1、沖擊鉆鉆孔灌注樁專項施工方案沖擊鉆鉆孔灌注樁專項施工方案目 錄TOC o 1-2 h u HYPERLINK l _Toc24730 1 編制說明、依據(jù)及適用范圍 頁 共 151頁施工計劃總體施工部署沖擊鉆孔樁分四個作業(yè)面實施，計劃投入8臺設備，每墩兩臺。施工順序根據(jù)便道和圍護樁施工情況動態(tài)調整。施工進度計劃項目部根據(jù)現(xiàn)場實際情況擬定施工計劃，具體見下表。表3.2-1 總體施工進度計劃橫道圖施工部位數(shù)量（根）工期（天）開始時間結束時間2021年345678左線4#墩6左線7#墩6右線4#墩6右線7#墩6樁基施工工效見“表3.2-2”。表3.2-2 鉆孔樁施工工效表序號部位進度指標單根樁基施工時

2、間（d）備注1左線4#墩沖擊鉆準備2d，鉆進約1m/d，清孔、鋼筋籠1d，導管、二次清孔、灌注1d22強風化 2.15m/d中風化 0.9m/d2左線7#墩沖擊鉆準備2d，鉆進約1m/d，清孔、鋼筋籠1d，導管、二次清孔、灌注1d39強風化 2.15m/d中風化 0.9m/d3右線4#墩沖擊鉆準備2d，鉆進約1m/d，清孔、鋼筋籠1d，導管、二次清孔、灌注1d29強風化 2.15m/d中風化 0.9m/d4右線7#墩沖擊鉆準備2d，鉆進約1m/d，清孔、鋼筋籠1d，導管、二次清孔、灌注1d33強風化 2.15m/d中風化 0.9m/d材料計劃表 3.3-1 主要材料計劃表序號材料名稱型號規(guī)格單

3、位數(shù)量進場日期1HPB300鋼筋10mmkg2HPB300鋼筋12mmkg3HRB400鋼筋32mmkg4HRB400鋼筋28mmkg5HRB400鋼筋22mmkg6HRB400鋼筋16mmkg7HRB400鋼筋12mmkg8聲測管573mmkg9聲測管541.5mmkg10混凝土C35m312Q235鋼板/kg表 3.3-2 施工措施材料計劃表序號材料名稱材料規(guī)格單位數(shù)量備注鋼護筒t=16mmtQ235B導管30012mm套防塵蓋個與聲測管匹配膨潤土鋼絲繩637S+IWR30mm條L=3m卸扣GB/T25854-2010-6-DW16個表 3.3-3 安全防護材料計劃表序號材料名稱材料規(guī)格單

4、位數(shù)量備注鋼管453mmt安全警示牌/副安全繩20mmm孔口蓋3000mm個設備計劃表3.4-1樁基施工機械設備表序號設備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量進場時間退場時間備注1龍門吊MG10t-18m-9m臺鋼筋加工場2龍門吊MG10t-22m-9m臺鋼筋加工場3沖擊鉆機CK-2000臺4水泵2.2KW臺5汽車吊50T臺汽車吊25T臺6平板車9.6m輛7挖掘機250臺8空壓機CS132-10臺9砼運輸車10m輛商混站10大小料斗10m/0.3m套施工工藝技術總體施工方案左右線4#墩、7#墩施工前利用挖掘機平整場地，鉆孔樁采用CK-2000型沖擊鉆沖擊成孔，現(xiàn)場每個墩配備一臺25t汽車吊配合鋼筋籠下放及其他

5、吊裝作業(yè)?；炷劣缮袒煺竟?，10m罐車運輸至現(xiàn)場，現(xiàn)場混凝土澆筑采用導管法水下澆筑成樁。施工準備主要設備選型（1）鉆機選型左右線4#墩、7#墩樁徑1.8m，樁長分別為18-35m，樁位處地質主要為強風化、中風化砂巖，查地勘資料得飽和單軸抗壓強度為XXMpa，綜合樁徑、樁長和現(xiàn)場地質情況考慮，選用CK-2000沖擊鉆機可滿足現(xiàn)場施工需求。表4.1-1 CK系列沖擊鉆機參數(shù)表起重設備選型鋼護筒埋設單節(jié)鋼護筒長度為XXm，鋼護筒厚度XXmm，鋼護筒直徑為2.1m，總重約XXt。鉆機安裝鉆機機身重量約9.5t，鉆頭重量約6t，機身高度約為7.2m。鋼筋籠安裝本工程中最重鋼筋籠為單根1.8m 樁長35

6、m鋼筋籠，重量約11t。導管及料斗安裝導管總長約36m，總重約2.7t，單節(jié)最大長度為6m，料斗重量約3t。起重力計算起重機的起重力；式中：Q1構件的重量：對比以上（1）（4）其中鋼筋籠最重為11t；Q2其它綁扎索具、吊具等重量，取1t。故取起重力：Q11+1=12t。起重高度起重高度Hh0+h1+h2+h3+h4=0.3+1.7+1.1+9+0.5=12.6m。其中：h0-扁擔梁凈高，取0.3m；h1-扁擔梁吊索高度，取1.7m；h2-鋼筋籠吊索高度，取1.1m；h3-鋼筋籠長度，取9m；h4-鋼筋籠離地高度，取0.5m；起重機臂桿長度起重臂桿長度L=(H+b-C)/sina=（12.6+2

7、-2）/sin75=13m。其中：H-吊高，為12.6m；b-吊鉤距壁桿高度，取2m；C-起重臂下軸距地面高度，取2m;a-起重機仰角，一般取7077，計算取75。起重機作業(yè)半徑取5.5m，且綜合考慮（5）、（6）、（7）及起重機的工作性能參數(shù)，25t汽車吊參數(shù)見圖4.2-1。圖4.2-1 25t汽車吊起吊性能參數(shù)綜合考慮吊重、起吊高度、臂桿長度和作業(yè)半徑要求，采用25t汽車吊。主要臨時結構及工裝鋼筋籠下放吊具鋼筋籠下放吊架基鋼筋籠下放時，在鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架采用雙拼20a槽鋼與吊耳板組成，吊架結構見圖4.2-2。圖4.2-2 鋼筋籠吊架結構圖在起吊過程中，采用2點吊，鋼絲繩水平夾角

8、為60，吊耳板厚度18mm，寬度130mm，吊耳孔直徑50mm，在吊耳孔兩側貼焊100mm10mm鋼板，吊耳孔孔頂至板頂距離50mm。貼板與吊耳板、吊耳板與雙拼20a槽鋼均采用連續(xù)角焊縫，焊腳尺寸10mm，槽鋼長度可根據(jù)不同樁徑進行調整。鋼護筒結合現(xiàn)場地質水文情況，選用內徑為2.1m鋼護筒，鋼護筒采用Q235B鋼板卷制而成，壁厚為XXmm，單根鋼護筒長度為XXm。圖 STYLEREF 2 s 4.1-3鋼護筒制作實例混凝土灌注料斗按公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T 3650-2020）規(guī)定，首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度1.0m以上和填充導管底部的需要，所需混凝土方量按下式進行計

