I字鋼長度即可，向前倒換使用，并應將I字鋼或槽鋼固定在0.5m*0.15m*0.15m的小型枕木上，枕木間距為1米。軌道應與中心線平行，軌道頂面

10、與模板頂面應為一個固定差值，軌道與模板間的距離應保持在一個常數(shù)不變。應保證軌道平穩(wěn)順直，接頭處平滑不突變。i. 攤鋪機就位和調試：每天攤鋪前，應將攤鋪機進行調試，使攤鋪機調試為與路面橫坡度相同的傾斜度。調整砼刮扳至模扳頂面路面設計標高處，檢查振搗裝置是否完好和其他裝置運行是否正常。j. 水泥砼拌和：應設置1一2臺能滿足攤鋪能力要求的能自動計量的水泥砼拌和樓。施工前，應備足經(jīng)檢測合格的原材料，在保證砼具有良好施工和易性條件下，經(jīng)批準后的優(yōu)化配合比設計。砼的抗壓、抗折強度完全保證滿足設計標準要求。在砼拌和過程中，應保證原材料計量誤差符合規(guī)范要求范圍內，砼現(xiàn)場施工坍落度符合設計配合比的要求，保證砼攪

11、拌均勻、不離析。k. 砼應優(yōu)先選用水泥砼罐車運送。如不具備時，必須采用不漏漿的自卸反斗車運送，砼必須覆蓋，防止水份蒸發(fā)和遭受雨淋。運輸車輛應滿足攤鋪和拌和的需要，自卸車由拌和站運至攤鋪現(xiàn)場不宜超過30分鐘。當運至澆注地點的砼發(fā)生離析，泌水和坍落度不符要求時，應進行二次攪拌合格后方可使用。l. 砼攤鋪(a) 攤鋪前應對基層表面進行灑水潤濕，但不能有積水 (b) 砼入模前，先檢查坍落度，控制在配合比要求坍落度+1cm范圍內，制作砼檢測抗壓抗折強度的試件。 (c) 攤鋪過程中，間斷時間應不大于砼的初凝時間。 (d) 攤鋪現(xiàn)場應設專人指揮卸料，應根據(jù)攤鋪寬度、厚度，每車砼數(shù)量均勻卸料，嚴格撐握不能虧料

12、，可適當略有富余，但又不能太多，防止被刮到模扳以外。 (e) 攤鋪過后，對拉桿要進行整理，保證拉桿平行與水平，同時要用鋁合金直尺進行平整度初查，確保砼表面平整不缺料。 (f) 每日工作結束，施工縫宜設在脹縫或縮縫處，按脹縫和縮縫要求處治。因機械故障或其他原因中斷澆注時，可設臨時工作縫。宜設在縮縫處按縮縫處理。 (g) 當攤鋪到脹縫位置時，應按脹縫設計要求設置脹縫和安裝傳力桿，傳力桿范圍內的砼可用人工振實和整平。如繼續(xù)澆注，攤鋪機需跳開一塊扳的長度開始進行，留下部分待模扳拆除并套上脹縫后用人工攤鋪振搗成型。 (h) 攤鋪機在攤鋪時，兩側應各設1名輔助操作員，保證攤鋪機運行安全和攤鋪質量。m. 人

13、工整修砼表面：（a） 先用鋁合金制成的振動梁進行振搗，消除攤鋪機在攤鋪、振搗、整平過程中留下的麻面。 （b） 用提漿棒（10cm鋼管制成）來回在砼面上滾動，保證砼表面水泥漿均勻分布。（c） 為防止鋸縫不及時造成斷板，應每隔三條鋸縫先壓一條縮縫。壓縫扳采用剛性好的鋼板制成，板寬以與縮縫深度相同，板厚與縮縫的寬度相同，板長比攤鋪面扳寬稍短1cm，做成刀形。在刀背上均勻焊接三個提手。壓人前應將壓縫板兩側涂刷脫模劑。在縮縫位置打入壓縫扳時，應嚴格控順直，壓入深度比砼表面稍低1cm左右，將壓縫板兩側隆起的砼抹平。在壓縫板靜止1一15小時（時間長短視施工時氣溫而定）然后先輕輕抬動幾下壓縫板，不要擾動兩側砼

14、，2小時左右提出壓縫扳（以提出壓縫不變形為準）。（d） 在做壓縫的同時，搭設工作踏板，用木抹進行人工抹光收漿后應無任何痕跡。并用鋁合金直尺檢測成型后的表面平整度和相鄰兩扳高差，檢測結果應符合規(guī)范要求。n. 壓紋或拉槽：為使混凝土表面具有很好的抗滑性能，混凝土表面的紋理制作可采用壓紋或拉槽的形式。應及時撐握壓紋或拉槽的時機，一般以抹光收漿后半小時,用手指輕壓有軟感，水泥漿又不粘手為準，砼初凝之前完成。不管是壓紋或拉槽，在施工時必須采用導向尺控制紋理的順直，深度均勻，一般控制為2一3mm左右，不能有石子或粗粒砂浮于表面。壓紋多采用木制壓輥或鐵制壓輥，拉槽多采用塑料管制拉槽器或鋼絲編制的拉槽器。o.

