1、統(tǒng)計過程控制(SPC)S(Statistical):統(tǒng)計 應(yīng)用諸如控制圖等統(tǒng)計數(shù)據(jù)來分析P(Process):過程 某一過程或其輸出，以便 C(Cotrol ):控制 采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣磉_到并保持一種統(tǒng) 計受控的狀態(tài)，從而提高過程能力。何為SPC:SPC即Statistical Process Control 的縮寫1第一章背景知識識2背景知識識探測和預(yù)預(yù)防過程控制制系統(tǒng)變差的普普通原因因和特殊殊原因局部措施施和對系系統(tǒng)采取取的措施施過程控制制和過程程能力過程控制制和改進進的工具具控控制圖控制圖的的益處3SPC&SQCPROCESS原料測量結(jié)果針對產(chǎn)品品所做的的仍只是是在做SQC針對過程程的重要

2、要控制參參數(shù)所做做的才是是SPCReal TimeResponse4探測和預(yù)預(yù)防不要等產(chǎn)產(chǎn)品做出出來后再再去看它它好不好好而是在制制造的時時候就要要把它制制造好過程控制制的需要要探測容忍浪費費預(yù)防避免浪費費5研究的內(nèi)內(nèi)容什么是過過程控制制系統(tǒng)？什么原因因（變差差）影響響系統(tǒng)的的輸出的的？統(tǒng)計技術(shù)術(shù)如何區(qū)區(qū)分原因因是局部部的還是是系統(tǒng)的的？什么樣的的過程是是統(tǒng)計受受控過程程？怎樣的過過程才是是具有能能力的過過程？什么是控控制圖？如何使使用？使用控制制圖有什什么好處處？什么是持持續(xù)改進進循環(huán)？過程控制制對哪一一部分起起作用？6過程的觀觀念PROCESS原料人機法環(huán)測量測量結(jié)果好不好7過程控制制系統(tǒng)

3、8過程控制制系統(tǒng)的的四個要要素1.過程供供應(yīng)商、人機料料法環(huán)測測、顧客客及反饋饋的相互作用用的有機機集合。2.關(guān)于過程程性能的的信息對對過程程的本身身及內(nèi)在在的變化化的研究究獲得的的一些過過程特性性。如：溫度、循環(huán)時時間、延延遲、中中斷次數(shù)數(shù)。確定定特性的的目標值值，通過過檢測實實際值與與目標值值的差距距以確定定是否采采取措施施糾正過過程及采采取何種種措施。9過程控制制系統(tǒng)的的四個要要素3.對過程采采取措施施優(yōu)點點：經(jīng)濟濟；確保保輸出穩(wěn)穩(wěn)定性；確保變變差保持持在可接接受范圍圍。措措施：改改變操作作培訓(xùn)訓(xùn)操作人人員、變變換輸入入材料改改變過程程本身更更基本的的要素設(shè)設(shè)備、人員溝溝通方式式和聯(lián)系系

4、方式，相互關(guān)關(guān)系10過程控制制系統(tǒng)的的四個要要素4.對輸出采采取措施施作用用：挑選選，糾正正，返工工不合格格品。過過程不穩(wěn)穩(wěn)定或缺缺乏能力力時使用用。缺缺點：不不經(jīng)濟濟、未處處理過程程中的根根本問題題結(jié)論：重重點是預(yù)預(yù)防而不不是探測測11變差的普普通原因因和特殊殊原因變差的最最低要求求符合合規(guī)范的的可接受受，不符符合規(guī)范范的不可可接受目標要求求以最最小的變變差(且考慮到到經(jīng)濟)保持目標標值的位位置12變差的普普通原因因和特殊殊原因13變差的普普通原因因和特殊殊原因14變差的普普通原因因和特殊殊原因15普通原因因、特殊殊原因普通原因因指始終作作用于過過程的多多種變差差來源.隨著時間間的推移移,會

