1、SPC 統(tǒng)計(jì)制程控制 Statistical Process ControlYangfei2007-7-27.第一部分：SPC的來源于開展QC七大手法回想SPC來源、背景.QC七大手法ReviewQC七大手法：檢查表層別法柏拉圖法特性要因圖法分布圖直方圖控制圖七大手法口決：查檢集數(shù)據(jù)層別作解析柏拉抓重點(diǎn)魚骨追緣由散佈看相關(guān)直方顯分布控制找異常.品管新七大手法淺說關(guān)聯(lián)圖理清復(fù)雜要素間的關(guān)系系統(tǒng)圖系統(tǒng)地尋務(wù)虛現(xiàn)目的的手段親和圖從雜亂的言語數(shù)據(jù)中汲取信息矩陣圖多角度調(diào)查存在的問題,變量關(guān)系PDPC法預(yù)測設(shè)計(jì)中能夠出現(xiàn)的障礙和結(jié)果箭條圖合理制定進(jìn)度方案矩陣資料解析法多變數(shù)轉(zhuǎn)化少變數(shù)資料分析.什么是SP

2、C?SPC是英文Statistical ProcessControl的前綴簡稱,即統(tǒng)計(jì)過程控制。SPC就是運(yùn)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程中的各個(gè)階段搜集的數(shù)據(jù)進(jìn)展分析，并調(diào)整制程，從而到達(dá)改良與保證質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)預(yù)防，防患于未然是SPC的目的。.SPC興起的背景美國W. A.Shewhart博士于1924年5月16日發(fā)明了第一張控制圖，開啟了統(tǒng)計(jì)品管的新時(shí)代閱歷掛帥時(shí)代的終了假設(shè)任務(wù)閱歷對產(chǎn)質(zhì)量量有舉足輕重的影響例如：手工裁縫，那么，SPC就沒有太多揮灑的空間。相反地，假設(shè)某一公司開場將閱歷加以整理，而納入設(shè)備、制程或系統(tǒng)時(shí)；也就是說，該公司開場宣告閱歷掛帥時(shí)代將要終了，那么SPC的導(dǎo)入時(shí)機(jī)也就自

3、然成熟了ISO9000品保體系的要求ISO9000要求為客戶提供合格的產(chǎn)品，只需穩(wěn)定而一向Consistent的過程與系統(tǒng)，才干保證長期做出合格的產(chǎn)品。然而，如何檢核此一向過程與系統(tǒng)依然穩(wěn)定的存在呢？這必需仰賴SPC來發(fā)揚(yáng)功能.SPC的來源和開展1924年發(fā)明1931年發(fā)表19411942制定成美國規(guī)范W.A. Shewhart休哈特博士1931年，休哈特博士發(fā)表了一書Z1-1-1941Z1-2-1941Z1-3-1942.第二部分：SPC的目的預(yù)防與檢測過程控制系統(tǒng)根本原理過程變化的根本統(tǒng)計(jì)特征.SPC的目的預(yù)防或是容忍？原料PROCESS人機(jī)法環(huán)丈量結(jié)果丈量好不好不要等產(chǎn)品做出來后再去看它

4、好不好，而是在制造的時(shí)候就要把它制造好.SPC的目的預(yù)防與檢測檢測消費(fèi)出產(chǎn)品，經(jīng)過質(zhì)量控制來檢查最終產(chǎn)品并剔除不符合規(guī)范的產(chǎn)品管理部門那么經(jīng)常靠檢查來找出錯(cuò)誤并要求改良；預(yù)防：在第一步就防止產(chǎn)生無用的輸出，從而防止浪費(fèi)第一次就把任務(wù)做好.SPC的目的過程控制系統(tǒng)根本原理有關(guān)過程性能的信息：經(jīng)過分析過程輸出可以獲得許多與過程實(shí)踐性能相關(guān)的信息與性能相關(guān)最有用的信息還是從研討過程本質(zhì)及內(nèi)在的變化性中得到的過程的特性是關(guān)懷的重點(diǎn).SPC的目的過程控制系統(tǒng)根本原理對過程采取措施通常對重要特性過程或輸出采取措施而防止它們偏離目的值太遠(yuǎn)是經(jīng)濟(jì)的。這樣能堅(jiān)持過程的穩(wěn)定性并堅(jiān)持過程輸出的變差在可接受范圍內(nèi)。應(yīng)

5、監(jiān)測采取措施后的效果，如有必要還應(yīng)進(jìn)一步分析并采取措施。對輸出采取措施假設(shè)僅限于對輸出檢測并糾正不符合規(guī)范的產(chǎn)品，而沒有分析過程中的根本緣由，經(jīng)常是最不經(jīng)濟(jì)的.SPC的目的過程變化的根本統(tǒng)計(jì)特征.SPC的目的過程變化的根本統(tǒng)計(jì)特征位置典型值分布寬度叢最小值至最大值的間隔外形能否對稱、偏斜等 .第三部分：根本的統(tǒng)計(jì)概念數(shù)據(jù)的種類動(dòng)搖變差動(dòng)搖變差的緣由動(dòng)搖變差的種類普通緣由與特殊緣由根本統(tǒng)計(jì)量闡明統(tǒng)計(jì)控制形狀過程控制與過程才干.根本的統(tǒng)計(jì)概念數(shù)據(jù)的種類：計(jì)量型、計(jì)數(shù)型動(dòng)搖變差-動(dòng)搖的概念、原理及波動(dòng)的種類普通緣由/異常緣由根底的統(tǒng)計(jì)量-平均值、中位數(shù)、極差R、規(guī)范偏向、S.根本的統(tǒng)計(jì)概念數(shù)據(jù)的種類