15、 養(yǎng)護：一般路面紋理制作完成后半小時，即可進行，養(yǎng)護可采用噴灑養(yǎng)生劑或澆水兩種形式，噴酒養(yǎng)護劑養(yǎng)生一次即可，以每平方米02升為準，應均勻噴灑，不得遺漏。如果采用澆水養(yǎng)生，必須保證7天之內24小時保證砼表面濕潤，可用不污染砼表面覆蓋物上澆水滲透養(yǎng)生。也可四周筑土圍堰澆水養(yǎng)生，兩種方法均應在鋸縫完成后進行。以前可用噴霧器噴灑養(yǎng)生。p. 鋸縫必須及時，不宜早不宜遲，過早鋸縫縫口易起毛邊，太晚鋸縫困難會出現(xiàn)斷板，一般可依據(jù)澆注時的溫度乘以澆注后的時間達到220OC為準或砼抗壓強度達5Mpa，即可開始鋸縫，鋸縫問距應為面板寬度的1.33倍，間距太長容易產生斷板現(xiàn)象。鋸縫應順直按劃線進行，深度應符合設計要

16、求，一般為扳厚的14左右。鋸縫后要及時用水沖洗干凈，為填縫打好基礎。q. 填縫：填縫料可用瀝青瑪蹄脂類及其它防水性能好的材料，填縫應及時，以防縫口縫壁受到污染，如用瀝青類填縫不宜太滿，只需灌入縫深的2/3即可，如用乳化瀝青橡膠，氯丁橡膠等可低于路面5mm。r. 拆模：當砼強度能夠保證表面及棱角不受拆模損壞時方可拆模（一般砼抗壓強度達到2.5Mpa時）。拆模時不得擾動拉桿鋼筋和脹縫傳力桿鋼筋以及其他預埋件。s. 自檢驗收，計量支付，開放交通：路面經(jīng)過養(yǎng)生后，砼強度達到設計強度100時，首先通過自檢驗收，呈報計量支付，并開放交通。主要工藝流程施工前的準備測量放樣導線架設模板支立，拉桿安裝鋪設軌道模

17、板軌道驗收攤鋪機就位調試水泥砼攤鋪人工整修養(yǎng)護自、驗收計量支付、開放交通抗拆抗壓強度檢測鋸縫填縫基層灑水濕潤壓紋或拉毛原材料檢測備料設計配合比及報批拌合樓調試及試拌砼拌合坍落度檢測砼運輸試塊制作拆模 主要施工機械：水泥砼拌合機、水泥砼運送罐車（自卸反斗車）、攤鋪機、發(fā)電機、裝載機、水車、鋸縫機。瀝青砼路面A 施工準備a. 選購經(jīng)調查試驗合格的材料進行備料，礦料應分類堆放，礦粉必須是石灰?guī)r磨細而成不得受潮，必要時做好礦料堆放場地的硬化處理和場地四周排水設施及搭設礦粉庫房或儲存罐。b. 做好配合比設計報送監(jiān)理工程師審批，對各種原材料進行符合性檢驗。c. 在驗收合格的基層上恢復中線（底面層施工時）在

18、邊線外側0.3-0.5m處每隔5-10m釘邊樁進行水平測量，拉好基準線，畫好邊線。d. 對下承層進行清掃，底面層施工前二天在基層上灑透層油。在中底面層上噴灑粘層油。e. 試驗段開工前28天安裝好試驗儀器和設備，配備好的試驗人員報請監(jiān)理工程師審核。各層開工前14天在監(jiān)理工程師批準的現(xiàn)場備齊全部機械設備進行試驗段鋪筑，以確定松鋪系數(shù)、施工工藝、機械配備、人員組織、壓實遍數(shù)，并檢查壓實度，瀝青含量，礦料級配，瀝青混合料馬歇爾各項技術指標等。B 瀝青混合料的拌和a 各種集料分類堆放，每個料源均進行試驗，按要求的配合比進行配料。b 設置間歇式具有密封性能及除塵設備，并有檢測拌和溫度裝置的瀝青砼拌和站。c

19、 拌和站設試驗室，對瀝青砼的原材料的瀝青混合料及時進行檢測。d 瀝青的加熱溫度控制在規(guī)范規(guī)定的范圍之內，即1501700C。集料的加熱溫度控制在1601800C；溫和料的出廠溫度控制在1401650C。當溫和料出廠溫度過高廢棄?；旌狭线\至施工現(xiàn)場的溫度控制在不低于1201500C。e 出廠的混合料須均勻一致，無白花料，無粗細料離析和結塊現(xiàn)象，不符要求時廢棄。C 混合料的運輸a 根據(jù)拌和站的產量、運距合理安排運輸車輛。b 運輸車的車箱內保持干凈，涂防粘薄膜劑。運輸車配備覆蓋棚布以防雨和熱量損失。c 已離析、硬化在運輸車箱內的混合料，低于規(guī)定鋪筑溫度或被雨淋的混合料予以廢棄。D 混合料的攤鋪a 根