9、算：VD（H1+H2）/4+dh1/4計算圖示見圖4.2-10。圖4.2-10 首批混凝土計算圖式中： V灌注首批混凝土所需方量（m3）；D樁孔直徑（m）；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.30.4m，取0.3m；H2導管初次埋置深度（m），取1.0m；d導管內徑（m），取0.325m；h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外壓力所需的高度（m），即h1=wHw/cHw樁孔內水的深度（m），取30m；w樁孔內水的重度（kN/m3），取10kN/m3；c混凝土拌合物的重度（kN/m3），取24kN/m3；以左線7#墩樁基為例，樁徑1.8m，最大樁長35mVD（H1+H2）/

10、4+dh1/4=4.4（m3）參考以上公式計算不同樁基首批混凝土灌注量。表4.2-5 不同樁內水位首批混凝土澆筑量序號樁徑（m）孔內水深（m）首批混凝土量（m3）11.8173.821.824431.8284.241.8344.4導管系統(tǒng)本項目正常灌注時選用0.3m自制小料斗，導管規(guī)格選用30012mm無縫鋼管，導管需求長度約35m。導管準備40m，底節(jié)導管4-6m，配有3m、2m、1m及0.5m導管若干，接頭為快速螺紋接頭，內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管進場時應仔細檢查導管的磨損情況，如磨損嚴重，應要求導管提供廠家及時更換。導管使用前進行水密和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示

11、尺度。導管接頭抗拉試驗在導管出廠時進行，導管抗拉試驗報告隨導管進場。水密性試驗方法是把拼裝好的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進水管接頭，并與壓水泵出水管相接，啟動壓水泵給導管注入壓力水，當壓水泵的壓力表讀數(shù)達到導管須承受的計算壓力時，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。導管水密試驗見下圖。圖 STYLEREF 2 s 4.1- SEQ 圖 * ARABIC s 2 7導管水密試驗示意圖水密性試驗壓力P計算：導管水密承壓試驗壓力不小于孔內水深1.3倍的壓力，亦不小于導管壁及焊縫可能承受灌注混凝土時的最大內壓力p的1.3倍，確保導管密封性完好。p可按下式計算：

12、 式中：p -導管內壁可能承受的最大內壓力（kPa）；-混凝土容重，取24 KN/m；-混凝土在導管內最大高度，取導管全長，55m。-孔內泥漿容重，取11 KN/m-孔內泥漿高度，取35m。樁基最大長度為35m，水密試驗試驗壓力Pmax為：Pmax =1.3(2440-1135)=747.5kPa。則進行水密性試驗的導管承壓不小于0.75MPa。檢孔器設計本項目樁基選用檢孔器檢測孔徑、垂直度等情況。檢孔器長度根據(jù)不同樁徑選取，主鋼筋、加強筋和三角撐選用25mm螺紋鋼，加強筋在主筋內側，加強筋間距為 1.25m，主筋間距 40cm，沿加強筋均勻布置，加強筋內部設置三角撐。上部吊環(huán)采用直徑20mm

13、 圓鋼制作。圖4.2-12 檢孔器示例現(xiàn)場準備測量準備根據(jù)勘察設計單位提供的橋位總平面圖和測圖控制網(wǎng)中所設置的基線樁、水準標點以及重要樁志的保護樁等資料，進行三角控制網(wǎng)的復測，補充加密施工所需要的各種標樁，建立滿足施工要求的平面和立面施工測量控制網(wǎng)。計算樁位有關數(shù)據(jù)。試驗準備所有原材料均經(jīng)過試驗，并將試驗結果報送監(jiān)理工程師審批完成。混凝土配合比設計完成，并經(jīng)監(jiān)理審批。（3）物資準備鋼筋、聲測管等主體材料和導管、防塵套等輔助材料已經(jīng)進場，并驗收合格，混凝土生產(chǎn)廠已確定。（4）設備準備現(xiàn)場25t汽車吊、CK-2000型沖擊鉆鉆機等經(jīng)過設備部驗收合格后準許進場，司操人員持證上崗。配備挖機等性能好的機

14、械設備，機械設備的檢查、驗證、維修、保養(yǎng)等記錄齊全、正常合規(guī)。工藝流程沖擊鉆鉆孔灌注樁施工工藝流程圖見 REF _Ref18654 h 圖4.3-1。圖4.3- SEQ 圖4.3- * ARABIC 1 沖擊鉆鉆孔灌注樁施工工藝流程圖主要施工方法測量放樣根據(jù)設計圖紙樁基相關參數(shù)，計算各樁位坐標放樣數(shù)據(jù)，復核無誤后按現(xiàn)場進度安排進行樁位測量放點。鋼護筒施工左右線4#墩、7#墩樁頂處為強風化砂巖，樁位處地下水位較深，采用挖埋法進行鋼護筒安裝。鋼護筒通過平板車運輸至現(xiàn)場，鋼護筒埋深約為XXm，頂部高出地面不少于30cm，頂部上部開設12個溢漿孔。鋼護筒埋設的具體方法為：采用全站儀準確放樣出樁位中心點

15、，并埋設十字護樁，十字護樁要高出護筒頂面20-30cm，護樁必須用砂漿或混凝土進行加固保護，以備鉆進過程中對樁位進行復測?，F(xiàn)場技術人員隨時進行檢查，保證護樁不得位移。圖4.4-2 護樁示意圖利用挖掘機在樁位處開挖出一個直徑較護筒直徑大約50cm、深度約XXm的圓坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土并整平夯實。利用汽車吊放入鋼護筒，以十字線為參照移動護筒使其中心與鉆孔中心位置重合，同時用水平尺或垂球檢驗，使護筒豎直。經(jīng)檢查位置正確，且護筒豎直后，四周即用黏土回填，分層夯實，并隨填隨觀察，防止填土時使護筒位置偏移。鋼護筒埋好后應復核校正，確保護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm，護筒的傾斜度不大于

16、1%。圖4.4-3 鋼護筒埋設示意圖鉆機安裝就位、調試鉆機安裝之前，根據(jù)十字護樁確定落錘中心點。鉆機安裝采用25t汽車吊配合吊裝到位，先將鉆機底座吊裝就位于待鉆樁位護筒一側，與底座安裝位置初步對齊后，再安裝卷揚機及鉆機架體。架體安裝時在架體上栓好纜風繩，架體與底座連接好后，將纜風繩固定于打入土層的錨樁防止鉆機架體傾覆，利用手拉葫蘆、千斤頂?shù)裙ぞ哌M行鉆機調位，使鉆機起吊鉆錘的最前端滑輪槽中心點鉛垂線與樁孔中心點重合，穩(wěn)定好鉆機和鉆機扒桿。鉆孔機就位時，底座下用方木或型鋼墊平，且必須保持平穩(wěn)，確保鉆孔過程中不發(fā)生傾斜、位移。測量檢查鉆機平面位置、平整度等各項指標滿足要求后，接通電源，對主要設備及配