6、計(jì)量型：可以延續(xù)取值也稱延續(xù)型數(shù)據(jù)。如：零件的尺寸、強(qiáng)度、分量、時(shí)間、溫度等計(jì)數(shù)型：不可以延續(xù)取值，也稱離散型數(shù)據(jù)。如：廢品的件數(shù)、缺陷數(shù).根本的統(tǒng)計(jì)概念動(dòng)搖的(變差)概念動(dòng)搖：是指在現(xiàn)實(shí)生活中沒有兩件東西是完全一樣的消費(fèi)實(shí)際證明，無論用多么精細(xì)的設(shè)備和工具，多么高超的操作技術(shù)，甚至由同一操作工，在同一設(shè)備上，用一樣的工具，消費(fèi)一樣資料的同種產(chǎn)品，其加工后的質(zhì)量特性如：分量、尺寸等總是有差別，這種差別稱為動(dòng)搖公差制度實(shí)踐上就是對這個(gè)現(xiàn)實(shí)的客觀成認(rèn)。消除動(dòng)搖不是SPC的目的，但經(jīng)過SPC可以對動(dòng)搖進(jìn)展預(yù)測和控制.根本的統(tǒng)計(jì)概念動(dòng)搖的緣由 動(dòng)搖緣由資料機(jī)器人環(huán)境丈量方法.根本的統(tǒng)計(jì)概念動(dòng)搖的種類正

7、常動(dòng)搖：是由普通(偶爾)緣由呵斥的如操作方法的微小變動(dòng)，機(jī)床的微小振動(dòng)，刀具的正常磨損，夾具的微小松動(dòng)，材質(zhì)上的微量差別等正常動(dòng)搖引起工序質(zhì)量微小變化，難以查明或難以消除。它不能被操作工人控制，只能由技術(shù)、管理人員控制在公差范圍內(nèi)異常動(dòng)搖：是由特殊(異常)緣由呵斥的。如原資料不合格，設(shè)備出現(xiàn)缺點(diǎn)，工夾具不良，操作者不熟練等異常動(dòng)搖引起工序質(zhì)量變化較大，容易發(fā)現(xiàn)，應(yīng)該由操作人員發(fā)現(xiàn)并糾正.根本的統(tǒng)計(jì)概念普通緣由、特殊緣由普通緣由：指的是呵斥隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可反復(fù)的分布過程中的許多變差的緣由，我們稱之為：“處于統(tǒng)計(jì)控制形狀、“受統(tǒng)計(jì)控制，或有時(shí)間稱“受控，普通緣由表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的偶爾緣

8、由只需變差的普通緣由存在且不改動(dòng)時(shí)，過程的輸出才可以預(yù)測特殊緣由：指的是呵斥不是一直作用于過程的變差的緣由，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將呵斥(整個(gè))過程的分布改動(dòng)。除非一切的特殊緣由都被查找出來并且采取了措施，否那么它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出假設(shè)系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊緣由，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定.根本的統(tǒng)計(jì)概念普通緣由和特殊緣由的區(qū)別以車床為例存在性方向影響大小消除難易普通原因:車床震始終存在或大或小小難特殊原因:車刀磨斷有時(shí)偏向大易.假設(shè)僅存在變差的普通緣由，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出將構(gòu)成一個(gè)穩(wěn)定、可預(yù)測的分布根本的統(tǒng)計(jì)概念：變化的“普通緣由和“特殊緣由.假設(shè)僅存在變差的特殊緣

9、由，隨著時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定、不可預(yù)測根本的統(tǒng)計(jì)概念：變化的“普通緣由和“特殊緣由.SPC的根本觀念世上沒有任何兩件事、人員、產(chǎn)品是完全一樣制造過程中所產(chǎn)生之變異是可以衡量的事情、產(chǎn)品的變異通常根據(jù)一定的方式而產(chǎn)生宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈常態(tài)分配 例如：身高、體重、智力、考試成果、所得分配變異的緣由可分為偶因及異因偶因?qū)俟芾硐到y(tǒng)的范圍異因卻是作業(yè)人員本身就能處理的運(yùn)用SPC可以指出制程最需求改善的地方.根本的統(tǒng)計(jì)概念根本統(tǒng)計(jì)量闡明1平均值x,如X1、X2Xn為大小為n的樣本,那么：X=(X1+X2+Xn)/n中位數(shù)x將數(shù)據(jù)按數(shù)值大小順序陳列，位于中間位置的數(shù)，稱為中位數(shù)如4,5,7,