20、據(jù)路面寬度選用12臺具有自動調節(jié)攤鋪厚度及找平裝置，可加熱的振動熨平板，并運行良好的高密度瀝青砼攤鋪機進行攤鋪。b 底、中、面層采用走線法施工，表面層采用拖杠法施工。c 攤鋪機均勻行駛，行走速度和拌和站產量相匹配，以確保所攤鋪路面的均勻不間斷地攤鋪。在攤鋪過程中不準隨意變換速度，盡量避免中途停頓。d 瀝青砼的攤鋪溫度根據(jù)氣溫變化進行調節(jié)。一般正常施工控制在不低于110130OC，不超過165OC，在攤鋪過程中隨時檢查并作好記錄。e 開鋪前將攤鋪機的熨平板進行加熱至不低于65OC。f 采用雙機或三機梯進式施工時，相鄰兩機的間距控制在1020m。兩幅應有510cm寬度的重疊。g 在攤鋪過程中，隨時

21、檢查攤鋪質量，出現(xiàn)離析、邊角缺料等現(xiàn)象時人工及時補灑料，換補料。h 在攤鋪過程中隨時檢查高程及攤鋪厚度，并及時通知操作手。i 攤鋪機無法作業(yè)的地方，在監(jiān)理工程師同意后采取人工攤鋪施工。E 混合料的壓實a 壓路機采用二臺三臺雙輪雙震壓路機及23臺總重量不小于15T膠輪壓路機組成。b 初壓：采用雙輪雙振壓路機靜壓12遍，正常施工情況下，溫度應不低于110OC并緊跟攤鋪機進行：復壓：采用膠輪壓路機和雙輪雙振壓路機振壓等綜合碾壓46遍，碾壓溫度多控制在80100OC；終壓：采用雙輪雙振壓路機靜壓12遍，碾壓溫度應不低于65OC。邊角部分壓路機碾壓不到的位置，使用小型振動壓路機碾壓。c 碾壓順縱向由低邊

22、向高邊按規(guī)定要求的碾壓速度均勻進行。相鄰碾壓重疊寬度大于30cm。d 采用霧狀噴水法，以保證瀝青混合料碾壓過程中不粘輪。e 不在新鋪筑的路面上進行停機，加水、加油活動，以防各種油料、雜質污染路面。壓路機不準停留在溫度尚未冷卻至自然氣溫以下已完成的路面上。f 碾壓進行中壓路機不得中途停留、轉向或制動，壓路機每次由兩端折回的位置階梯形隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上，振動壓路機在已成型的路面上行駛關閉振動。F 接縫處理a 梯隊作業(yè)采用熱接縫，施工時將已鋪混合料部分留下2030cm寬暫不碾壓，作為后攤鋪部分的高程基準面，后攤鋪部分完成立即騎縫碾壓，以除縫跡。b 半幅施工不能采用熱接縫時，采

23、用人工順直刨縫或切縫。鋪另半幅前必須將邊緣清掃干凈，并涂灑少量粘層瀝青。攤鋪時應重疊在已鋪層上510cm，攤鋪后將混料人工清走。碾壓時先在已壓實路面行走，碾壓新鋪層1015cm，然后壓實新鋪部分，再伸過已壓實路面1015cm，充分將接縫壓實緊密。c 橫接縫的處理方法：首先用3m直尺檢查端部平整度不符合要求時，垂直于路中線切齊清除。清理干凈后在端部涂粘層瀝青接著攤鋪。攤鋪時調整好預留高度，接縫處攤鋪層施工結束后再用3m直尺檢查平整度立即用人工處理。橫向接縫的碾壓先用雙輪雙振壓路機進行橫壓，碾壓時壓路機位于已壓實的混合料層上伸入新鋪層的寬為15cm，然后每壓一遍向鋪混合料移動1520cm，直至全部

24、在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。d 縱向冷接縫上、下層的縫錯開15cm以上，橫向接縫錯開1m以上。G 檢查試驗a 按施工技術規(guī)范要求的頻率認真作好各種原材料、施工溫度、礦料級配、馬歇爾試驗、壓實度等試驗工作。b 在施工過程中隨時檢查鋪筑厚度、平整度、寬度、橫坡度、高程。c 所有檢驗結果資料報監(jiān)理工程師審批和申報計量支付。瀝青混合料抽提等試驗驗壓實度檢測制定改進措施路面成型檢測瀝青混合料壓實瀝青混合料攤鋪批準配合比試驗段施工噴灑透層油瀝青混合料生產試機拌和配合比調試瀝青砼配合比設計材料性能鑒定料場選擇路緣石安裝測量放樣基層檢測驗收機械試運轉機械檢修路面面層施工工藝機械選型與安裝28 石灰，粉煤灰

25、，土底基層（二灰土）A 路拌法a. 準備下承層，檢查下承層的壓實度、平整度、橫坡度、高程、寬度等，對土基必須用1215T三輪壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查（34遍），如果表面松散、彈簧等現(xiàn)象必須進行處理。b. 施工放樣：恢復路中線每10m設一中樁并放出該層邊線樁，進行水平測量，并在邊樁上準確標出實施層頂標高，有明顯標記。c. 培路肩并進行壓實。d. 選擇適宜做二灰土的土場，塑指在1220，備經(jīng)試驗合格的粉煤灰、白灰。生石灰要提前710天進行充分消解，并過篩。石灰應不低于III級。e. 做好二灰（石灰、粉煤灰）土的試驗工作，以確定不同土場的石灰、粉煤灰、土的含量，以及最佳含水量最大干密度，并在