17、套設備、鋼絲繩等進行檢查，確保狀態(tài)完好，安裝好鉆錘，將鉆錘吊起，緩慢放入護筒內。圖4.4-4 CK-2000沖擊鉆鉆進成孔鉆孔順序左右線4#、7#墩樁基隔孔鉆進施工，分三輪施工完成，具體施工布置圖見“圖4.4-5”。圖4.4-5左右線4#、7#墩樁基沖擊鉆施工順序示意圖泥漿制備及循環(huán)（1）泥漿制備左右線4#墩、7#墩樁基泥漿由水、粘土按配制而成，泥漿的配合比和配制方法通過試驗確定。正式鉆進前，先在要鉆進的樁基護筒內制造原漿，向鋼護筒內倒入清水，將優(yōu)質粘土投入鋼護筒內，利用沖擊鉆鉆頭低錘密擊，將鋼護筒內粘土攪拌成泥漿。低錘密擊適當?shù)臅r間后，若泥漿指標不合格，則加大粘土投入量，重新低錘密擊造漿，直

18、到制備的泥漿各項指標參數(shù)滿足要求。沖擊鉆不同地層泥漿性能指標要求見 REF _Ref26829 h 表4.4-2所示。表4.4-2 沖擊鉆不同地質泥漿的性能指標表鉆孔方法地層情況泥漿指標相對密度（g/cm3）粘度（Pa.s）含砂率（%）膠體率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）靜切力（Pa）酸堿度（pH）沖擊易塌地層1.201.40223049520335811泥漿循環(huán)泥漿池采用挖掘機開挖，挖好后及時做好泥漿池圍護，泥漿池分為沉淀池、儲漿池，用循環(huán)槽將沉淀池與樁孔連接。從孔樁中流出帶有鉆渣的泥漿經(jīng)泥漿槽流入沉淀池，由沉淀池經(jīng)初步沉淀后通過泥漿泵吸入儲漿池，在儲漿池中用攪拌

19、機將泥漿調制均勻后，再次輸入鉆孔樁內，完成泥漿循環(huán)。泥漿循環(huán)工藝見 REF _Ref27240 h 圖4.4-7。圖4.4-7 泥漿循環(huán)工藝圖（3）泥漿處理樁基混凝土澆筑過程中，泥漿大部分可回收利用，但混凝土澆筑至頂部后，因泥漿中混入水泥漿，不能重復利用，若直接排放，將對環(huán)境造成較大污染，因此，需對廢棄泥漿集中外運處理。樁基施工完成后，廢棄的泥漿通過泥漿泵輸入至密封的泥漿運輸車內，運輸至指定地點進行處理，要求泥漿車封閉性較好，杜絕運輸途中的污染。運輸途中，嚴禁將泥漿偷排入溝渠或水庫內。沉淀池內殘余的沉渣在風干后，通過挖機挖出，集中運輸至指定地點進行處理。鉆孔施工在鉆進通過護筒底口及底口以下24

20、m范圍時，采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不塌不漏。正常鉆進過程中，沖程大小和泥漿指標應按照通過的具體地層進行過程調控。在巖層中鉆進時，采用小、中沖程沖擊，防止卡鉆、沖壞孔壁或使孔壁不圓、形成梅花樁?；鶐r表面不平整時，可投入片石，將表面墊平后再小沖程進行沖擊鉆進，時刻關注鋼絲繩的晃動，及時修正，防止斜孔。鉆進過程中，要經(jīng)常檢查鋼絲繩磨損情況、鉆頭磨損情況和轉向裝置是否靈活，防止發(fā)生安全事故。應常備兩個鉆頭輪換使用、修補。為防止卡鉆，一次補焊不宜過多，且補焊后在原孔使用時，宜先用低沖程沖擊一段時間后，方可用較高沖程鉆進。鉆進過程中，應始終保持孔內泥漿面高于護筒底口50cm以上，如發(fā)

21、現(xiàn)孔內泥漿面緩慢下降，應及時補水投粘土。在鉆孔排渣、提鉆頭除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規(guī)定的水位及要求的泥漿相對密度和粘度，以防止塌孔。在鉆進的過程中，對照地質柱狀圖，及時撈取渣樣，判斷各地層變化情況，及時調整鉆進速度。并對鉆渣與就近地質鉆孔資料對比，如果持力層與地質資料差別明顯，影響樁基承載力時，應及時通知相關部門協(xié)調處理。在每班組換班及地質變化處留存渣樣，并在每一袋渣樣上標明編號、取樣時間、地層深度等信息，如下 REF _Ref32125 h 圖4.4-8所示。圖4.4-8 渣樣留存示意圖渣樣在樁基施工完成后需妥善保存，待樁基驗收檢測合格后，方可進行處理。鉆孔應連續(xù)施工，一次成孔。特殊

22、情況必須停鉆時，應將鉆頭提出，以防埋鉆，同時在孔口加護蓋，并及時檢查補水補漿。停鉆后再鉆時，應由低沖程逐漸加高到正常沖程。接近設計孔底標高0.5m時，控制鉆進速度，用標定好的測量繩勤測量，將超鉆深度控制在不大于5cm。鉆孔達到設計要求的深度后，技術人員對孔深、孔徑等指標進行確認，并申請監(jiān)理工程師簽認。樁基孔口防護在樁孔鉆進過程中，一旦開始進行樁孔的鉆進施工，就應在孔口周圍設置防護，架設防護欄桿，安全警示標牌，直到該樁成樁結束前，均不能將臨邊防護裝置撤除，每次作業(yè)前對作業(yè)人員進行班前交底，提高作業(yè)人員安全意識。具體防護措施要求如下：（1）防護欄桿應上、下兩道橫桿及欄桿柱組成，上桿離地面高度為11

23、.2m，下桿離地面高度為0.20.3m。防護欄桿應高1.5m，并加掛安全網(wǎng)，懸掛警示牌。除經(jīng)設計計算外，橫桿長度大于2m時，必須加設欄桿柱。（2）欄桿柱當在孔口固定時，可采用鋼管并打入地面2030cm深。鋼管離邊口的距離，不應小于50cm。（3）嚴禁操作人員任意拆除安全防護措施。若施工中必須拆除時，須經(jīng)工地技術負責人批準后，方可拆除。（4）成孔后檢測時，檢測人員要注意安全，孔口上要鋪設跳板。圖 4.4-8樁基孔口防護注意事項開孔的孔位必須準確。開鉆時均應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。應采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終要承受部分鉆具的重力，而孔底承受的鉆壓不超過鉆具重力