10、9,10,中位數(shù)x=7如4,5,7,8,9,10,中位數(shù)x=(7+8)/2=7.5.根本的統(tǒng)計(jì)概念根本統(tǒng)計(jì)量闡明2極差R樣本數(shù)據(jù)中的最大值Xmax與最小值Xmin的差值: R= Xmax- Xmin規(guī)范偏向、s總體規(guī)范偏向樣本的規(guī)范偏向s.根本的統(tǒng)計(jì)概念部分措施和系統(tǒng)措施部分措施：通常用來消除變差的特殊緣由通常由與過程直接相關(guān)的人員進(jìn)展通?？杉m正大約15%的過程問題系統(tǒng)措施：通常用來消除變差的普通緣由幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題.根本的統(tǒng)計(jì)概念統(tǒng)計(jì)控制形狀描畫一個(gè)工序只存在呵斥變化的普通緣由，而不存在特殊緣由的情況，即所察看到的變化可以歸結(jié)為一個(gè)常規(guī)系統(tǒng)中的偶爾緣由

11、引起的表現(xiàn)為在控制圖上沒有數(shù)據(jù)點(diǎn)超越控制上下限，在控制上下限的圖形和趨勢沒有呈現(xiàn)非隨機(jī)性.根本的統(tǒng)計(jì)概念過程控制 預(yù)測受控消除了特殊緣由不受控存在特殊緣由目的值線范圍時(shí)間過程控制首先應(yīng)經(jīng)過檢查并消除變差的特殊緣由，使過程處于統(tǒng)計(jì)控制形狀過程控制.根本的統(tǒng)計(jì)概念過程才干過程才干由呵斥變差的普通緣由來確定，通常代表過程本身的最正確性能但是顧客關(guān)懷的是過程輸出與他們的要求定義為規(guī)范能否相一致普通來說，穩(wěn)定過程的分布是可以預(yù)測的，從而可以估計(jì)出符合規(guī)范要求的比例因此，過程才干的第一步是過程定位在目的值處。然后，假設(shè)過程的分布寬度不可接受，那么對系統(tǒng)采取措施減少變差的普通緣由.根本的統(tǒng)計(jì)概念過程才干 范

12、圍時(shí)間過程才干受控但才干缺乏( 存在普通緣由， 但過多)受控且才干充足( 減少了普通緣由)目的值線.過程控制和過程才干過程控制的目的是對影響過程的措施作出經(jīng)濟(jì)合理的決議以防止：平衡不需控制時(shí)采取了措施過度控制或擅自改動(dòng)需求控制時(shí)未采取措施控制缺乏.第四部分：控制圖原理SPC運(yùn)用的統(tǒng)計(jì)技術(shù)控制圖定義控制圖的目的控制圖的原理及構(gòu)成控制圖的種類控制圖的選擇運(yùn)用控制圖的預(yù)備.SPC運(yùn)用的統(tǒng)計(jì)技術(shù)柏拉圖決議管控制的重點(diǎn)直方圖控制圖抽樣方案變異數(shù)分析/回歸分析.控制圖定義 控制圖是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種方法?？刂茍D是一種帶有控制界限的反映過程質(zhì)量的記錄圖形，圖的縱軸代表產(chǎn)質(zhì)量量特性值(或由質(zhì)量特性值

13、獲得的某種統(tǒng)計(jì)量)；橫軸代表按時(shí)間順序(自左至右)抽取的各個(gè)樣本號；圖內(nèi)有中心線(記為CL)、上控制界限(記為UCL)和下控制界限(記為LCL)三條線(見以下圖)。控制圖例如:UCLCLLCL.控制圖的目的控制圖和普通的統(tǒng)計(jì)圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異屬于機(jī)遇性或非機(jī)遇性，以指示某種景象能否正常，而采取適當(dāng)之措施UCLCLLCL利用控制限區(qū)隔能否為非機(jī)遇性.控制圖的原理工序處于穩(wěn)定形狀下，其計(jì)量值的分布大致符合正態(tài)分布。由正態(tài)分布的性質(zhì)可知：質(zhì)量數(shù)據(jù)出如今平均值的正負(fù)三個(gè)規(guī)范偏向(X3)之外的概率僅為0.27%。這是一個(gè)很小的概率，根據(jù)概率論“視小概率

14、事件為實(shí)踐上不能夠的原理，可以以為：出如今X3區(qū)間外的事件是異常動(dòng)搖，它的發(fā)生是由于異常緣由使其總體的分布偏離了正常位置?？刂葡薜膶挾染褪歉鶕?jù)這一原理定為3。.3 原理 -2-2-3368.26%95.45%99.73%變量范圍正態(tài)分布概率0.68264920.95449930.997300變量范圍正態(tài)分布概率40.9999365750.99999974260.999999998.控制圖的構(gòu)成 旋轉(zhuǎn)90.規(guī)格界限和控制界限規(guī)格界限：是用以闡明質(zhì)量特性的最大答應(yīng)值，來保證各個(gè)單位產(chǎn)品的正確性能?？刂平缦蓿哼\(yùn)用于一群單位產(chǎn)品集體的量度，這種量度是從一群中各個(gè)單位產(chǎn)品所得觀測值中計(jì)算出來的。.控制圖