26、正式實施前做好試驗段工作，以確定施工工藝，松鋪系數(shù)，機械設備數(shù)量、人員組織、壓實遍數(shù)。f. 根據(jù)路段寬度、厚度及預定的壓實密度計算干混合料重量：根據(jù)混合料的配合比、材料的含水量以及所用運料車輛的噸位計算各種材料的堆放距離和數(shù)量。g. 先將土運到路上并用推土機、平地機進行均勻攤平用輕型壓路機碾壓1-2遍，然后再運送并均勻攤鋪粉煤灰，并用壓路機碾壓1-2遍，然后再布白灰。采用消解灰時按配比要求數(shù)量采用碼灰條或畫方格進行人工、均勻布灰，如采用袋裝生石粉按每包石灰粉應布的面積畫方格，人工均勻布灰，并進行檢查。h. 采用穩(wěn)定土拌和機配合多鏵犁，旋轉耕作機進行拌和，先進行干拌二遍以上，拌和深度直到穩(wěn)定層底

27、。并設專人隨機檢查拌和深度并及時反饋給拌和機操作手進行調整。保證沒有素土夾層。i. 用灑水車將水均勻地噴灑在干拌后的混合料上。j. 拌和機緊跟在灑水車后面進行拌和，以減少水分流失。在灑水拌和過程中及時檢查混合料的含水量，水分宜略大于最佳含水量1%左右。在拌和過程中要及時檢查拌和深度和混合料的均勻程度，即達到混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，且水分合適均勻。k. 首先用膠輪壓路機碾壓12遍，然后用平地機整平和整形，在平地機操作過程中隨時拉線檢查標高、橫坡（路拱），并用人工配合找補，應預留沉降量。l. 整型后在混合料的含水量處于最佳+12%時采用15T以上三輪壓路機或振動壓路機及時進行碾壓。直

28、到達到壓實度為止，并及時進行檢測。在碾壓過程中應保持表面漸濕。m. 每施工段未端58m，不進行碾壓，待下段施工時一并進行整平碾壓。n. 養(yǎng)生，成活后立即灑水養(yǎng)生七天，經(jīng)常保持濕潤，并進行自檢驗收，對不合格處加以處治，符合標準要求后方準交驗，計量支付。準備下承層施工放樣運輸和攤鋪整平土穩(wěn)壓土運輸和攤鋪整平粉煤灰穩(wěn)壓粉煤灰布石灰拌和灑水整型碾壓養(yǎng)生自檢驗收施工工藝：主要施工機械： 推土機，平地機，穩(wěn)定土路拌機，自卸汽車，灑水車，壓路機，裝載機。石灰，粉煤灰底基層：（二灰）A 路拌法：（只適用于底基層的第一層）a. 準備下承層，檢查下承層的壓實度，平整度，橫坡度，高程，寬度等，對土基必須用1215T

29、三輪壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查（34遍），如有表面松散、彈簧等現(xiàn)象必須進行處理。b. 施工放樣：恢復路中線每10m設一中樁并放出底基層邊樁，進行水平測量并在邊樁上準確標出實施層頂標高標出明顯標記。c. 培路肩進行壓實。d. 按石灰與粉煤灰比例備經(jīng)試驗合格的石灰、粉煤灰，堆放在儲料場。如采用生石灰塊應提前710天進行充分消解并過篩。e. 做好混合料的試驗工作，以確定石灰含量，最佳含水量，標準干密度并做好試驗段以確定施工工藝，松鋪系數(shù)，機械配備數(shù)量，人員組織，壓實遍數(shù)等。f. 根據(jù)層厚、寬度、配比計算粉煤灰所需數(shù)量將粉煤灰均勻運至下承層上。g. 用推土機，平地機將粉煤灰攤平并檢查其厚度，如含

30、水量不足及時進行補灑至略大于最佳含水量，用壓路機進行穩(wěn)壓。h. 采用袋裝生石灰粉時根據(jù)配比計算每包所攤面積，畫出方格人工均勻布灰，采用消解石灰時可采用方格法或碼灰條方法人工布灰，石灰布的一定要均勻，并檢查其厚度。i. 用穩(wěn)定土路拌機配合機動耙，多鏵犁進行充分拌和，使混合料成為色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，并挖坑檢查其是否拌到底，在拌和過程中應隨時檢查含水量，如含水量不足應補充灑水濕拌。j. 檢查其混合料的鈣鎂含量，如不足應及時補灰重拌。k. 取樣做無側限壓強試件。l. 用膠輪壓路機、拖拉機進行穩(wěn)壓12遍。m. 用平地機進行整平，整型并隨時拉線檢查標高、橫坡、路拱，并配合人工進行找補，按壓實系

31、數(shù)、預留沉降量。n. 采用高頻振動壓路機配合三輪壓路機進行碾壓至達到壓實度為止。如采用袋裝生石灰粉應悶料12小時后進行碾壓。o. 路段成型后及時灑水養(yǎng)生，七天內保持其表面濕潤，未作上承層之前嚴禁開放交通，并進行自檢驗收，對不合格處加以治符合要求后方能上承層施工。準備下承層施工放樣培肩備粉煤灰布石灰拌和養(yǎng)生自檢驗收整平整型碾壓施工工藝：26級配砂礫底基層a 準備下承層，檢查驗收路基或墊層，土基用1215T三輪壓路機或等效壓路機進行碾壓檢驗（壓23遍）發(fā)現(xiàn)表面松散、彈簧及時進行處理，并按規(guī)范要求進行檢查驗收。b 選擇符合底基層集料級配范圍要求質量合格的料場進行備料。c 施工放樣：恢復中線每10m釘