5、產(chǎn)生一一個穩(wěn)定定的且可可重復(fù)的的分布，稱為：“處于于統(tǒng)計控控制狀態(tài)態(tài)”、“統(tǒng)計受受控”，簡稱“受控”。普通原因因產(chǎn)生的的是一個個處于偶偶然原因因下的穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)。只有有變差的的普通原原因存在在且不改改變時，過程的的輸出才才可以預(yù)預(yù)測。16普通原因因、特殊殊原因特殊原因因：指的是造造成不是是始終作作用于過過程的變變差的原原因，即即當(dāng)它們們出現(xiàn)時時將造成成(整個)過程的分分布改變變。除非所有有的特殊殊原因都都被查找找出來并并且采取取了措施施，否則則它們將將繼續(xù)用用不可預(yù)預(yù)測的方方式來影影響過程程的輸出出。如果系統(tǒng)統(tǒng)內(nèi)存在在變差的的特殊原原因，隨隨時間的的推移，過程的的輸出將將不穩(wěn)定定。特殊原因因造

6、成的的分布的的改變有有些有害害，有些些有利。有害消除除，有利利識別出出來，固固定為過過程的一一部分。對于一些些成熟的的過程，顧客將將在“過過程的控控制計劃劃能夠確確保符合合顧客的的要求，并保證證過程不不受別的的特殊原原因的影影響”的的條件下下允許一一個穩(wěn)定定發(fā)生特特殊原因因的過程程進行下下去。17局部措施施和對系系統(tǒng)采取取措施局部措施施通常用來來消除變變差的特特殊原因因通常由與與過程直直接相關(guān)關(guān)的人員員實施大約可糾糾正15%的過程問問題對系統(tǒng)采采取措施施通常用來來消除變變差的普普通原因因幾乎總是是要求管管理措施施，以便便糾正大約可糾糾正85%的過程問問題普通的統(tǒng)統(tǒng)計過程程控制能能探測出出變差的

7、的特殊原原因.也能反映映變差的的普通原原因的范范圍,但需要更更詳細的的分析.18過程控制制和過程程能力過程控制制的作用用當(dāng)當(dāng)出現(xiàn)變變差的特特殊原因因時才提提供統(tǒng)計計信號；當(dāng)不不存在變變差的特特殊原因因時避免免提供統(tǒng)統(tǒng)計信息息。作為評估估工具；作為持持續(xù)改進進的工具具。過程控制制的目的的對過過程當(dāng)前前和將來來的狀態(tài)態(tài)作出預(yù)預(yù)測,以便對影影響過程程的措施施作出經(jīng)經(jīng)濟合理理的決定定.決定需平平衡不需需要控制制時卻采采取了措措施(過度控制制或干預(yù)預(yù))和需要控控制時未未采取措措施(控制不足足)的風(fēng)險.19過程控制制和過程程能力20過程控制制和過程程能力21過程控制制和過程程能力控制與能能力過過程能能力由

8、由變差的的普通原原因確定定，通常常代表過過程的最最佳性能能。過程程統(tǒng)計受受控，過過程能力力可得到到證實。過程性能能過程程總的輸輸出滿足足顧客要要求(定義為規(guī)規(guī)范)的能力。22過程控制制和過程程能力若過程統(tǒng)統(tǒng)計受控控,則其分布布便可預(yù)預(yù)測,從分布中中可估計計出符合合規(guī)范產(chǎn)產(chǎn)品的比比例.只要過程程保持統(tǒng)統(tǒng)計受控控,并其分布布位置,寬度,形狀不變變化,就可以繼繼續(xù)生產(chǎn)產(chǎn)相同分分布的符符合規(guī)范范的產(chǎn)品品.一旦過程程處于統(tǒng)統(tǒng)計受控控,則第一個個措施就就是將過過程位置置定在其其目標值值上.如分布寬寬度不可可接受,通常要求求對系統(tǒng)統(tǒng)采取措措施從而而減少普普通原因因引起的的變差來來改進過過程的能能力,從而符合

