1、瀝青混凝土路面施工方案非機動車道及路口一、概況豐收路位于焦南組團中部，為東西向主干路，是市區(qū)連接聯(lián)系東、 西縣城的主要通道。本次工程起點為焦武路口，終點為群英河西橋頭。 道路紅線控制寬度67米，現(xiàn)狀道路寬度54米，其中機動車道為雙向 六車道寬24米，外側(cè)依次為4米綠化分隔帶，7.5米非機動車道， 3.5米人行道。本工程按照規(guī)劃寬度進行改造?，F(xiàn)施工7.5米的非機 動車道。具體施工方案如下。二、豐收路改造工程設計要點及工程特點道路標準橫斷面為：67米=5米綠化帶+5米人行道+7.5米非機動 車道+4米綠化帶+24米機動車道+4米綠化帶+7.5米非機動車+5米人 行道+5米綠化帶。路面橫破：機動車道

2、2%，非機動車道2.5%，人行 道1%（坡向道路中心），采用直線型路拱。非機動車道結構總厚度37cm,分別是：3cm厚細粒式瀝青砼 （AC-10C）+粘油層一道+4cm厚中粒式瀝青混凝土+透層油+2*15cm水 泥粉煤灰穩(wěn)定碎石。非機動車道設計彎沉值1d=45.5（0.01mm），路 基回彈模量E0=35Mpa，瀝青采用70號B級石油瀝青。三、瀝青混凝土路面施工方案面層施工可分為施工準備、瀝青混合料的拌和、運輸、攤鋪、碾 壓。瀝青面層施工前要對基層及封層進行一次認真的檢驗，特別是要 重要檢驗:標高是否符合要求;表面有無松散;平整度是否滿足要求， 不達標路段應進行處理。由測量技術人員對已經(jīng)監(jiān)理工

3、程師驗收的基 層或橋面，再進行一次核定中心樁位、寬度、和斷面高程。再次檢查 基層及橋面的干凈程度，以便及時打掃。（1）、材料準備材料級配類型為AM-20型熱拌瀝青碎石，集料的最大粒徑不宜超 過31.5mm, 16mm篩孔的礦料通過率在6085%。瀝青宜用標號AH-70 的石油瀝青；瀝青飽各度宜在4060%之間，混合料的孔隙率大于 10%。面層碎石采用抗滑、耐磨石料，石料，碎石的壓碎值不應大于 30%；瀝青碎石20C的抗壓模量不應小于700Mpa。、瀝青：按設計要求選用瀝青，必須附有瀝青質(zhì)量檢驗單，同時必須按規(guī) 定進行復驗。、粗集料：A、粗集料應由具有生產(chǎn)許可證的采石場生產(chǎn)；B、粗集料應該潔凈、

4、干燥、無風化、無雜質(zhì)，具有足夠的強度、 耐磨耗性；C、粗集料應具有良好的顆粒形狀。、細集料：A、細集料包括天然砂、機制砂及石屑；B、細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質(zhì)，并有適當?shù)募壟浣M 成；C、應與瀝青有良好粘結能力。填料：填料采用石灰或巖漿巖中的強基性巖石等增水性石料經(jīng)磨細得 到的礦粉。礦粉要求干、潔凈，其質(zhì)量應符合規(guī)范要求。（2）、機具a、攤鋪機一臺；b、全鋼輪壓路機三臺；c、50裝載機一臺；d、振動夯板一臺。（3）配合比組成設計組成配合比設計階段首先計算出各和材料的用量比例，配合成符合要求的礦料級本范 圍。然后，遵照試驗規(guī)程JTJ032-94和模擬生產(chǎn)情況，以6個不同的 瀝青用量（間隔0

5、.5%），采用實驗室小型瀝青混合料拌合機與礦料 進行混合料拌合成型及馬歇爾試驗技術標準的要求，確定最佳瀝青用 量.以次礦料級配及瀝青用量作為目標配合比，供確定各冷料倉向拌 和機的供料比例，進料速率及試驗使用.該項工作為保險起見，應作 平行試驗.生產(chǎn)配比設計階段必須從篩分后進入拌和機冷、熱料倉各種材料的進行樣篩分試 驗、調(diào)整、使生產(chǎn)時的各種材料滿足目標配比的要求，以確定各熱料 倉的材料比例，供拌和機控制室使用，同時及反復調(diào)整冷料倉進料比 例以達到供料平衡，并取目標配比設計的最佳瀝青用量、最佳瀝青用 量0.3%等三個瀝青用量進行馬歇爾試驗、確定生產(chǎn)配合比的瀝青用 量，根據(jù)高速公路車輛渠化的要求，中