32、一樁，并在兩側邊緣外0.33-0.5m設邊樁，進行水平測量，在邊樁上用明顯標記標出底基層邊緣的設計標高。d 事先通過試驗段確定的松鋪系數(shù)，并計算各段所需用數(shù)量，用自卸車運至施工現(xiàn)場均勻卸于下承層上，并及時進行攤鋪。e 用推土機、平地機將砂礫均勻攤鋪在下承層上，表面力求平整，并有規(guī)定的路拱或橫坡檢查含水量不足時進行補灑，同時攤鋪路肩用料。f 用壓路機在初平的路段上快速進行碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。g 拉線檢查標高，按設計高程每10m一個斷面作三個標高點，作出明顯標記，用自卸汽車配合人工或手推車進行找補整形。h 平地機進行細平，整型并隨時檢查標高。（并預留一定沉降量）i 采用振動壓路機配合三輪

33、壓路機進行碾壓，在碾壓過程表面應隨時保持濕潤，并檢查壓實度，達到規(guī)范要求為止。j 在未作上承層前嚴禁開放交通，應先行自檢驗收，對不合格處加以處治符合要求為止。檢查驗收下承層備料施工放樣砂礫運輸初平灑水穩(wěn)壓細平碾壓自檢驗收施工工藝：施工主要機械：推土機，平地機，水車，自卸汽車，裝載機，壓路機。 級配碎礫石底基層A 級配碎、礫石底基層路拌法a. 檢查驗收路基或墊層，對土路基用1215T三輪壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查，發(fā)現(xiàn)表面松散、彈簧及時進行處理，并按規(guī)范要求進行驗收。b. 施工放樣：恢復中線每10m設一樁并在兩側邊緣外0.30.5m設邊樁，進行水平測量并標出明顯標記標出底基層邊緣設計標高。

34、c. 根據(jù)級配范圍要求備料，根據(jù)路段的寬度、厚度及預定的擊實密度和松散干容量按確定的配合比分別計算各段所需的未篩分的碎石和石悄的數(shù)量或不同粒級碎石和石屑數(shù)量。d. 在料場灑水使未篩分碎石和石屑預定比例在料場混合，同時灑水潤滑以便減輕施工現(xiàn)場的拌和工作量和運輸過程的離析現(xiàn)象。e. 集料運輸，用自卸汽車按需要數(shù)量均勻卸料堆放并及時攤鋪。f. 以事先通過做試驗段確定集料的松鋪系數(shù)，用推土機平地機將料均勻地攤鋪在預定的寬度上，并檢查其松鋪標高厚度視其是否符合設計要求，進行減料或補料工作。g. 當采用不同粒級的碎石和石屑時，將大料碎石鋪在下面，中碎石鋪在大碎石層上，小碎石鋪在中碎石層上，灑水使碎石濕潤后

35、再攤鋪石屑。h. 用穩(wěn)定土路拌機拌和兩遍以上或用平地機、多鏵犁、缺口圓盤耙配合進行拌和，拌和深度直到級配碎石層底并挖坑檢查，拌和結束時，混合料的含水量均勻并較最佳含水量大1%左右，且沒有粗細顆粒離析現(xiàn)象。i. 用平地機將拌和均勻的混合料按規(guī)定的路拱進行整平，整型。j. 用拖拉機或壓路機在已初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。然后再用平地機進行精平和整形，并隨時拉線檢查標高，在整型過程中隨時消除粗細顆粒離析現(xiàn)象。k. 含水量等于或略大于最佳含水量時立即用12T以上三輪壓路機或振動壓路機進行碾壓至要求的密實度為止，并及時做壓實度檢測。l. 作業(yè)段的銜接處搭接拌和，第一段拌和后留58m不進

36、行碾壓，第二段施工時再一起拌和整平碾壓。m. 在未作上承層嚴禁開放交通，應先自檢驗收，對不合格處加以自治，符合要求后方能交驗計量支付。施工工藝：自檢驗收碾壓整型施工放樣準備下承層未篩分碎石和石屑在碎石場加水濕拌補充拌和灑水運到現(xiàn)場攤鋪拌和補充灑水運輸和撒布石屑灑水使碎石濕潤未篩分碎石運輸和攤鋪主要施工機械：推土機，平地機，自卸汽車，灑水車，壓路機，裝載機。B. 級配碎石廠拌法a. 檢查驗收路基或墊層，對土基用1215T三輪壓路機或等效的壓路機進行碾壓檢查，發(fā)現(xiàn)表面松散、彈簧及時進行處理，并按規(guī)范要求進行驗收。b. 做好配合比設計，并按工程需要備足合格的原材料分別堆放。c. 選擇原材料運輸，施工