15、的種類計(jì)量型控制圖平均數(shù)與極差控制圖(x-R)平均數(shù)與規(guī)范偏向控制圖(x-S)中位數(shù)與極差控制圖(x-R)個(gè)別值與挪動(dòng)極差控制圖(X-MR)計(jì)數(shù)值控制圖不良率控制圖(P圖)不良數(shù)控制圖(nP圖)缺陷數(shù)控制圖(C圖)單位缺陷數(shù)控制圖(U圖)按數(shù)據(jù)性質(zhì)分類.控制圖的種類按控制圖的用途分類分析用控制圖：根據(jù)樣本數(shù)據(jù)計(jì)算出控制圖的中心線和上、下控制界限，畫出控制圖，以便分析和判別過程能否處于于穩(wěn)定形狀。假設(shè)分析結(jié)果顯示過程有異常動(dòng)搖時(shí)，首先找出緣由，采取措施，然后重新抽取樣本、測定數(shù)據(jù)、重新計(jì)算控制圖界限進(jìn)展分析。控制用控制圖：經(jīng)過上述分析證明過程穩(wěn)定并能滿足質(zhì)量要求，此時(shí)的控制圖可以用于現(xiàn)場對日常的

16、過程質(zhì)量進(jìn)展控制.控制圖的種類分析用控制圖決議方針用制程解析用制程才干研討用制程控制預(yù)備用控制用控制圖清查不正常緣由迅速消除此項(xiàng)緣由并且研討采取防止此項(xiàng)緣由反復(fù)發(fā)生之措施。解析用穩(wěn)定控制用.控制圖的選擇 .選擇什么樣的控制圖質(zhì)量特性樣本數(shù)選用什么控制圖？長度5重量10乙醇比重1電燈亮/不亮100每一百平方米布中的臟點(diǎn)100平方米.缺陷率和缺陷的闡明丈量不走漏/走漏燈亮/不亮螺釘滑牙或不滑牙考試及格人數(shù)風(fēng)窗玻璃上的氣泡門上油漆缺陷P/nPC/U測定孔徑所得的結(jié)果是計(jì)數(shù)值還是計(jì)量值？.運(yùn)用控制圖的預(yù)備建立適宜于實(shí)施的環(huán)境排除妨礙人員公正的要素提供相應(yīng)的資源管理者支持定義過程根據(jù)加工過程和上下運(yùn)用者

17、之間的關(guān)系，分析每個(gè)階段的影響 要素。確定待控制的特性 應(yīng)思索到：顧客的需求當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域特性間的相互關(guān)系.運(yùn)用控制圖的預(yù)備確定丈量系統(tǒng) 規(guī)定檢測的人員、環(huán)境、方法、數(shù)量、頻率、設(shè)備或量具。確保檢測設(shè)備或量具本身的準(zhǔn)確性和精細(xì)性。使不用要的變差最小確保過程按預(yù)定的方式運(yùn)轉(zhuǎn)確保輸入的資料符合要求恒定的控制設(shè)定值應(yīng)在過程記錄表上記錄一切的過程事件，如：刀具更新，新的資料批次等，有利于下一步的過程分析。.第五部分：計(jì)量型控制圖的制造步驟和控制原理控制圖運(yùn)用流程Xbar-R管理圖的4個(gè)步驟.計(jì)量型控制圖控制圖運(yùn)用流程 .建立X-R管理圖的4個(gè)步驟 A搜集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程才干計(jì)

18、算/ 解釋.建立X-R管理圖的4個(gè)步驟-A A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)A2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)A3計(jì)算每個(gè)子組的均值和極差A(yù)4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上子組大小子組頻率子組數(shù)大小A階段 搜集數(shù)據(jù).A1：選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)每組樣本數(shù)：2-5，樣本容量應(yīng)堅(jiān)持恒定；組數(shù)要求：最少25組共100個(gè)樣本；頻率可參考右表：抽樣原那么：組內(nèi)變差小，組間變差大。每小時(shí)產(chǎn)量抽樣間隔不穩(wěn)定穩(wěn)定10以下8小時(shí)8小時(shí)10194小時(shí)8小時(shí)20492小時(shí)8小時(shí)50991小時(shí)4小時(shí)100以上1小時(shí)2小時(shí).A1：選擇子組大小選擇子組應(yīng)使得一個(gè)子組在該單元中的各樣本之間出現(xiàn)變差的時(shí)機(jī)小。假設(shè)一個(gè)子

19、組內(nèi)的變差代表很短時(shí)間內(nèi)的零件間的變差，那么在子組之間出現(xiàn)不正常的變差那么闡明過程發(fā)生變化，應(yīng)進(jìn)展調(diào)查并采取適當(dāng)?shù)拇胧┰谶^程的初期研討中，子組普通由4到5件延續(xù)消費(fèi)的產(chǎn)品的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽型腔等消費(fèi)出的零件即一個(gè)單一的過程流。這樣做的目的是每個(gè)子組內(nèi)的零件都是在很短的時(shí)間間隔內(nèi)及非常類似的消費(fèi)條件下消費(fèi)出來的并且相互之間不存在其他的系統(tǒng)的關(guān)系。因此，每個(gè)子組內(nèi)的變差主要應(yīng)是普通緣由呵斥的。當(dāng)這些條件不滿足時(shí)，最后的控制圖能夠不會(huì)有效地域分變差的特殊緣由.A1：子組頻率其目的是檢查經(jīng)過一段時(shí)間后過程的變化。該當(dāng)在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間搜集足夠的子組，這樣子組才干反映潛在的變化。這些變化的潛在