6、、下面層的最佳瀝青用量宜低 于中值0.2-0.3%，但不低于目標配合比的所定瀝青用量的底限。3、生產(chǎn)配比驗證階段拌和機采用生產(chǎn)配合比進行試拌并筑試驗段，并用拌和的瀝 青混合料及路上鉆取的芯樣進行馬歇爾試驗和礦料篩分、瀝青用呈檢 驗，檢驗生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量符合程度，由此確定生產(chǎn)有和標準配合比， 作為生產(chǎn)控制的依據(jù)和質(zhì)量檢驗的標準。標準配合比的礦料級配至少 應包括0.074mm、2.36mm、4.75mm三欄的篩孔通過接近要求的級配的 中值。滿足要求后，即作為生產(chǎn)配合比，施工過程中，不得隨意更改， 保證各項指標符合要求并相對穩(wěn)定，標準偏差盡可能的小。（4）、瀝青混和料的拌制瀝青混合料拌制時，瀝青和礦料

7、的加熱溫度應調(diào)節(jié)到能使拌和的 瀝青混合料出廠溫度（石油瀝青120165攝氏度；煤瀝青80120攝 氏度）?；旌狭蠝囟冗^高時，影響瀝青與集料的粘結力，從而影響到 混合料的穩(wěn)定性。瀝青混和料由一臺拌和樓拌制，每小時產(chǎn)量為220240t/h，為 了保證攤鋪機連續(xù)不斷的攤鋪，采取提前2小時拌料，將熱料儲存在 熱料倉中，存滿后即裝在12輛車上，蓋好蓬布運往工地，準備鋪筑。 拌和樓連續(xù)拌料貯存。瀝青混合料出廠，須經(jīng)實驗中心派人員目測并逐車檢測溫度，合 格后填寫發(fā)料單才能出廠，發(fā)現(xiàn)白料或溫度不合格，按廢料處理。瀝青混合料的拌和機械、拌和時間、拌和溫度、熱礦料二次篩分、 瀝青用量等是影響瀝青混凝土路面穩(wěn)定性和

8、平整度的重要因素 瀝青混合料必須在瀝青拌和廠采用拌和機械拌制。可采用間歇式拌和 機或連續(xù)式拌和機拌制。當工程材料從多處供料、來源或質(zhì)量不穩(wěn)定 時，不宜采用連續(xù)式拌和機。瀝青混合料拌和時間要以混合料拌和均勻、所有礦料顆粒全部裹 覆瀝青結合料為度，并經(jīng)試拌確定。間歇式拌和機每鍋拌和時間宜為 3050s （其中干拌時間不得少于5s），連續(xù)式拌和的拌和時間由上 料速度及拌和溫度調(diào)節(jié)。拌和廠拌和的瀝青混合料應均勻一致、無花白料、無結團成塊或 嚴重的粗細料分離現(xiàn)象。如發(fā)現(xiàn)不合格時應及時調(diào)整。（5）、瀝青混和料的運輸a、瀝青混合料由18輛自卸車裝運，運料前車廂應清理干凈并涂 防粘液。b、裝料時車輛前后挪動位

9、置，避免混合料發(fā)生離析。c、裝料到工地后，由專人指揮倒料，驗收料單；并設專人逐車 檢測溫度，合格后方能進入鋪筑段。d、嚴禁料車碰撞攤鋪機，運料車輛應停在攤鋪機前1030cm， 由攤鋪機前滾輪頂著汽車輪胎同步前進，邊前進邊往攤鋪機料斗倒 料。e、運料車輛都應配備保溫、防雨蓬布。f、從拌和機向運料車上放料時，應每卸一斗混合料挪動一下汽 車位置，以減少粗細集料的離析現(xiàn)象。瀝青混合料運輸車的用量應較 拌和能力或攤鋪速度有所富余，保證攤鋪機連續(xù)不間斷攤鋪。注意卸 料與攤鋪機之間的距離，防止碰撞攤鋪機或倒在攤鋪機外，引起攤鋪 不均勻，影響路面的平整度。、瀝青混和料的攤鋪a、找平方式采用最大攤鋪寬度12m的