37、方便的場地設站，用穩(wěn)定土拌和機進行拌和，在正式拌和混合料前對廠拌設備進行調試標定，使混合料的顆粒組成和含灰量、含水量都達到規(guī)定的要求。d. 采用不同粒級的碎石和石屑，按設計配合比在拌和機內拌制級配碎石混合料，其含水量應大于最佳含水量的12%。e. 施工放樣：恢復中線每10m設一中樁并在兩側邊緣外0.30.5m釘邊樁，進行水平測量標出明顯標記，標出底基層邊緣設計標高。f. 用自卸汽車按斷面需要數(shù)量均勻卸料堆放，并及時攤鋪。g. 以事先通過做試驗段確定的松鋪系數(shù)，用推土機、平地機將料均勻地攤鋪在預定的寬度上，并檢查其松鋪厚度、標高，視其是否符合設計要求進行減料或補料。h. 用壓路機在已初平的路段上

38、快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整，然后再用平地機進行精平和整形，并隨時拉線檢查標高、橫坡。i. 在含水量等于或略大于最佳含水量時立即用12T以上三輪壓路機可振動壓路機進行碾壓至要求的密度為止，并及時做壓實度檢測。j. 作業(yè)段的銜接處搭接拌和，第一段拌和后留58m不進行碾壓，第二段施工時再一起拌和整平、碾壓。k. 在未作上承層前嚴禁開放交通，應先行自檢驗收，對不合格處加以自治，符合要求后方準交驗計量支付，進行上承層施工。施工工藝：自檢驗收檢查壓實度碾 壓平地機精平作標高穩(wěn)壓攤鋪運輸混合料拌和備料施工放樣檢查驗收準備下承層主要施工機械：推土機，平地機，廠拌穩(wěn)定土拌和機，灑水車，自年汽車，壓路機，裝

39、載機。石灰穩(wěn)定土基層1路拌法施工石灰穩(wěn)定土基層施工工序流程如圖所示養(yǎng) 生 縫調處處接和頭的理碾 壓整 形 充水拌補灑和和 放攤石 擺和鋪灰灑 水 預 濕 碎 或 送 鋪 料 粉 土 運 攤 選準 備 下 承 層施 工 放 樣 預定時 間調料石灰穩(wěn)定土基層施工流程1）準備工作（1）準備下承層當石灰穩(wěn)定土用作基層時，要準備底基層；當石灰穩(wěn)定土用作底基層時，要準備土基。無論土基還是底基層，都必須按規(guī)范規(guī)定進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，使其達到標準后，方能在上鋪筑石灰穩(wěn)定土層。在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（如510m）應交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。（2）測量在底基層或土基上恢

40、復中線，直線段每1520m設一樁，平曲線段每1015m設一樁，并在對應斷面的路肩外側設指示樁。在兩側指示樁上用紅漆標出石灰穩(wěn)定土層邊緣的設計高。（3）備料集料。采備集料前，應先將樹木、草皮和雜土清除干凈，并在預定采料深度范圍內自上而下采集集料，不宜分層采集，不應將不合格材料采集在一起。如分層采集集料，則應將集料先分層堆放在一場地上，然后從前到后（上下層一起裝入汽車），將料運到施工現(xiàn)場。料中的超尺寸顆粒應予篩除。對于塑性指數(shù)小于15的粘性土，機械拌和時，可視土質和機械性能確定土是否需要過篩。人工拌和時，應篩除1.5cm以上的土塊。石灰。石灰宜選在公路兩側寬敞而鄰近水源且地勢較高的場地集中堆放。預

41、計堆放時間較長時，應用土或其它材料覆蓋封存，石灰堆放在集中拌和場地時，宜搭設防雨棚。石灰應在使用前710d充分消解。每噸石灰消解需用水量一般為500800kg。消解后的石灰應保持一定的濕度，以免過干飛揚，但也不能過濕成團。消石灰宜過孔徑10mm的篩，并盡快使用。材料用量。根據(jù)各段石灰穩(wěn)定土層的寬度、厚度及預定的壓實度（換算為壓實密度），計算各路段需要的干集料質量。根據(jù)料場集料的含水量和運料車輛的噸位，計算每車料的堆放距離。根據(jù)石灰穩(wěn)定土層的厚度和預定的干容量及石灰劑量，計算每平方米石灰穩(wěn)定土需用的石灰質量，并計算每車石灰的攤鋪面積，如使用袋裝生石灰粉，則計算每袋石灰的攤鋪面積。計算每車石灰的卸

42、放位置，即縱向和橫向間距，或計算每袋石灰的縱橫間距。2）運輸及攤鋪（1）運料運料時，要注意：對預定堆料的下層在堆料前應先灑水，使其濕潤。不應過分潮濕而造成泥濘；集料裝車時，應控制每車料的數(shù)量基本相等；在同一料場供料的路段，由遠到近將料按計算的距離（間距）卸置于下承層中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多；料堆每隔一定距離應留一缺口；集料在下承層上的堆置時間不應過長。運送集料較攤鋪集料工序宜只提前12d；在同料場集料做石灰穩(wěn)定土時，如路肩用料與穩(wěn)定土層用料不同，應采取培肩措施，先將兩側路肩培好。路肩料層的壓實厚度應與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同。在路肩上，每隔510m應交錯開挖臨時泄水溝。（