9、合規(guī)范。首先應(yīng)通通過探測測并消除除變差的的特殊原原因,使過程處處于統(tǒng)計計受控,這樣性能能就能預(yù)預(yù)測了,并可評定定其滿足足顧客期期望的能能力.這是持續(xù)續(xù)改進的的基礎(chǔ).23過程的統(tǒng)統(tǒng)計受控控過程類型型1類，滿足足公差要要求，可可接受。2類，必須須減少普普通原因因造成的的變差。3類，需要要識別變變差的特特殊原因因，并消消除。4類，必須須減少變變差的普普通原因因和特殊殊原因。24過程指數(shù)數(shù)過程指數(shù)數(shù)作用表表征過過程能力力。過程指數(shù)數(shù)使用的的前提用用于過過程指數(shù)數(shù)的計算算的數(shù)據(jù)據(jù)必須是是從統(tǒng)計計受控的的過程收收集的。過程指數(shù)數(shù)分類使使用子子組內(nèi)的的變差估估計進行行計算；使用用子組間間的變差差估計進進行計

10、算算。25過程指數(shù)數(shù)注意事項項1.沒有一種種指數(shù)可可以廣泛泛應(yīng)用到到所有過過程中。2.沒有一個個過程可可以用一一種指數(shù)數(shù)來完全全描述。3.所有的指指數(shù)都有有不足之之處且可可能產(chǎn)生生誤導(dǎo)。4.任何從計計算的指指數(shù)中得得到的推推斷，都都應(yīng)該由由計算這這些指數(shù)數(shù)所用的的數(shù)據(jù)的的適當(dāng)?shù)牡慕忉寔韥眚?qū)動。5.不可僅僅僅只關(guān)注注一些替替代性指指標，而而不關(guān)注注這些指指標所代代表的東東西。6.推薦同時時使用Cp和Cpk并與圖表表技術(shù)一一起使用用26過程改進進循環(huán)和和過程控控制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1、分析過程程本過程應(yīng)應(yīng)做些什什么會出現(xiàn)什什么錯誤誤

11、本過程正正在做些些什么達到統(tǒng)計計控制狀狀態(tài)確定能力2.維護過程程監(jiān)控過程程性能查找偏差的特特殊原因并采取措施3.改進過程程改變過程程從而更更好理解普通通原因變變差減少普通通原因變變差27過程改進進循環(huán)和和過程控控制1、分析過程程本過程應(yīng)應(yīng)做些什什么在過程的的每個步步驟，期期望得到到什么？交付結(jié)果果的可交交付的定定義是什什么？會出現(xiàn)什什么錯誤誤在過程有有什么會會發(fā)生變變化？關(guān)于過程程變差我我們了解解什么？哪些參數(shù)數(shù)對變差差是最敏敏感的？本過程正正在做些些什么？是否在生生產(chǎn)廢品品或需要要返工的的產(chǎn)品？過程產(chǎn)生生的輸出出是否處處于統(tǒng)計計受控狀狀態(tài)？本過程是是否有能能力？本過程是是否可靠靠？28過程改

12、進進循環(huán)和和過程控控制2.維護控制制過程監(jiān)控過程程性能采取措施施防止不不希望的的變化了解希望望的變化化并使之之穩(wěn)定控制圖有有助于有有效地監(jiān)監(jiān)控。3.改進過程程設(shè)法使過過程穩(wěn)定定并維持持改變過程程從而更更好理解解普通原原因變差差減少普通通原因變變差29控制圖過程控制制和改進進的工具具控制圖30控制圖過程控制制和改進進的工具具控制圖的的使用1.收集收集數(shù)據(jù)據(jù)并描點點在圖上上2.控制從過程數(shù)數(shù)據(jù)計算算試運行行控制線線識別變差差的特殊殊原因并并采取措措施3.分析和改改進量化普通通原因變變差，采采取措施施將它較較少。重復(fù)此三三階段，持續(xù)不不斷地改改進過程程。31控制圖過程控制制和改進進的工具具控制圖的的