20、緣由能夠是換班、或操作人員改換、溫升趨勢、資料批次等緣由呵斥的。在過程的初期研討中，通常是延續(xù)進(jìn)展分組或很短的時(shí)間間隔進(jìn)展分組，以便檢查過程在很短的時(shí)間間隔內(nèi)能否有其他不穩(wěn)定的要素存在。當(dāng)證明過程已處于穩(wěn)定形狀或已對過程進(jìn)展改良，子組間的時(shí)間間隔可以添加，對正在消費(fèi)的產(chǎn)品進(jìn)展監(jiān)測的子組頻率可以是每班兩次、每小時(shí)一次或其他可行的頻率.A1：子組數(shù)大小子組數(shù)的大小應(yīng)滿足兩個(gè)原那么，從過程的角度來看，搜集越多的子組可以確保變差的主要緣由有時(shí)機(jī)出現(xiàn)。普通情況下，包含100或更多單值讀數(shù)的25或更多個(gè)子組可以很好地用來檢驗(yàn)穩(wěn)定性，假設(shè)過程已穩(wěn)定，那么可以得到過程位置和分布寬度的有效的估計(jì)值。在有些情況下

21、，可以利用現(xiàn)有的數(shù)據(jù)來加速這個(gè)第一階段的研討。然而，只需它們是最近的，并且對建立子組的根底很清楚的情況下才干運(yùn)用。.A3：計(jì)算每個(gè)子組的均值和極差每組平均值和極差的計(jì)算例如11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099X99.698.699.410098.2R33322.A4：選擇控制圖的刻度對于X-bar圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值之差應(yīng)至少為子組X-bar的最大值與最小值差的2倍對于R圖，坐標(biāo)上的刻度值應(yīng)從0開場到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差值R的2倍.A5：將均值和極差畫到控制圖上在確

22、定了刻度后盡快完成將極差畫在極差控制圖上，將各點(diǎn)用直線依次銜接將均值畫在均值控制圖上，將各點(diǎn)用直線依次銜接確保所畫的同一個(gè)樣本組的X-bar和R點(diǎn)在縱向是對應(yīng)的分析用控制圖應(yīng)清楚地標(biāo)明“初始研討字樣標(biāo)明“初始研討的控制圖，是僅允許用在消費(fèi)現(xiàn)場中還沒有控制限的過程控制圖.建立X-R管理圖的4個(gè)步驟-B B1計(jì)算平均極差及過程平均B2計(jì)算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差 控制限的控制線計(jì)算控制限.步驟B1:計(jì)算平均極差及過程平均值過程平均值極差平均值.步驟B2：計(jì)算控制限平均值控制圖極差控制圖D4、D3、A2為常數(shù)，隨樣本容量n的不同而不同.B3：畵出控制線將平均極差(R)和過程均值(x)畫成

23、黑色程度實(shí)線，各控制限UCLR、LCLR、UCLX、LCLX畫成程度虛線在初始研討階段，這些被稱為實(shí)驗(yàn)控制限.建立X-R管理圖的4個(gè)步驟-C運(yùn)用控制圖的目的是為了使消費(fèi)過程或任務(wù)過程處于“控制形狀，控制形狀穩(wěn)定形狀指消費(fèi)過程的動(dòng)搖僅受正常緣由的影響，產(chǎn)質(zhì)量量特性的分布根本上不隨時(shí)間而變化的形狀；反之那么為非控制形狀或異常形狀.建立X-R管理圖的4個(gè)步驟-C C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C2識(shí)別并標(biāo)注特殊緣由(極差圖)C3重新計(jì)算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點(diǎn)C5識(shí)別并標(biāo)注特殊緣由(均值圖)C6重新計(jì)算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)展控制延伸控制限超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形超出控

24、制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形.步驟C1控制圖的判異原那么超出控制界限的點(diǎn)：出現(xiàn)一個(gè)或多個(gè)點(diǎn)超出任何一個(gè)控制界限是過程處于失控形狀的主要證據(jù).步驟C1控制圖的判異原那么鏈：有以下景象之一即闡明過程已改動(dòng)或出現(xiàn)這種趨勢延續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)；延續(xù)7點(diǎn)上升或下降。.步驟C1控制圖的斷定原那么控制圖的斷定準(zhǔn)那么：根本斷定準(zhǔn)那么：當(dāng)控制圖中的點(diǎn)出現(xiàn)以下情況之一，闡明消費(fèi)過程存在特殊緣由，需立刻采取措施予以消除以確保過程處于穩(wěn)定形狀：超出控制線的點(diǎn)；延續(xù)七點(diǎn)上升或下降；延續(xù)七點(diǎn)全在中心點(diǎn)之上或之下；點(diǎn)出如今中心線單側(cè)較多時(shí)，如：延續(xù)11點(diǎn)中有10點(diǎn)以上延續(xù)14點(diǎn)中有12點(diǎn)以上延續(xù)17點(diǎn)中有14點(diǎn)以上延續(xù)2