43、2）攤鋪集料在攤鋪集料時，應注意：事先通過試驗確定集料的松鋪系數(shù)。人工攤鋪混合料時，其松鋪系數(shù)可參考下表的值；在攤鋪集料前，應先在未堆料的下承層上灑水使其濕潤，不應過分潮濕而造成泥濘；對能封閉交通的道路，攤鋪集料應在攤鋪石灰的前一天進行。攤料長度應與施工日進度相同，以夠次日加石灰、拌和、碾壓成型為準。對不能封閉交通的道路以及雨季，宜在當天攤鋪集料；用平地機或其它合適的機具將集料均勻攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規(guī)定的路拱。攤鋪過程中，應注意將土塊、超尺寸顆粒及其它雜物揀除。如集料中有較多土塊，亦應進行粉碎；檢驗松鋪材料層的厚度，看其是否符合預計要求（松鋪厚度=壓實厚度×松鋪

44、系數(shù)）。必要時，應進行減料或補料工作?；旌狭纤射佅禂?shù)參考值材 料 名 稱松 鋪 系 數(shù)說 明石灰土1.531.58現(xiàn)場人工攤鋪土和石灰，機械拌和，人工整平石灰土1.681.70路外集中拌和，運到現(xiàn)場人工攤鋪石灰土、砂礫1.521.56路外集中拌和，運到現(xiàn)場人工攤鋪（3）攤鋪石灰攤鋪石灰時，如粘性土過干，應事先灑水悶料，使土的含水量略小于最佳值。細粒土宜悶料一夜；中粒土和粗粒土，視細土含量的多少，可悶12h。在人工攤鋪的集料層上，用68t兩輪壓路機碾壓12遍，使其表面平整，并有一定密實度。然后，按計算的每車石灰的縱橫間距，用石灰在集料層上做卸置石灰的標記，同時劃出攤鋪石灰的邊線，用亂板將卸置的石

45、灰均勻攤開。石灰攤鋪完后，表面應沒有空白位置。量測石灰的松鋪厚度，根據(jù)石灰的含水量和松密度，較核石灰用量是否合適。3）拌和與灑水（1）集料應采用穩(wěn)定土拌和機拌和，拌和深度應達到穩(wěn)定層底。應設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度，除直接鋪在土基上的一層外，嚴禁在拌和層底部留有“素土”夾層。拌和應適當破壞（約1cm左右，不應過多）不承層的表面，以利上下層粘結。通常應拌和兩遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地機或多鏵犁緊貼下承層表面翻拌一遍。直接鋪在土基上的拌和層也應避免“素土”夾層。（2）在沒有專用機械的情況下，如為石灰穩(wěn)定細粒土和中粒土，也可用農用旋轉耕作機與鏵犁或平

46、地機相配合拌和四遍，但其拌和效果較差。先用旋轉耕作機拌和，后用多鏵犁或平地機將底部“素土”翻起。再用旋轉耕作機拌和第二遍，多鏵犁或平地機將底部料再翻起，并隨時檢查調整翻犁的深度，使穩(wěn)定土層全部翻透。嚴禁在穩(wěn)定土層和下承層之間殘留一層“素土”，也應防止翻犁過深，過多破壞下承層的表面。還可以用缺口圓盤耙與多鏵犁或平地機相配合，拌和石灰穩(wěn)定細粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果較差）。用平地機或多鏵犁在前面翻拌，用圓耙跟在后面拌和，即采用邊翻邊耙的方法。圓盤耙的速度應盡量快，使石灰與集料拌和均勻。共翻拌46遍，開始的兩遍不應翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的幾遍應翻犁到底。隨時檢查調整翻犁的深度，使穩(wěn)

47、定土層全部翻透。（3）在拌和過程中，及時檢查含水量。用噴管式灑水車補充灑水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（視土類而定可大1%左右）灑水車距離應長些。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和的以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。拌和機械應緊跟在灑水車后面進行拌和。尤其在縱坡大的路段上更應配合緊密，減少水分流失。（4）在灑水過程中，要人工配合揀出超尺寸顆粒，清除粗細石料“窩”，以及局部過濕之處。拌和完成的標志是：混合料色澤一致，沒有灰條、灰團和花面，沒有粗細石料“窩”，且水分合適均勻。（5）拌和石灰加粘土的穩(wěn)定碎石或砂礫時，應先將石灰土拌和均勻

48、，然后均勻地攤鋪在碎石或砂礫層上，再一起進行拌和。用石灰穩(wěn)定塑性指數(shù)大的粘土時，由于粘土難以粉碎，宜采用兩次拌和法。即每一次加70%100%預定劑量的石灰進行拌和，悶放一夜，然后補足石灰用量，再進行第二次拌和。4）整形與碾壓（1）整形平地機整形?；旌狭习韬途鶆蚝螅扔闷降貦C初步整平和整形。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平。在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。需要時，再返回刮一遍。用平地機或輪胎壓路機快速碾壓12遍。在用輪胎壓路機碾壓時，因輪胎表面沒有花紋，壓后表面比較光滑。在用平地機整平前，應先用齒耙把低洼處表層5cm以上耙松，避免在較光滑的表面產生薄層找補的情況。用平地機進行整形后

49、再碾壓一遍。對于局部低洼處，應用齒耙將其表層5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料進行找補平整，再用平地機整形一次。每次整形都要按規(guī)定的坡度和路拱進行。特別要注意接縫處的整平，接縫必須順適平整。（2）碾壓整形后，當混合料處于最佳含水量±1%時（如表面水分不足，應適當灑水），立即用12t以上三輪壓路機、重型輪胎壓路機或振動壓路機在路基全寬內進行碾壓。直線段，由兩側路肩向路中心碾壓。平曲線段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時后輪應重疊1/2的輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。后輪壓完路面全寬時即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需68遍。壓路機的方式同路基碾壓。碾壓過程中，石灰