10、維特根S-2500型攤鋪機。在鋪筑邊緣 線外20cm左右打入穩(wěn)固的支撐桿(最好對應中線樁號)，支撐桿間距 為10cm，根據(jù)樁位處下面層頂設計高程加一個常數(shù)為鋼絲標高。基 準鋼絲敷設的長度每段為300m左右，并配有專門計量張力的標尺。 一般鋼絲長度在200m250m時其緊張力應為100130KN；鋼絲長度 在300m350m時其緊張力應為150200KN；使“基準鋼絲”在10m 內(nèi)產(chǎn)生的撓度不超過2mm，必要時加密支撐桿。另外，在彎道半徑較 小段及邊坡點附近或加寬段前后加密支撐桿。支撐桿和基準鋼絲架設 標高經(jīng)核對無誤后，才能開始攤鋪，在鋪筑過程中現(xiàn)場應安排12 人來回檢查，防止車輛、施工人員及其

11、他機械碰撞支撐桿或鋼絲。b、攤鋪1、攤鋪前將熨平板預熱1520min，使其溫度及原路面的溫度 達65C以上。2、調(diào)整攤鋪機熨平板。在新開始鋪筑路段，應使高度為各層的 厚度乘以各層的松鋪系數(shù)，使熨平板與路面橫坡一致，然后在全寬度 范圍內(nèi)填5塊木塊，使熨平板放穩(wěn)；在接著已鋪好的瀝青層，應量出 橫縫處新鋪路面的實際厚度，再乘以各層的松鋪系數(shù)，確定在已鋪好 的路面上應墊的厚度，再在全寬度范圍內(nèi)填5塊木塊，使熨平板放穩(wěn)。3、開始攤鋪時逐車檢測混合料的溫度，應不底于130C。4、調(diào)整攤鋪機的振夯頻率及振幅，使攤鋪后的瀝青混合料，具 有80%的初始密度。5、攤鋪速度，應根據(jù)拌和設備的生產(chǎn)能力和熱料倉的貯料數(shù)

12、量、 運輸距離、配備的運輸車、及壓實能力來綜合考慮；必須使攤鋪保持 勻速，連續(xù)不斷的鋪筑。本合同段采用的攤鋪速度為：上面層34m/ min,下面層2.53m/min。攤鋪機攤鋪速度勻速行使不間斷，借以 減少波浪和施工縫，試驗人員隨時檢測成品料的配比和瀝青含量，及 時反饋拌和廠，及時調(diào)整。設專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，如發(fā)現(xiàn)粗 集料窩應予鏟除，并用新料填補。此項工作必須在碾壓之前進行，嚴 禁用薄層貼補法找平，以免貼補層在使用過程中脫落壓碎，引起面層 推移破裂。6、攤鋪時應注意的問題攤鋪中的質(zhì)量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，臺階）， 混合料離析、裂紋、拉溝等。粉料過多，溫度不當，砂石未完全

13、烘干，機械猛烈起步和緊 急剎車，刮料護板安裝不當均可引起裂紋。瀝青含量過多或過少，礦粉含量不足；骨料尺寸與攤鋪厚度 不協(xié)調(diào)；振搗梁與熨平板的相互位置調(diào)整不當，振搗梁、熨平板底面 磨損；刮料護板安裝不當，熨平板接縫處理不當?shù)纫鹄瓬?。供料速度不勻；機械起步和剎車過猛；攤鋪速度不均勻；熨 平板工作迎角調(diào)整過當攤鋪機發(fā)動機或驅(qū)動鏈條松緊度未調(diào)好均會 引起小波浪。熨平板底面磨損或嚴重變型時，鋪層容易產(chǎn)生裂紋和拉溝， 故應及時變換。有時熨平板的工作迎角太小，也會使鋪層的兩邊形成 裂紋或拉溝。調(diào)整熨平板的前緣拱度，并在試鋪中多次調(diào)整，直到能 鋪出具有良好的鋪層為止。如果多次調(diào)整仍消除不了上述缺陷，就應 該