25、0點(diǎn)中有16點(diǎn)以上.步驟C1控制圖的判穩(wěn)準(zhǔn)那么判穩(wěn)準(zhǔn)那么(1):在點(diǎn)子隨機(jī)陳列的情況下,符合以下各點(diǎn)之一就以為過程處于穩(wěn)態(tài):(1)延續(xù)25個(gè)點(diǎn)子都在控制界限內(nèi); (2)延續(xù)35個(gè)點(diǎn)子至多1個(gè)點(diǎn)子落在控制界限外;(3)延續(xù)100個(gè)點(diǎn)子至多2個(gè)點(diǎn)子落在控制界限外。假設(shè)過程正常為正態(tài)分布,令d為界外點(diǎn)數(shù),那么延續(xù)100,d2的概率為P(延續(xù)100點(diǎn),d 2)=0.0026這是與0=0.0027為同一個(gè)數(shù)量級的小概率。因此,假設(shè)過程處于穩(wěn)態(tài),那么延續(xù)100點(diǎn),在控制界外的點(diǎn)子超越2個(gè)點(diǎn)(d2)的事件為小概率事件,它實(shí)踐上不發(fā)生,假設(shè)發(fā)生那么判別過程失控3=0.0026就是準(zhǔn)那么(3)的顯著性程度。.步

26、驟C1控制圖的判異原那么明顯的非隨機(jī)圖形：根據(jù)正態(tài)分布，正常應(yīng)是有2/3的點(diǎn)落在控制限中間1/3區(qū)域，如以下情況：超越90%的點(diǎn)落在控制限中間1/3區(qū)域，或少于40%的點(diǎn)落在控制限中間1/3區(qū)域應(yīng)調(diào)查過程能否存在特殊緣由或資料能否經(jīng)過編輯？ .圖示斷定準(zhǔn)那么1當(dāng)控制圖中的點(diǎn)出現(xiàn)以下情況之一，闡明消費(fèi)過程存在特殊緣由，需立刻采取措施予以消除以確保消費(fèi)過程處于穩(wěn)定形狀規(guī)那么1：出現(xiàn)超出控制界限的點(diǎn).圖示斷定準(zhǔn)那么2規(guī)那么2：三個(gè)點(diǎn)中有兩個(gè)處于同一個(gè)區(qū)域A內(nèi)或者以外.圖示斷定準(zhǔn)那么3規(guī)那么3：5個(gè)點(diǎn)中有4個(gè)處于同一區(qū)域B內(nèi)或者以外.圖示斷定準(zhǔn)那么4規(guī)那么4：6個(gè)點(diǎn)延續(xù)上升或者下降6連串.圖示斷定準(zhǔn)那

27、么5規(guī)那么5：延續(xù)8個(gè)點(diǎn)處于區(qū)域C外任何一側(cè)8缺C.圖示斷定準(zhǔn)那么6規(guī)那么6：延續(xù)7點(diǎn)或7點(diǎn)以上在C區(qū)或C區(qū)以外7單側(cè).圖示斷定準(zhǔn)那么7規(guī)那么7：14個(gè)延續(xù)點(diǎn)上下交替14升降.圖示斷定準(zhǔn)那么8規(guī)那么8：15個(gè)延續(xù)點(diǎn)處于任一區(qū)域C內(nèi)15C.步驟C6重新計(jì)算控制限當(dāng)進(jìn)展初次工序研討或重新評定過程才干時(shí)，要排除已發(fā)現(xiàn)并處理了的特殊緣由的任何失控的點(diǎn)；重新計(jì)算并描畫過程均值和控制限；確保當(dāng)與新的控制限相比時(shí)，一切的數(shù)據(jù)點(diǎn)都處于受控形狀，如有必要，反復(fù)斷定/糾正/重新計(jì)算的程序。.步驟C7延伸控制限繼續(xù)進(jìn)展控制當(dāng)控制圖上的點(diǎn)處于受控形狀并且Cpk大于1時(shí)，將控制限運(yùn)用于制造過程控制，此時(shí)控制圖稱為控制用

28、控制圖；將控制限畫在控制用控制圖中，用來繼續(xù)對工序進(jìn)展控制；操作人員或現(xiàn)場檢驗(yàn)人員根據(jù)規(guī)定的取樣頻率和樣本容量抽取樣本組、立刻計(jì)算Xbar和R并將其畫在控制圖中并與前點(diǎn)用短直線銜接、立刻運(yùn)用前述斷定原那么和規(guī)范斷定工序能否處于受控形狀；如工序處于非受控形狀，操作人員或現(xiàn)場檢驗(yàn)人員應(yīng)立刻分析異常緣由并采取措施確保工序恢復(fù)到受控形狀；工序質(zhì)控點(diǎn)的控制圖運(yùn)用的“三立刻原那么；工序質(zhì)控點(diǎn)的控制圖出現(xiàn)異常情況的處置20字方針是“查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入規(guī)范.建立X-R管理圖的4個(gè)步驟-D D1計(jì)算過程的規(guī)范偏向D2計(jì)算過程才干D3評價(jià)過程才干D4提高過程才干D5對修正的過程繪制控制圖