13、使用原原由1.當(dāng)出現(xiàn)變變差的特特殊原因因時，控控制圖能能有效地地引起人人們的注注意2.控制圖能能夠反映映必須通通過系統(tǒng)統(tǒng)或過程程改進才才能較少少的普通通原因的的變差的的程度所以控制制圖被長長期運行行，以便便將兩類類錯誤的的損失最最小化。32控制圖過程控制制和改進進的工具具兩類錯誤誤1.將屬于系系統(tǒng)(普通原因因)的變差,描述成特特殊原因因的變差差或錯誤誤.導(dǎo)致過度度調(diào)整(干預(yù))2.將屬于特特殊原因因的變差差或錯誤誤描述成成系統(tǒng)(普通原因因)造成的.導(dǎo)致“從從來不試試圖找出出特殊原原因”33控制圖過程控制制和改進進的工具具控制限的的確定休哈特數(shù)數(shù)據(jù)兩個個原則1.數(shù)據(jù)總應(yīng)應(yīng)該以這這樣的方方式保存存：

14、使證證據(jù)保存存在這些些數(shù)據(jù)中中，所有有的預(yù)測測可由這這些數(shù)據(jù)據(jù)做出2.任何時候候使用均均值,極差,或直方圖圖匯總數(shù)數(shù)據(jù)時,如果該數(shù)數(shù)據(jù)基于于時間做做展示的的話,匯總應(yīng)該該不能誤誤導(dǎo)用戶戶采取任任何使用用者不愿愿采取的的措施控制圖的的經(jīng)濟性性只有出現(xiàn)現(xiàn)特殊原原因時才才采取措措施。故故可將樣樣本的統(tǒng)統(tǒng)計量與與樣本的的控制限限進行比比較。34控制圖過程控制制和改進進的工具具正態(tài)分布布由過程程位置(均值)和過程寬寬度(極差或標標準差)描述,則過程的的改變就就轉(zhuǎn)化為為過程位位置和過過程寬度度的改變變.35控制圖過程控制制和改進進的工具具過程位置置改變的的表征樣本的均均值注意:樣本的均均值不一一定等于于分

15、布的的均值.樣本的均均值只是是過程均均值的估估計。36控制圖過程控制制和改進進的工具具中心線=分析的統(tǒng)統(tǒng)計量的的均值UCL=上控制限限=中心線+3X均值的標標準差LCL=下控制限限=中心線-3X均值的標標準差37控制圖過程控制制和改進進的工具具假設(shè)過程程統(tǒng)計受受控，則則：1.超出控制制限，則則相信有有特使原原因存在在2.所有（隨隨機）樣樣本在這這些控制制限之間間顯示隨隨機的分分布。則則一組樣樣本顯示示一個固固定的模模式，則則相信有有特殊原原因存在在。38控制圖對現(xiàn)存數(shù)數(shù)據(jù)的分分析1評估數(shù)據(jù)據(jù)2.數(shù)據(jù)描點點3.分析數(shù)據(jù)據(jù)4.采取適當(dāng)當(dāng)措施將數(shù)據(jù)與與控制限限相比來來確定變變差是否否穩(wěn)定,是否僅由由

16、普通原原因引起起?如果有特特殊原因因存在,則需消除除特殊原原因,重新計算算控制限限.過程受控控后,則可將控控制圖作作為過程程的檢測測工具.39控制圖對現(xiàn)存數(shù)數(shù)據(jù)的分分析1.評估數(shù)據(jù)據(jù)衡量指標標適當(dāng)嗎嗎?是否反映映了過程程的屬性性,并關(guān)系到到關(guān)鍵業(yè)業(yè)務(wù)的因因素?數(shù)據(jù)一致致嗎?所有收集集數(shù)據(jù)的的方面都都使用相相同的可可操作的的定義嗎嗎?數(shù)據(jù)可靠靠嗎?是否使用用了經(jīng)策策劃的數(shù)數(shù)據(jù)收集集方案?測量系統(tǒng)統(tǒng)合適和和可接受受嗎?40控制圖對現(xiàn)存數(shù)數(shù)據(jù)的分分析2.數(shù)據(jù)描點點按時間順順序描點點.與控制限限比較,判斷是否否有點超超出控制制限?與中心線線比較,判斷是否否有清晰晰可判的的非隨機機模式?41控制圖控制1