14、更換熨平板的底板。當?shù)V料中的大顆粒尺寸大于攤鋪厚度時，在攤 鋪過程中該大顆粒將被熨平板拖著滾動，使鋪層產(chǎn)生裂紋、掛溝等。 所以應嚴格控制礦料粒徑，使其最大尺寸在規(guī)范之內(nèi)?；旌狭系呐浔?不當，會產(chǎn)生全鋪層的裂縫，因為振搗梁在攤鋪過程中混合料進行搗 實的同時，還要將它向前推移。如果混合料的大顆粒過多，就會出現(xiàn) 全鋪層的大裂縫。為了消除這種裂縫，有時可將熨平板加熱進行熱熨， 但大多數(shù)情況下需要改變混合料的配比。7、輪胎攤鋪機氣壓超限（一般為0.50.55mpa），攤鋪機宜打滑； 氣壓過低，機體會隨礦料重量變化而上下變動，使攤鋪層出現(xiàn)波浪。 履帶式攤鋪機履帶松緊超限將導致攤鋪速度發(fā)生沖脈，進而使鋪面出

15、 現(xiàn)搓板。履帶或輪胎的行駛線上因卸料而灑落的粒料未清除，該部分 攤鋪厚度易突變。8、被頂攤的運料車剎車太緊，使攤鋪機負荷增大，或料車倒退撞 擊攤鋪機或單側(cè)輪接觸、另側(cè)脫空等會引起速度變化或偏載，使鋪面 出現(xiàn)凸楞。施工中往往第一、二車料質(zhì)量較差，注意取舍或調(diào)劑使用。9、自動熨平裝置中，掛線不緊，中間出現(xiàn)撓度，會引起鋪層波浪。10、采用冷茬法攤鋪時，其縱向接茬由于密實度不夠，行車不久往 往會出現(xiàn)坑洼和裂縫。因此必須注意接茬的重疊量，并在前一條攤鋪 帶未被弄臟或變型之前就攤鋪后一條。（7）、瀝青混和料的壓實瀝青混合料的碾壓是保證瀝青路面質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)之一，由于各 層集料的質(zhì)地、粒徑、配合比不同；壓實

16、程序、壓路機的組合形式、 碾壓速度和碾壓遍數(shù)也各不相同。瀝青混合料的碾壓成型分為初壓、復壓和終壓三個階段。初壓：主要為增加瀝青混合料的初始密度起穩(wěn)定作用。用一臺雙 輪壓路機完成。靜壓、振壓各一遍。振壓用高頻率低振幅，速度為 3km/h，緊跟攤鋪機，盡量少噴水，堅持高溫碾壓，一般初壓溫度在 130C120C 左右。復壓：主要解決壓實問題。開始復壓溫度應在100C左右，通過 復壓達到或超過規(guī)定的壓實度。上面層由一臺雙鋼輪振動壓路機和1 臺20t輪胎壓路機完成。將輪胎壓路機配加重至20t，輪胎氣壓調(diào) 至0. 6MPa，使各個輪胎氣壓相同。振動壓路機采用高頻率，低振 幅振壓2遍，速度為5km/h，再由

17、2臺輪胎壓路機壓6遍，速度為 6km/h。下面層由2臺輪胎壓路機各壓3遍，共6遍，速度為5km/h。終壓：主要為了消除壓實中產(chǎn)生的輪跡，使平整度達到或超過要 求值，碾壓終了溫度應不低于70C。上面層采用一臺15t雙鋼輪振 動壓路機靜壓兩遍，速度為4km/h，少數(shù)不平整處增加1遍振壓，以 無明顯輪跡為標準，并達到要求的平整度。下面層采用一臺雙鋼輪振 動壓路機振動、靜壓各1遍，速度為5km/h，少數(shù)不平整處振壓、靜 壓各1遍，直到以無明顯輪跡。振壓均采用高頻率，低振幅。瀝青路面邊緣壓實時應先留下30cm左右不壓，待兩個壓實階段 完后再壓，并多壓12遍，靠路緣石處壓路機壓不到時，用振動夯 板補壓。經(jīng)過終壓后，由專人檢測平整度，發(fā)現(xiàn)平整約超過規(guī)定時， 應在表面溫度較高時，進行處理直至符合要求。保證路面達到設計的密實度和良好的平整度，是瀝青路面攤鋪碾壓階段的主要工作目標。達到此目的關鍵是要使瀝青混合料在適當?shù)?溫度下實施碾壓。尤其是初壓階段，應盡量在規(guī)范要求的溫度范圍內(nèi) 的較