24、之和(扣除浮力)的80%。在鉆孔排渣、提鉆頭除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規(guī)定的水位及要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內事故或因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。鉆進過程中，必須勤松繩，少量松繩，防止打空錘，避免鋼絲繩承受過大的意外荷載而遭受破壞。勤取渣，使鉆頭能經(jīng)常沖擊新鮮地層。取渣后應及時補入新鮮泥漿以保護護筒內水頭。鉆進時，應使沖程在一定范圍內經(jīng)常變動，不可長時間采用同一沖程，以免沖成十字槽或梅花孔，而發(fā)生卡鉆。鉆進時，應經(jīng)常檢查鉆頭的轉向裝置，使鉆頭在鉆進中能自由轉動。發(fā)現(xiàn)鋼絲繩磨損嚴重時，應及時更換。鋼絲繩聯(lián)接不牢固時及時加固，以防掉鉆。因故停鉆時，應將鉆頭提出孔口，再開鉆時應以小沖程沖

25、擊從小逐漸加大，過渡到正常沖程范圍，更換鉆頭時，應檢測鉆頭直徑，以免卡鉆。圖4.4-10 沖擊鉆鉆進施工示意圖清孔樁基成孔后，應及時進行清孔，清孔采用換漿法進行清孔，具體操作步驟如下：鉆進至設計標高后，提出鉆錐，將供漿管固定在鉆錐上。將鉆錐放入孔內距孔底1020cm處，打開泥漿泵，通過供漿管輸送較純泥漿至孔底。鉆錐可低速上下反復運動，通過壓入的較純泥漿把孔內懸浮鉆渣較多的泥漿換出。檢測孔底沉渣厚度、孔內泥漿指標符合要求后，清孔完成。泥漿檢測由試驗人員、現(xiàn)場技術管理人員及作業(yè)班組負責人共同進行，當泥漿指標達到 REF _Ref4801 h 表4.4-3時，且檢測孔底沉渣厚度合格時即可停止清孔作業(yè)

26、。表4.4-3清孔后孔內泥漿指標參數(shù)表項目名稱相對密度粘度（Pa.s）含砂率（%）膠體率（%）指 標1.031.101720298清孔注意事項：清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止坍孔。不得用加深鉆孔深度的方式代替清孔。成孔質量檢查本項目樁基選用檢孔器檢測孔徑、垂直度等。檢孔器長10m，直徑1.8m。主鋼筋、加強筋和三角撐選用25 螺紋鋼，加強筋在主筋內側，加強筋間距為 1.25m，主筋間距40cm，沿加強筋均勻布置，加強筋內部設置三角撐。上部吊環(huán)采用直徑20mm圓鋼制作。移機成孔檢測經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師確認各項指標合格后，采用履帶吊將鉆機整體起吊移至下一個孔位。鋼筋籠施工單根樁長約18-35m

27、，鋼筋籠頂口往下20m范圍內采用雙枝28mm鋼筋進行加密布置，單根長9m，環(huán)向和三角形加強鋼筋在鋼筋混凝土段每隔2m左右設置一根。每根樁鋼筋籠內側等距離布設4根571.5mm熱軋無縫鋼管作為聲測管，混凝土定位塊每隔2m沿鋼筋籠周邊均勻設置4個，上下層定位塊相互錯位45角設置。左線7#墩樁基鋼筋籠結構見圖4.5-14。左右線4#、7#墩樁基鋼筋類似，鋼筋型號、長度、數(shù)量有區(qū)別，施工圖中對每根樁鋼筋構造均有詳細描述，在此不再贅述。圖4.5-1 7#墩樁基鋼筋籠結構圖胎架法制作本項目樁基鋼筋籠采用胎架法施工。樁基鋼筋籠在鋼筋集配中心采用“長線匹配法”分節(jié)加工制作，主要包括骨架制作及箍筋、保護層墊塊、

28、聲測管、吊耳等安裝。制作鋼筋籠時，應從頂節(jié)向底節(jié)開始匹配。鋼筋下料前，應根據(jù)鋼筋籠分節(jié)長度和鋼筋原材的長度作出合理化鋼筋配料單，配料單須主管技術員簽字確認無誤后方可實施。（1）制作鋼筋籠胎架鋼筋籠胎架用10mm厚的鋼板制成兩塊弧形卡板（其弧面直徑為鋼筋籠主筋外徑），每隔2.5m設置一塊卡板，按主筋位置在卡板上作出支托主筋的半圓形槽?？ò逦恢糜脦Ь€法控制布設，使卡板弧面中心沿鋼筋籠縱向方向在一條直線上，卡板面與鋼筋籠縱向中心線保持垂直，然后用水準儀將對卡板的標高進行調平。 圖4.5-15 鋼筋籠加工生產(chǎn)線（2）鋼筋籠分節(jié)鋼筋籠分節(jié)制作，分節(jié)長度需根據(jù)鋼筋原材長度、現(xiàn)場安裝需要及鋼筋籠接頭盡量減少

29、等因素確定。挖孔樁按鋼筋原材長12m從上往下對單根鋼筋籠進行分節(jié)，鋼筋接頭錯開按照不小于35d（d為被連接鋼筋的直徑）要求，鋼筋籠分節(jié)時，每個斷面的接頭數(shù)量為總數(shù)量的50%。樁基鋼筋籠分節(jié)見圖4.5-16。圖4.5-16 鋼筋籠分節(jié)加工示意（3）鋼筋籠加工1）鋼筋下料及加強箍加工鋼筋原材按鋼筋籠分節(jié)長度下料，下料須用砂輪機切割下料，保證鋼筋端口平齊，無馬蹄形凹陷、卷邊、飛邊、毛刺等缺陷。加勁箍在特制的胎模上進行彎曲加工，彎曲好之后焊接成形。為防止鋼筋籠吊安及運輸過程中變形，除了按設計要求安置加勁箍，還在每道加勁箍內焊接三角形支撐筋。加焊三角形支撐間距同加強箍間距，即“隔一加一”。該附加支撐鋼筋

30、在鋼筋籠下放時，經(jīng)過護筒孔口時用氧氣-乙炔割刀從焊點將其撐割除，并注意回收重復利用。2）鋼筋絲頭加工用滾絲機加工鋼筋機械連接絲頭。絲頭加工時，應注意鋼筋籠上端為標準短絲，下端為加長絲。首先是鋼筋端部的處理，對端部彎曲或者有馬蹄形切口的鋼筋進行端部切除處理；然后對鋼筋進行套絲；最后一道工序是將套筒擰在加工好的絲頭上，用塑料保護帽保護沒有擰套筒的一端。3）鋼筋安裝主筋布置于鋼筋籠胎架的槽口內，注意保證主筋端部對應整齊。首先將下層半圈主筋按照胎架上的位置擺放好，然后將加勁箍按照圖紙位置擺放并與已經(jīng)安放的主筋進行焊接；最后在加勁箍上按照施工圖中的間距將上層半圈主筋焊接固定，主筋連接時應將其在接頭處套筒