17、.開始前評評估數(shù)據(jù)據(jù)收集方方案2.方案確定定后描點點3.分析數(shù)據(jù)據(jù)4.采取適當(dāng)當(dāng)措施受控過程程改進的的重點,放在減少少普通原原因引起起的變差差上.減小了變變差,就縮小了了控制限限.需重新計計算控制制限.出現(xiàn)變差差的特殊殊原因,則不重新新計算控控制限.盡可能少少重新計計算控制制限.只有當(dāng)過過程發(fā)生生改變才才重新計計算控制制限.42控制圖控制1.開始前評評估數(shù)據(jù)據(jù)收集方方案衡量指標標適當(dāng)嗎嗎?是否放映映了過程程的屬性性,并關(guān)系到到關(guān)鍵業(yè)業(yè)務(wù)的因因素?數(shù)據(jù)一致致嗎?所有收集集數(shù)據(jù)的的方面都都使用相相同的可可操作的的定義嗎嗎?數(shù)據(jù)可靠靠嗎?是否使用用了經(jīng)策策劃的數(shù)數(shù)據(jù)收集集方案?測量系統(tǒng)統(tǒng)合適和和可接

18、受受嗎?43控制圖控制2.方案確定定后描點點與控制限限比較,判斷是否否有點超超出控制制限?與中心線線比較,判斷是否否有清晰晰可判的的非隨機機模式?44控制圖控制1.采取適當(dāng)當(dāng)?shù)拇胧┦├^續(xù)運行行,不采取措措施.或識別特殊殊原因的的來源并并去除(如果結(jié)果果不可接接受),或加強(如果結(jié)果果可接受受)或繼續(xù)運行行,不采取措措施,并減少樣樣本容量量或頻率率.或啟動一個個持續(xù)改改進的措措施45控制圖繪繪制流程程收集數(shù)據(jù)繪解析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖是否滿足規(guī)格控制用控制圖尋找異常原因檢討機械、設(shè)備提升過程能力46控制圖繪繪制流程程解析用控控制圖決定方針針用過程解析用用過程能力研研究用過程控制制準備用用控制

19、用控控制圖追查不正常常原因迅速消除除此項原原因并且研究究采取防防止此項項原因重重復(fù)發(fā)生生之措施施。解析用穩(wěn)定控制用47控制圖的的益處合理使用用控制圖圖能供正在進進行過程程控制的的操作者者使用有助于過過程表現(xiàn)現(xiàn)一致并并可預(yù)測測使過程達達到更高的質(zhì)質(zhì)量更低的單單件成本本更高的有有效能力力為討論過過程的性性能提供供共同的的語言區(qū)分變差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作為采取取局部措措施或?qū)ο到y(tǒng)采采取措施施的指南南。48第二章控制圖49控制圖控制圖簡簡介計數(shù)型控控制圖計量型控控制圖控制圖要要素定義不受受控信號號點點超超出控制制限控控制限內(nèi)內(nèi)的模式式或趨勢勢特特殊殊原因識識別準則則控制圖制制作過程程準

20、備工作作控制圖結(jié)結(jié)構(gòu)建立控制制限統(tǒng)計受控控的解釋釋為持續(xù)控控制延長長控制限控制圖公公式50控制圖簡簡介控制圖選選取數(shù)據(jù)是離離散型(通過/不通過,可接受/不可接受受)選取計數(shù)數(shù)型控制制圖數(shù)據(jù)是連連續(xù)型（直徑，長度）選取計量量型控制制圖控制圖結(jié)結(jié)合圖表表用于評評價過程程在最需要要使用的的地方使使用控制制圖成本控制制系統(tǒng)、使用者者的抱怨怨、內(nèi)部部瓶頸如果可行行，盡可可能使用用計量型型控制圖圖同樣的工工作量，計量型型數(shù)據(jù)提提供更多多有用的的信息51控制圖的的選擇“n”=1025控制圖的選定資料性質(zhì)不良數(shù)或缺陷數(shù)單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2Cl的性質(zhì)“n”是否較大u圖c圖np圖p圖X-Rm