29、并分析.步驟D1:計(jì)算過程的規(guī)范偏向運(yùn)用平均極差R-bar來估計(jì)過程的規(guī)范偏向：運(yùn)用公式 =X1-Xbar)2d2是隨樣本容量變化的常數(shù).步驟D2：計(jì)算過程才干過程才干是指按規(guī)范偏向?yàn)閱挝粊砻璁嫷倪^程均值與規(guī)范界限的間隔，用Z表示單向公差雙向公差Z=(Usl-Xbar)/ 或Z=(Lsl-Xbar)/ZUsl=(Usl-Xbar)/ 或ZLsl=(Lsl-Xbar)/.步驟D2:過程偏倚系數(shù)K過程偏倚系數(shù)KXbar為質(zhì)量特性平均值, u為公差規(guī)格中心值.步驟D2:過程才干指數(shù)Cpk過程才干指數(shù)Cpk.制程準(zhǔn)確度CaCa = L1 /L2L1 = X SLL2 = (USL LSL)/2.制程準(zhǔn)

30、確度Ca制程準(zhǔn)確度Ca的等級講解Ca等級處置原那么：A級：作業(yè)員遵守作業(yè)規(guī)范操作并到達(dá)規(guī)格的要求。B級：有必要時(shí)能夠?qū)⑵涓牧紴锳級。C級：作業(yè)員能夠看錯(cuò)規(guī)格沒按操作規(guī)范作業(yè)或檢討規(guī)格及作業(yè)規(guī)范。D級：應(yīng)采取緊急措施，全面檢討一切能夠影響的緣由，必要時(shí)得停頓消費(fèi)。.制程精細(xì)度CpCp等級處置原那么：A級：制程甚穩(wěn)定，可以將規(guī)格公差減少或勝任更精細(xì)的任務(wù)。B級：有發(fā)生不良品的危險(xiǎn)，必需加以留意，并設(shè)法維持不要使其變壞及迅速自查。C級：檢討規(guī)格及作業(yè)規(guī)范，能夠本制程不能勝任如此精細(xì)的任務(wù)。D級：應(yīng)采取緊急措施，全面檢討一切能夠影響的緣由，必要時(shí)得停頓消費(fèi)。 .評價(jià)過程才干當(dāng) Cpk1 闡明制程才干差

31、，不可接受。1Cpk1.33,闡明制程才干可以，但需改善。1.33Cpk1.67,闡明制程才干正常。.步驟D2:過程才干指數(shù)Ppk過程才干指數(shù)Ppk.過程才干指數(shù)PpkPpk初期制程才干，為一項(xiàng)類似于Cpk的指數(shù)，但本項(xiàng)指數(shù)的計(jì)算，是以新制程之初期短程性研討所得的數(shù)據(jù)為根底，獲得的制程數(shù)據(jù)，至少應(yīng)包括該制程初期評價(jià)時(shí)的二十組數(shù)據(jù)，但計(jì)算時(shí)，應(yīng)于獲得的數(shù)據(jù)足以顯示制程至于穩(wěn)定形狀時(shí)實(shí)施。.指數(shù)對比表.過程才干與PPM關(guān)系 k過程才干百萬分缺陷數(shù)(PPM)10.3369770020.6730870031.06681041.33621051.6723362.03.4.第六部分：計(jì)數(shù)型控制圖P控制圖建

32、立步驟.計(jì)數(shù)型控制圖P控制圖建立步驟 A搜集數(shù)據(jù)B計(jì)算控制限C過程控制解釋D過程才干解釋.P控制圖建立步驟步驟A A1選擇子組的容量、頻率及數(shù)量A2計(jì)算每個(gè)子組內(nèi)的不合格品率A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度A4將不合格品率描組在控制圖子組容量分組頻率子組數(shù)量.步驟A1選擇子組容量、頻率、數(shù)量子組容量：用于計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖普通要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗(yàn)出性能的變化，普通希望每組內(nèi)能包括幾個(gè)不合格品，但樣本數(shù)假設(shè)太大也會(huì)有不利之處。分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便闡明分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時(shí)間隔短那么回饋快，但也許與的子組容量的要求矛盾。子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才干

33、斷定其穩(wěn)定性。.步驟A2計(jì)算每個(gè)子組內(nèi)的不合格品率記錄每個(gè)子組內(nèi)的以下值被檢工程的數(shù)量n發(fā)現(xiàn)的不合格工程的數(shù)量np經(jīng)過這些數(shù)據(jù)計(jì)算不合格品率.步驟A3選擇控制圖的坐標(biāo)刻度描畫數(shù)據(jù)點(diǎn)用的圖應(yīng)將不合格品率作為縱坐標(biāo)，子組識(shí)別作為橫坐標(biāo)。縱坐標(biāo)刻度應(yīng)從0到初步研討資料讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍.P控制圖建立步驟步驟B B1計(jì)算過程平均不合格品率B2計(jì)算上、下控制限B3畫線并標(biāo)注.步驟B1/B2 .步驟B3劃線并標(biāo)注均值用程度實(shí)線：普通為黑色或藍(lán)色實(shí)線?？刂葡抻贸潭忍摼€：普通為紅色虛線。盡量讓樣本數(shù)一致，假設(shè)樣本數(shù)不斷在變化，會(huì)如以下圖：.步驟B3劃線并標(biāo)注在實(shí)踐運(yùn)用時(shí)，當(dāng)各樣本組容量與其平