31、擰到位，位于胎架鋼筋齒槽位之外的主筋定位采用定位卡板；主筋安裝完成后進行螺旋筋的盤繞，每節(jié)鋼筋籠接頭斷面兩端內暫不布置螺旋筋，待現(xiàn)場鋼筋籠接頭對接驗收完畢后，再進行綁扎，此處箍筋連接采用綁扎搭接，搭接長度為35d（d為箍筋鋼筋直徑）。 鋼筋籠采用28圓鋼吊環(huán)，吊環(huán)置于主筋中間，與內外側主筋焊接，焊縫高度不少于15cm，焊縫長度不少于20cm；每接鋼筋籠設置4對吊環(huán)，每對吊環(huán)其中一個作為吊點，另外一個作為掛點。（4）聲測管的安裝1）聲測管長度鋼筋籠同槽預制好之后，進行聲測管的安裝。根據(jù)設計圖紙，樁基聲測管的單根設計長度等于相應的設計樁長。為了保證樁檢質量，將聲測管接長至護筒頂口，聲測管的分節(jié)長度

32、跟鋼筋籠的分節(jié)情況一致。2）聲測管安裝為檢測成樁質量，在鋼筋籠內側四周按設計要求均勻布置4根或3根通長571.5mm聲測管，聲測管下端口用8010mm鋼板焊接密封。聲測管接長采用70680mm專用套管絲扣連接，切勿焊接。安裝聲測管時，先在鋼筋籠兩端加強圈上畫點定位聲測管位置，然后將聲測管“對號入座”緊貼加強圈，最后用“U”形卡按沿加強圈2m/道固定聲測管。“U”形卡用10鋼筋彎制而成，彎曲直徑略大于聲測管直徑，直線段長度以能與加強圈焊接為度。聲測管安裝見圖4.517。圖4.5-17 聲測管安裝示意圖（5）保護層墊塊施工為保證鋼筋籠定位準確，鋼筋籠四周設與加強箍對應的位置安裝砼滾輪式保護層墊塊。

33、鋼筋籠主筋凈保護層為7cm，墊塊外圈半徑8cm，厚7cm。墊塊除應滿足不低于樁身混凝土強度外，其材料中不應含有對混凝土生產(chǎn)不利影響的成分。安裝時，先用10mm短鋼筋從墊塊中間圓孔穿過，形成“軸輪結構”，間距2m布設4個，上下層相互錯位45布置。 圖4.5-18 混凝土墊塊結構與安裝示例（6）鋼筋籠驗收加工完成并經(jīng)監(jiān)理驗收合格的鋼筋籠主筋上選擇1根通長主筋為基準鋼筋，并涂刷紅漆做好標記、掛好標識牌再將其拆分。鋼筋籠加工完成后，進行自檢，合格后報監(jiān)理工程師進行驗收。滾焊機制作滾焊機制作鋼筋籠流程見表4.5-2。表4.5-2 滾焊機施工流程序號流程說明1盤條進場2將盤條鋼筋吊套在定做的可水平旋轉的放

34、線架上，待加工3主筋進場，吊到預先指定的存放區(qū)，待加工。4穿主筋，由人工將主筋穿到兩個旋轉盤的孔里，并將其一端鎖定在可移動的旋轉盤上。5焊接前，先由人工將繞筋端部穿過導線器后直接單點焊接在主筋上。6鋼筋籠自動焊接成型，主筋隨著旋轉盤旋轉，同時，一端被可移動的旋轉盤夾緊并拖著往前移動；這時，繞筋也自動纏繞在主筋上；預先設定好旋轉和前移的速度比例，從而實現(xiàn)預定的繞筋間距。7旋轉盤拉著半成品的鋼筋籠端部向前移動時，鋼筋籠的中部需要支撐在 4 個液壓支托架上，以防止鋼筋籠自重而下垂。8鋼筋籠外繞筋焊接完成，將其吊運到半成品區(qū)，等待由人工焊接內箍筋。9人工焊接內加強箍筋，內箍筋需要預先用特制的彎圓機制作

35、好，其作用是放置鋼筋籠不變形。10由平板車將成品鋼筋籠運輸至工地，有便道運輸至施工現(xiàn)場。鋼筋籠運輸（1）水平吊運鋼筋籠的水平吊運不另外設置吊耳，采用兩點吊，吊點的位置設置在兩端第二道加強箍和主筋連接位置。起吊時先栓好鋼絲繩和卡環(huán)，在鋼筋籠的一端拴上一根控制繩，吊車慢慢起鉤，同時人工拉繩控制鋼筋籠方向，保證鋼筋籠不發(fā)生旋轉，將鋼筋籠安放在平板車上。鋼筋籠水平吊運示意見圖4.5-19所示。圖4.5-19 鋼筋籠水平吊運示例（2）鋼筋籠運輸鋼筋籠在加工場制作，鋼筋籠出運前，用塑料套將直螺紋絲扣套上，防止在運輸過程中破壞絲牙。鋼筋籠運輸過程中采用手拉葫蘆固定，要平穩(wěn)行駛，并派專人進行跟蹤，防止運輸途中

36、出現(xiàn)意外。圖4.5-20 鋼筋籠運輸示例鋼筋籠下放（1）鋼筋籠下放樁基鋼筋籠均采用汽車吊進行下放和接長，鋼筋籠安裝的施工順序為：起吊正位連接下放。以左線7#墩為例，鋼筋籠吊裝平面布置見圖4.5-21。圖4.5-21 鋼筋籠起吊平面布置示意 鋼筋籠下放具體施工流程見表4.5-3。表4.5-3 鋼筋籠下放安裝流程序號流程示意圖說明1采用25t汽車吊兩點吊裝，第一吊點設在鋼筋籠的下部，第二吊點設在鋼筋籠頂部加強箍吊點上。頂部吊點采用兩根等長吊索，下部采用一根吊索，分別于吊車主、副鉤連接。2起吊時，先提第一吊點，使鋼筋籠稍提起，再與第二吊點同時起吊，慢慢放松第一吊點，直到鋼筋籠同地面垂直，停止起吊。3