21、圖 -R圖 -R圖 -s圖計數(shù)型計量型“n”=1n1中位數(shù)平均值“n”=25缺陷數(shù)不良數(shù)不一定一定一定不一定52控制圖的的選擇53計量型控控制圖舉例54準確度與與精密度度Ca(Capabilityofaccuracy):準確度指指標（望望小）代表平均均值與與控制中中心之偏偏離程度度。Ca越大，則則偏離管制制中心越越遠；Ca不好多為為管理問問題造成成。55準確度與與精密度度Cp(Capabilityofprecision):精密度指指標（望望大）代表標準準差（）與規(guī)格格范圍之之對應(yīng)程程度。Cp小，即（）大，表表示過程程控制的的變異太太大；Cp不好多為為過程條件不不佳造成成。Cpk:綜合評價價指標

22、（望大）Cpk=CpX(1-Ca)56Ca與Cp的判判定及代代表意義義表示Ca佳,Cp佳表示Ca差,Cp佳表示Ca佳,Cp差表示Ca差,Cp差平均值接接近規(guī)格格中心且變變異小平均值偏偏離規(guī)格格中心且變變異大平均值偏偏離規(guī)格格中心但變變異小平均值接接近規(guī)格格中心但變變異大57計量型數(shù)數(shù)據(jù)優(yōu)點點量化的值值包含的的信息更更多（如如直徑1.65mm)較少的樣樣本就能能得出結(jié)結(jié)論，使使總測量量成本降降低檢出不受受控信和和采取有有效措施施間時間間較短可以分析析過程的的性能，量化所所做的改改進，對對于持續(xù)續(xù)改進非非常重要要計量型控控制圖可可以通過過其過程程變差，零件間間的變差差和過程程均值，來解釋釋過程數(shù)數(shù)

23、據(jù)。故計量型型控制圖圖常采用用一對控控制圖一張用于于過程均均值，一一張用于于過程變變差58常用計量量型控制制圖和R圖是最常常用的計計量型控控制圖是一個小小的子的的算數(shù)均均值對過程均均值的一一個測量量。R是每個子子組的極極差（最最大值-最小值）對過程變變差的一一個測量量。XX它們并不不適合所所有的情情形59計數(shù)型控控制圖舉舉例60計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)存在于任任何技術(shù)術(shù)或行政政管理過過程中很多情況況下已有有計數(shù)型型數(shù)據(jù)，僅分析析制成控控制圖即即可不需專門門測量技技術(shù)，很很快獲得得數(shù)據(jù)很好地運運用在管管理報告告的總結(jié)結(jié)上61控制圖的的要素A、適當(dāng)?shù)牡目潭菳、UCL、LCLC、中心線線D、子組順順序/時間線E

24、、不受控控的點的的識別F、事件日日志62控制圖要要素舉例例63控制圖的的要素A、適當(dāng)?shù)牡目潭瓤潭葢?yīng)使使過程的的自然變變差很容容易被觀觀察到64控制圖的的要素B、UCL、LCL控制圖要要求有基基于樣本本分布的的控制限限。規(guī)格限不不應(yīng)該被被用來代代替控制制限。C、中心線線為確定有有特殊原原因存在在而顯示示的非隨隨機模式式，控制制圖要求求有基于于樣本分分布的中中心線。65控制圖的的要素D、子組順順序/時間線保持數(shù)據(jù)據(jù)被收集集時的順順序，顯顯示“何何時”發(fā)發(fā)生了特特殊原因因及特殊殊原因是是否是時時間導(dǎo)向向的。E、不受控控的點的的識別不受控的的點應(yīng)該該在控制制圖上被被識別出出來。每一樣本本描點后后，應(yīng)分

25、分析和識識別特殊殊原因。周期性評評審控制制圖，以以檢查是是否存在在非隨機機模式。66控制圖的的要素F、事件日日志收集額外外的支持持信息：變差的的潛在來來源及任任何措施施。記錄錄在事件件日志上上。如果各子子組間過過程沒有有任何的的改變，則不用用在事件件日志上上做記錄錄。最初的信信息收集集包括那那些被證證明并不不是特殊殊原因的的事件，這樣的的事件不不需要在在后來的的收集活活動被識識別。先期的信信息收集集盡可能能完善。67控制圖的的要素成為報告告或需人人工維護護的控制制圖還需需包含的的“標題題”信息息：什么：零零件/產(chǎn)品/服務(wù)的名名稱和編編號/標識。哪里：操操作/過程步驟驟信息，名稱/標識誰：操作作