34、均值相差不超越正負(fù)25%時(shí)，可用平均樣本容量n來計(jì)算控制限，當(dāng)樣本組容量的變化超越上述值時(shí)，那么要求單獨(dú)計(jì)算這些特別小或特別大樣本時(shí)期內(nèi)的控制限。留意：任何處置可變控制限的程序都會(huì)變得費(fèi)事，并且能夠使解釋控制圖的人員呵斥混淆。假設(shè)能夠的話，最好是調(diào)整數(shù)據(jù)搜集方案，從而運(yùn)用固定的樣本容量。.P控制圖建立步驟步驟C C1分析數(shù)據(jù)點(diǎn)，找出不穩(wěn)定證據(jù)C2尋覓并糾正特殊緣由C3重新計(jì)算控制界限超出控制限的點(diǎn)鏈明顯的非隨機(jī)圖形.步驟C1分析數(shù)據(jù)點(diǎn)，找出不穩(wěn)定的證據(jù)分析同計(jì)量型控制圖.步驟C2尋覓并糾正特殊緣由當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時(shí)，那么必需研討操作過程以便確定其緣由。然后糾正該緣由并盡能夠防止其再

35、發(fā)生。由于特殊緣由是經(jīng)過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進(jìn)展分析，希望操作者或現(xiàn)場檢驗(yàn)員有才干發(fā)現(xiàn)變差緣由并糾正?？衫弥T如陳列圖和因果分析圖等處理問題技術(shù).步驟C3重新計(jì)算控制限當(dāng)進(jìn)展初始過程研討或?qū)^程才干重新評價(jià)時(shí)，應(yīng)計(jì)算實(shí)驗(yàn)控制限；一旦控制圖穩(wěn)定和受控并且過程才干可接受，那么可將控制限延伸到未來的時(shí)期。它們便變成了操作控制限，控制圖那么成為管理用控制圖.P控制圖建立步驟控制限運(yùn)用闡明 搜集數(shù)據(jù)繪圖計(jì)算控制限能否異常？延伸控制限制造過程有變化人/機(jī)/料/法/環(huán)/測找出異常點(diǎn)緣由并提出改良措施.P控制圖建立步驟步驟D D1計(jì)算過程才干D2評價(jià)過程才干D3改良過程才干D4繪制并分析修正后的過程控制圖

36、.步驟D1計(jì)算過程才干對于p圖，過程才干是經(jīng)過過程平均不合格率來表示，當(dāng)一切點(diǎn)都受控后才計(jì)算該值。如需求，還可以用符合規(guī)范的比例(1-p)來表示。對于過程才干的初步估計(jì)值，應(yīng)運(yùn)用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊緣由有關(guān)的數(shù)據(jù)點(diǎn)。當(dāng)正式研討過程才干時(shí)，應(yīng)運(yùn)用新的數(shù)據(jù)，最好是25個(gè)或更多時(shí)期子組，且一切的點(diǎn)都受統(tǒng)計(jì)控制。這些延續(xù)的受控的時(shí)期子組的p值是該過程當(dāng)前才干的更好的估計(jì)值.步驟D2評價(jià)過程才干 減少控制限降低不良率.步驟D3改善過程才干過程一旦表現(xiàn)出于統(tǒng)計(jì)控制形狀，該過程所堅(jiān)持的不合格平均程度即反響了該系統(tǒng)的變差緣由過程才干。在操作上診斷特殊緣由(控制)變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通緣

37、由變差。必需對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否那么過程才干不能夠得到改良。有必要運(yùn)用長期的處理問題的方法來糾正呵斥長期不合格的緣由?？梢赃\(yùn)用諸如陳列圖分析法及因果分析圖等處理問題技術(shù)。但是假設(shè)僅運(yùn)用計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)將很難了解問題所在，通常僅能夠地追溯變差的可疑緣由，并借助計(jì)量型數(shù)據(jù)進(jìn)展分交有利于問題的處理.步驟D4繪制分析修正后的過程控制圖當(dāng)對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上明顯地反響出來；控制圖成為驗(yàn)證措施有效性的一種途徑。對過程進(jìn)展改動(dòng)時(shí)，應(yīng)小心地監(jiān)視控制。這個(gè)變化時(shí)期對系統(tǒng)操作會(huì)是破壞性，能夠呵斥新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實(shí)效果。在過程改動(dòng)期間出現(xiàn)的特殊緣由變差被識(shí)別并糾正后，過程將按一個(gè)新的過程均值處于統(tǒng)計(jì)控制形狀。這個(gè)新的均值反映了受控制形狀下的性能。可作為現(xiàn)行控制的根底。但是還應(yīng)對繼續(xù)系統(tǒng)進(jìn)展調(diào)查和改良.第七部分：小結(jié)SPC誤區(qū)分析實(shí)施SPC中的幾個(gè)重要觀念.SPC認(rèn)識(shí)誤區(qū)的分析(一)有控制圖就是在推進(jìn)SPC？這張控制圖能否有意義？它所控制的參數(shù)真的對產(chǎn)質(zhì)量量有舉足輕重的影響嗎？控制界限訂的有意義嗎？這張控制圖能否遭到應(yīng)有的注重？能否已照規(guī)定執(zhí)行追蹤與分析？.SPC認(rèn)識(shí)誤區(qū)的分析(二)