50、穩(wěn)定土的表面應始終保持濕潤。如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水。如有“彈簧”、松散、起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其它方法處理，使其達到質量要求。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平應仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑面層時處理。5）養(yǎng)生（1）石灰穩(wěn)定土在養(yǎng)生期間應保持一定的濕度，不應過濕。養(yǎng)生期一般不少于7d。養(yǎng)生方法可視具體情況采用灑水、覆蓋砂、低塑性土或瀝青膜等。在養(yǎng)生期間石灰土表層不應忽干忽濕，每次灑水后，應用兩輪壓路機將表層壓實。石灰穩(wěn)定土層碾壓結束后，過12d，當其表層較干燥（如石灰

51、土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%6%）時，可以立即噴灑透層，做下封層或鋪筑面層。但初期應禁止重型車輛通行。（2）在養(yǎng)生期間未采用覆蓋措施的石灰穩(wěn)定土層上，除灑水車外，應封閉交通。在采用覆蓋措施的石灰穩(wěn)定土層上，不能封閉交通時，應限制車速不得超過30km/h。如石灰穩(wěn)定土分層施工時，下層石灰穩(wěn)定土碾壓完后，可以立即在上鋪筑另一層石灰穩(wěn)定土，不需專門的養(yǎng)生期。（3）養(yǎng)生期結束后，應立即噴灑透層瀝青或做下封層，并在510d內鋪筑瀝青面層。在噴灑透層瀝青后，應撒布38 mm或510mm的小碎（礫）石，小碎石約撒60%的面積（不完全覆蓋，但均勻覆蓋60%的面積，露黑）。如噴灑的透層瀝青能

52、透入基層，當運料車輛和面層混合料攤鋪機在上行駛不會破壞瀝青膜時，可以不撒小碎石。如為水泥混凝土面層時，也不宜讓基層長期暴曬開裂。6）施工中應注意的問題（1）接縫和“調頭”處的處理兩工作段的搭接部分，應采用對接形式。前一段拌和后，留58m不進行碾壓。后一段施工時，將前段留下未壓部分，一起再進行拌和。拌和機械及其它機械不宜在已壓成的石灰穩(wěn)定土層上調頭。如必須在上進行調頭，應采取措施（如覆蓋10cm厚的砂或砂礫）保護調頭部分，使石灰穩(wěn)定土表層不受破壞。（2）縱縫的處理石灰穩(wěn)定土層的施工應盡可能避免縱向接縫，必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接。一般情況下，縱縫可按下述方法處理。在前一幅施工時

53、，在靠中央一側用方木或鋼模板做支撐，方木或鋼模板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同?；旌狭习韬徒Y束后，靠近支撐木（或板）的一條帶，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。在鋪筑另一幅時，或在養(yǎng)生結束時，拆除支撐木（或板）。第二幅混合料拌和結束后，靠近第一幅的一條帶，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。（3）路緣處理如石灰穩(wěn)定土層上為薄瀝青面層，基層每邊應較面層展寬20cm以上。在基層全寬上噴灑透層瀝青或設下封層，瀝青面層邊緣以三角形向路肩拋出610cm。如設路緣塊時，必須注意防止路緣塊阻滯路面表面水和結構層中的水。（4）用石灰穩(wěn)定低塑限指數(shù)的砂、粉性土的處理用石灰穩(wěn)定低塑限指數(shù)的砂性土和粉性土

54、時，碾壓過程中容易起皮松散，成形困難，施工時要大量灑水，分兩階段碾壓。第一階段，灑水后用覆帶拖拉機先壓23遍，達到初步穩(wěn)定。第二階段，待水分接近最佳含水量時，再繼續(xù)用12t以上壓路機壓實。當缺少履帶拖拉機時，灑水后，先用輕型壓路機碾壓兩遍，然后覆蓋一層素土，繼續(xù)用12t以上壓路機壓實。養(yǎng)生后，將素土層清除干凈。（5）通車路段的施工對于不能中斷交通的路段，可采用半幅施工方法。接縫處應對接，必須保持平整密合。同時，要加強管理，消除隱患，確保工程質量。2中心站集中拌和（廠拌）法施工石灰穩(wěn)定土可以在中心站用多種機械集中拌和，如強制式拌和機、雙轉軸漿葉式拌和機等。集中拌和有利于保證配料的準確性和拌和的均勻性。（1）備料土塊要粉碎，最大尺寸不應大于15mm。集料的最大粒徑和級配都應符合要求，必要時，應先篩除集料中不符合要求的顆粒。配料應準確，在潮濕多雨的地區(qū)施工時，還應采取措施保護集料，特別是細集料（含土）和石灰免遭雨淋。（2）拌制在正式拌制穩(wěn)定土混合料之前，必須先調試所用的廠拌設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規(guī)定的要求。集料的顆粒組成發(fā)生變化時，應重新調試設備。應根據(jù)集料和混合料的含水量及時調整向拌和室中添加的水量，拌和要均勻。（3）運輸已拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現(xiàn)場。如運距遠、氣溫高，則車上的混合料