37、單節(jié)鋼筋籠吊至孔口正上方，檢查確認吊點垂線、樁軸線、籠體中軸線吻合后，由操作人員扶正緩慢下放，防止鋼筋籠碰撞孔壁。鋼筋籠的內支撐下放到孔口時稍作停頓，將附加的“”內支撐從焊點割除回收。4用型鋼穿過加勁箍擱置點下方，將鋼筋籠臨時支撐在孔口，吊來第二節(jié)鋼筋籠，使上下兩節(jié)鋼筋籠位于同一豎直線上，根據(jù)標記的基準鋼筋，對齊主筋并將第二節(jié)骨架主筋與第一節(jié)骨架主筋頂緊，旋動直螺紋套筒直至擰緊到位。逐個接頭進行檢查，符合質量要求后，補繞接頭范圍內的螺旋箍筋。若接頭質量不能符合要求，則采用相同規(guī)格、型號的鋼筋進行幫條焊，單面焊長度不小于10d（d為主筋直徑）。5每節(jié)鋼筋籠骨架對接完成后，對聲測管接頭進行焊接連接

38、，焊接時限制焊接電流，避免燒穿聲測管壁，并注水進行檢查。6重復上述步驟至安裝頂節(jié)鋼筋籠，利用型鋼將鋼筋籠擱置在護圈上，在護圈預埋件上焊接角鋼，防止鋼筋籠在灌注混凝土時上浮，鋼筋籠頂標高以孔口標高為基準進行控制。（2）聲測管檢查每節(jié)聲測管隨著鋼筋籠下放至接近孔口時，將聲測管灌滿清水，停滯一段時間觀察聲測管內水位，若水位無任何變化則表明聲測管密實無漏，則可用套管焊接下一節(jié)聲測管；若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予以焊接封堵。鋼筋籠下放到位后，聲測管上端口用木塞堵頭密封，防止水泥漿或雜物進入管內，確保混凝土灌注后管道暢通。（3）鋼筋籠定位最后一節(jié)鋼筋籠接長并下放至接近孔口時，調

39、整鋼筋籠中心位置與樁位中心重合，在鋼筋籠頂部加強箍處對稱焊接4根32mm鋼筋制作的保護層筋，保護層筋的長度根據(jù)實際偏差下料，使保護層筋頂住護圈，確保鋼筋籠下放到位后，既能保證鋼筋籠保護層厚度，也能保證鋼筋籠偏位滿足設計規(guī)范要求。導管安裝導管配置導管由3006mm的無縫鋼管制成，采用快速螺紋接頭，導管接頭處設2道密封圈，保證接頭的密封性。底節(jié)導管4-6m，導管標準節(jié)長度3.0m，調配節(jié)0.51.5m，通過調配節(jié)實現(xiàn)導管底口距孔底0.30.4m。導管試驗導管使用前，應試拼組裝并進行水密承壓和接頭抗拉試驗，試驗合格后在導管外壁用明顯標記逐節(jié)編號并標明長度。導管接頭抗拉試驗一般在導管出廠前進行，試驗合

40、格方可出廠，施工現(xiàn)場不再另行進行接頭抗拉試驗。導管水密承壓試驗具體試驗方法如下：（1）制作兩個帶有壓水孔和排水閥門的封頭，排水閥門密閉性要好；（2）把預先拼裝好的導管灌入70%以上的水，再將導管的兩端封閉；（3）啟動水壓機從壓水孔向導管內壓水，直至壓力達到試驗壓力，停止壓水，并持續(xù)15min，如壓力不變，且無漏水漏氣現(xiàn)象，說明合格，打開排水閥門將水放掉；（4）導管試壓合格后，對每節(jié)導管進行編號，保證每次接管時順次拼接，以保證每次接管的密閉性。導管水密試驗見下圖所示。圖4.4-27 導管水密性試驗示意圖導管下放安裝導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通，并注意檢查密封圈的完好性和兩頭絲扣有無破絲等

41、現(xiàn)象，以免灌注過程中出現(xiàn)導管進水等現(xiàn)象。導管安裝前逐節(jié)量取導管實際長度并做好記錄，以便混凝土灌注過程中控制埋管深度。導管檢測合格后，按順序依次下放至孔內，導管下放以履帶吊作為起重設備，下放過程中使用專門的吊具和導管固定卡盤。下放過程中導管應垂直置于孔位中心，防止導管接頭勾掛鋼筋籠骨架。導管安裝到位后底口距孔底約3040cm，為保證導管下放長度的準確，可將導管下放觸底，然后再向上提3040cm進行復核。圖4.4-28 導管安裝示意圖二次清孔導管安裝完成后，應立即檢測孔底沉渣厚度，如沉渣厚度不能滿足規(guī)范要求，則應立即用導管進行二次清孔。二次清孔采用抽漿法清孔，即向導管內插入風管，向風管內通入壓縮空

42、氣，利用導管內外的壓力差帶動孔底沉渣從導管內排出?；炷翝仓?，需再次檢測孔底沉淀厚度，若沉淀厚度不滿足要求，則繼續(xù)清孔，直至滿足設計要求。二次清孔施工中勤擺動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底，并及時補充新鮮泥漿，防止塌孔。二次清孔示意圖見 REF _Ref20075 h 圖4.4-29所示，二次清孔結束經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后，拆除導管彎頭，進行樁基混凝土灌注。圖4.4-29 二次清孔示意圖澆筑混凝土混凝土配合比樁基混凝土為C35水下混凝土。混凝土配制及性能指標按照招標文件、施工圖紙、規(guī)范及技術標準、施工工藝等綜合因素設計。混凝土配合比通過試配，并經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主驗證審批后確定。混凝土

43、拌制及運輸樁基混凝土由商混站供應，商混站距現(xiàn)場XX分鐘路程，設置XX臺HZS 120型攪拌機組，每小時最多可供應XXm3混凝土?；炷镣ㄟ^10m3罐車經(jīng)現(xiàn)有縣道和施工便道運輸至施工現(xiàn)場進行灌注?；炷吝\輸至現(xiàn)場后，應在澆筑點進行檢測，混凝土應無顯著離析、泌水現(xiàn)象，坍落度一般情況下宜為180220mm。如不符合要求，應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不得使用?；炷潦追馐┕せ炷潦追獠捎冒稳ǎ瑢Ч軆仍O球膽作為隔水塞。先把首封大集料斗中放滿混凝土，然后打開卸料閥將混凝土放入小料斗中，當小料斗內混凝土快注滿混凝土時，通過履帶吊小鉤拔落隔水塞，使混凝土沿導管連續(xù)的卸放到孔底，同時向大集料斗

44、補充混凝土，直至首封混凝土澆筑完成。首封混凝土澆筑時應注意護筒內泥漿回流，通過泥漿回流狀況可以判斷首封成敗或孔底是否擴孔?；炷潦追夤嘧⑼瓿珊螅脺y繩及時測量孔內混凝土面高度，做好混凝土澆筑記錄。正常灌注混凝土首封完成后，改用0.3m3小料斗進行樁基混凝土澆筑?；炷翍B續(xù)灌注，不得中斷。在砼澆筑過程中，根據(jù)規(guī)范要求制做混凝土試塊，并隨時對混凝土的和易性、坍落度進行檢測，不符合要求的混凝土不得進行灌注，確保成樁的質量。在混凝土灌注時，始終保持護筒內泥漿面高于護筒底0.5m以上。混凝土灌注過程中，隨時測量混凝土面的高度，并做好記錄，正確計算導管埋入混凝土深度，導管的埋置深度宜控制在26m。當導管

45、埋深過大時，及時拆卸導管，拆除導管前由技術人員進行復核，確認無誤后方可拆除，導管拆除后要及時清洗，以備下次再用。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，當混凝土灌注出現(xiàn)不連續(xù)時，可上下提動導管，保證混凝土的正常翻漿，但應確保導管埋深不小于2m。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢復正常灌注速度。當混凝土的頂面標高到位后，停止灌注，及時拆除導管，并在初凝前拔出鋼護筒。為確保樁頂混凝土強度，混凝土終灌標高超出設計標高0.51m，以確保樁頭鑿除后樁頂

46、混凝土密實、無松散層。注意事項（1）混凝土灌注前，必須準備足夠用量合格的砂、石、水泥、外加劑等原材料；設備必須運轉正常，配備足夠的易損件。（2）混凝土灌注前，在儲料斗底部的導管兩側設置出氣孔，出氣孔高于孔內水面12 m，避免混凝土進入導管時高壓氣體頂托混凝土造成堵管事故。（3）嚴格控制灌注混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流動性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水離析，也會造成堵管。發(fā)現(xiàn)混凝土有異常應停止灌注，查明原因處理后才能繼續(xù)施工。（4）導管連接時，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，以防漏水。使用前須進行水密承壓試驗和導管垂直度的檢查。每次導管拆除后應及時清洗，以免水泥砂漿附

47、著凝固后下次灌注時造成堵管。（5）必須落實每罐混凝土外加劑的添加數(shù)量，以免混凝土提前初凝造成堵管。（6）認真監(jiān)測混凝土面上升高度，控制導管埋深26m，并和已灌入的混凝土方量校核，以便確定擴孔率或混凝土面上升是否正常。（7）現(xiàn)場應配備足夠的導管，以便緊急情況下及時更換。（8）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的灌注高度是否正確。鋼護筒拔除鋼護筒拆除應在混凝土澆筑完成后，混凝土初凝前及時拔出。鋼護筒拔除時應采取雙吊點起吊平穩(wěn)將鋼護筒緩慢垂直拔除。樁基檢測樁基質量檢測應按設計和規(guī)范要求，在樁身混凝土強度達到設計強度的70%且不低于15MPa后進行，采用超聲波透射法進行無損檢測

48、。樁基檢測前，吊錘檢查聲測管是否通暢，若有淤塞，則采用高壓水進行沖洗，直至孔底。樁基質量檢測方法如下：（1）混凝土強度試件每根樁至少制取4組，每個工作班至少制取2組；（2）孔徑、孔型和傾斜度采用超聲測壁儀進行測定，檢測結果應經(jīng)監(jiān)理工程師認可；（3）每根樁均進行超聲波無損檢測，檢測樁的完整性；（4）設計方有要求或對樁基質量有疑問時，采用鉆芯取樣法對樁基進行檢測。鉆孔灌注樁質量檢驗標準見 REF _Ref22374 h 表4.5-14所示。樁基檢測完畢后，及時對聲測管以及鉆芯孔進行注漿封實處理。工序檢查要求鋼護筒質量檢查護筒加工制作檢查每節(jié)鋼護筒均應有編號，加工完成后，按照施工圖的要求和加工技術要

49、求進行檢查和驗收。產(chǎn)品檢查標準參照公路橋涵施工技術規(guī)范（JTG/T 3650-2020）8.4.1的規(guī)范要求，具體質量標準如下：表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 1鋼護筒制作檢查項目序號檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1橢圓度d/100，且不大于30mm尺量，抽查10%的護筒，各測3個斷面2直徑10mm尺量，抽查10%的護筒，各測3個斷面3筒體端面傾斜度3mm鉛錘法測量，抽查10%的護筒4縱軸線彎曲矢高不大于護筒長的0.1%，且不大于30mm沿樁長拉線量，取最大矢高，抽查10%的護筒5護筒對接時的錯邊量不大于0.2倍鋼板厚度，且不大于4mm尺量

50、，抽查10%的護筒護筒埋設檢查根據(jù)樁位設置四根護樁，護筒埋設好后再用全站儀進行復驗。表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 2鋼護筒埋設檢查項目序號檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1護筒中心不得大于50mm尺量，抽查每個護筒2傾斜度1%護筒長鉛錘法測量，抽查每個護筒鋼筋籠質量檢查滾軋直螺紋連接接頭質量檢查（1）接頭性能指標主橋鉆孔樁主筋連接采用滾軋直螺紋連接接頭，鋼筋接頭為I級接頭，接頭性能滿足鋼筋機械連接技術規(guī)程（JGJ 107-2016）第3章的規(guī)定，具體如 REF _Ref26751 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-3：表 STYLE

51、REF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 3鉆孔灌注樁鋼筋接頭性能接頭等級級抗拉強度接頭試件實測抗拉強度f EQ o(sup 6( 0 ),sdo 2(mst)被連接鋼筋實測抗拉強度fstk（斷于鋼筋）或1.10倍鋼筋抗拉強度標準值fstk（斷于接頭）單向拉伸殘余變形（mm）d32接頭試件加載至0.6倍鋼筋屈服強度標準值（fyk）并卸載后在規(guī)定標距內的殘余變形u00.10最大總伸長率（%）接頭試件最大力下總伸長率Asgt6.0高應力反復拉壓殘余變形（mm）接頭試件經(jīng)高應力反復拉壓20次后的殘余變形u200.3大變形反復拉亞殘余變形（mm）接頭試件經(jīng)大變形反復拉壓4次后的殘

52、余變形u40.3接頭試件經(jīng)大變形反復拉壓8次后的殘余變形u80.6（2）套筒質量要求加工鋼筋接頭的操作工人應經(jīng)專業(yè)技術人員培訓合格后才能上崗，人員應相對穩(wěn)定；鋼筋接頭的加工應經(jīng)工藝檢驗合格后方可進行。套筒進場檢查驗收a.套筒標志應符合鋼筋機械連接用套筒（JG/T 163-2013）第4.3條的規(guī)定；b.套筒實測受拉承載力不應小于被連接鋼筋受拉承載力標準值的1.1倍；c.進場套筒的尺寸標準值和材料應與型式檢驗報告記載的套筒參數(shù)應一致。外觀檢查直螺紋套筒進場后，要對其外觀進行抽檢，外觀抽檢項目主要為表面質量、外觀尺寸。外觀檢查要求：a.套筒外表面可為加工表面或無縫鋼管、圓鋼的自然表面；b.表面應無

53、肉眼可見裂紋或缺陷；c.套筒表面允許有銹斑或浮銹，不應有銹皮；d.套筒外圓及內控應有倒角。外形尺寸檢查套筒外觀、尺寸及螺紋的檢驗項目，量具、檢具，檢驗方法應符合 REF _Ref26660 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-4的規(guī)定。表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 4套筒外觀、尺寸及螺紋檢驗方法套筒類型檢驗項目量具、檢具名稱檢驗方法直螺紋套筒外觀目測外形尺寸游標卡尺或專用量具不少于2個方向進行測量螺紋中徑通端螺紋塞規(guī)應與套筒工作內螺紋旋合通過，見圖4止端螺紋塞規(guī)允許與套筒工作內螺紋兩端的螺紋部分旋合，旋合量應不超過三個螺距，見圖5螺紋小徑光

54、面卡規(guī)或游標卡尺不少于2個方向進行測量圖 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 圖 * ARABIC s 2 1螺紋檢驗示意圖直螺紋套筒的尺寸及偏差應符合下列要求：a.直螺紋套筒最小尺寸參數(shù)見 REF _Ref26591 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-5：表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 5直螺紋套筒尺寸參數(shù)表（剝肋滾軋）適用鋼筋強度級別尺寸鋼筋直徑（mm）22252832400級外徑（D）32.537.041.547.5長度（L）49.056.062.070.0b.根據(jù)機械連接用套筒（JGT 163-2013）的相關規(guī)定，圓柱形直

55、螺紋套筒的尺寸偏差應符合 REF _Ref26892 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-6的要求。表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 6圓柱形直螺紋套筒尺寸允許偏差外徑（D）允許偏差（mm）長度允許偏差（mm）加工表面非加工表面0.5020D30，0.5；30D50，0.6；D50，0.800.10套筒的儲存套筒應設專門倉庫進行保存，避免雨淋、沾污或損傷。（3）絲頭加工質量要求鋼筋端部應采用帶鋸、砂輪鋸或帶圓弧型刀片的專用鋼筋切斷機切平；鋼筋絲頭長度應滿足產(chǎn)品設計要求，極限偏差應為02.0p；鋼筋絲頭宜滿足6f級精度要求，應采用專用直螺紋量規(guī)檢

56、驗，通規(guī)應能順利旋入并達到要求的擰入長度，止規(guī)旋入不得超過3p。各規(guī)格的自檢數(shù)量不應小于10%，檢驗合格率不應小于95%。鋼筋絲頭加工操作人員須經(jīng)專業(yè)培訓合格后方可上崗，且人員應固定。待加工的鋼筋端部應平整。且在端部500mm長度范圍內應圓直，不允許彎曲，嚴禁將氣割或切斷機下料的鋼筋直接用于絲頭加工。鋼筋直螺紋滾壓機根據(jù)所加工鋼筋的直徑，調換與加工直徑相適應的滾絲輪。同時調換與滾絲輪螺距相適宜的墊圈，以保證螺距的正確性。滾絲輪與加工直徑相適應后，將與鋼筋相適應的對刀棒插入滾軋頭中心，調整滾絲輪使之與對刀棒相接觸，抽出對刀棒，擰緊螺釘，壓緊齒圈，使之不得移動。 對于固定定位盤的設備根據(jù)所加工鋼筋

57、直徑，調換與加工直徑相適應的定位盤。對于可調整定位盤的設備，應按定位盤刻度進行調整，當剝肋刀磨損時還需要進行微調。根據(jù)所加工鋼筋規(guī)格，調整剝肋行程擋塊的位置，保證剝肋長度達到要求值。在初始切削時進給應均勻，切勿猛進，以防刀刃崩裂。剝肋刀切削一定數(shù)量鋼筋，刀刃會變鈍，此時應將剝肋刀拆下，將刀具的前刃面磨去0.2-0.3mm（嚴禁磨刀刃頂面)，方可重新使用。剝肋刀刃口崩裂不能正常切削時，應立即更換新刀片。滾絲輪滾軋1000個絲頭后，應仔細檢查滾絲輪，如出現(xiàn)磨損，不能滾軋出合格絲頭時，必須及時更換。換下來的滾絲輪應集中收藏，以備清點。加工成型的絲頭，須采用專用的保護帽或連接套筒將鋼筋絲頭進行保護，防

58、止螺紋被磕碰或被污染。（4）接頭連接質量鋼筋機械接頭在加工場的檢驗與驗收應符合下列規(guī)定：a技術提供單位應向使用單位提交有效的型式檢驗報告。b鋼筋連接工程開始前及施工過程中，應對第一批進場鋼筋進行接頭工藝試驗。進行工藝試驗時，各種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應少于3個，3個接頭試件的抗拉強度和殘余變形均應滿足要求。c現(xiàn)場檢驗應進行外觀質量檢查和單向拉伸強度試驗。d接頭的現(xiàn)場檢驗應按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同形式、同規(guī)格接頭，以500個為一個驗收批進行檢驗與驗收，不足500個時亦作為一個驗收批。e對接頭的每一個驗收批，應在工程結構中隨機截取3個試件做抗拉強度試驗，當3個接頭試件的

59、抗拉強度符合相應等級要求時，該驗收批評為合格。如有1個試件的抗拉強度不合格，應再取6個試件進行復檢，復檢中如仍有一個試件試驗結果不合格，則該驗收批評為不合格。f在現(xiàn)場連續(xù)檢驗10個驗收批，其全部試件抗拉強度試驗一次抽樣均合格時，驗收批接頭數(shù)量可擴大1倍。鋼筋籠下放時接頭檢查鋼筋籠下放接頭連接后，采用扭矩扳手逐個對接頭檢查，扭矩值不小于 REF _Ref27078 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-7要求。表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 7螺紋接頭安裝扭矩值標準鋼筋直徑/mm1216182022252832364050擰緊扭矩Nm直螺紋100

60、200260320360460錐螺紋100180240300360460鋼筋骨架制作安裝質量檢查灌注樁鋼筋籠骨架制作和安裝質量標準見 REF _Ref27192 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-8和 REF _Ref28871 h 表 STYLEREF 2 s 4.5-9所示。表 STYLEREF 2 s 4.5- SEQ 表 * ARABIC s 2 8鋼筋籠骨架制作和安裝質量標準編號檢驗項目允許偏差編號檢驗項目允許偏差1主筋間距(mm)205保護層厚度(mm)202箍筋間距(mm)106中心平面位置(mm)203外徑(mm)57頂端高程(mm)204傾斜度(%)0.58底端高程(