26、者和評評價者如何：使使用的測測量系統(tǒng)統(tǒng)，名稱稱/號碼，單單位（刻刻度）多少：子子組容量量，均衡衡的/根據(jù)樣本本決定的的何時：抽抽樣方案案（頻率率和時間間）68控制圖舉舉例69控制圖制制作準備備工作準備：建立適合合行動的的環(huán)境定義過程程根據(jù)如下下因素確確定用來來做控制制圖的特特征或特特性顧客的需需求當(dāng)前的和和潛在的的問題區(qū)區(qū)域特性之間間的相關(guān)關(guān)性70控制圖制制作過程程準備：定義特性性必須可操操作地定定義特性性（收集集哪些信信息，在在何處，如何以以及在什什么條件件下進行行收集，確定特特性是定定性的還還是定量量的）定義測量量系統(tǒng)評價測量量系統(tǒng)的的變差對對總過程程變差的的影響以以及變差差是否可可接受。

27、71控制圖制制作過程程準備：使不必要要的變差差最小化化保持過程程事件日日志以記記錄所有有相關(guān)的的事件。確保抽樣樣方案對對于探測測期望的的特殊原原因是適適合的。72控制圖制制作步驟驟1、收集數(shù)數(shù)據(jù)2、建立控控制限3、統(tǒng)計上上受不受受控的解解釋4、為了持持續(xù)控制制延長控控制限73控制圖制制作步驟驟1、收集數(shù)數(shù)據(jù)以子組的的形式收收集樣本本。較大的子子組更易易發(fā)現(xiàn)微微小的過過程變化化。1.1建立一個個抽樣計計劃1.2設(shè)置控制制圖1.3記錄原始始數(shù)據(jù)1.4計算每一一個子組組的樣本本的控制制統(tǒng)計量量1.5將控制統(tǒng)統(tǒng)計量畫畫到控制制圖上74控制圖制制作步驟驟1.1建立一個個抽樣計計劃抽樣計劃劃需定義義合理子

28、子組?！昂侠碜幼咏M”指指的是選選擇樣本本以使得得在一個個子組內(nèi)內(nèi)出現(xiàn)特特殊原因因變差的的機會最最小，而而在子組組間出現(xiàn)現(xiàn)特殊原原因變差差的機會會最大。連續(xù)取樣樣形成的的子組，過程變變化最小小，子組組內(nèi)的變變差也最最小。子組內(nèi)變變差代表表很短時時間內(nèi)零零件間的的變差，子組間間出現(xiàn)任任何大的的變差則則代表過過程發(fā)生生變化，需采取取措施。抽樣的頻頻率取決決于子組組間過程程改變的的時機。75控制圖制制作步驟驟1.1建立一個個抽樣計計劃1.1.1子組容量量過程變化化相對小小，子組組容量相相對較大大。子組容量量應(yīng)保持持恒定。子組容量量改變，控制限限也應(yīng)發(fā)發(fā)生改變變。1.1.2子組頻率率通常按時時間順序序來

29、取子子組以探探測過程程隨時間發(fā)生的的變化。應(yīng)該在適適當(dāng)?shù)臅r時間足夠夠頻繁地地收集子子組，才能反映映潛在的的變化。76控制圖制制作步驟驟1.1建立一個個抽樣計計劃1.1.3子組數(shù)量量為建立控控制限所所建立的的原則：應(yīng)該收收集足夠夠的子組組以確保保影響過過程變差差的主要要原因有有機會出出現(xiàn)。通常，25或更多個個子組內(nèi)內(nèi)包含100或更多的的單值讀讀數(shù)可以以很好地地用來檢檢驗穩(wěn)定定性。1.1.4抽樣方案案適當(dāng)?shù)某槌闃臃桨赴笐?yīng)是一一種隨機機的（或或概率）樣本。即總體體中的每每一個樣樣本點（合理子子組）都都有相同同的機會會（概率率）被選選到。數(shù)據(jù)收集集前，所所有樣本本點應(yīng)該該被確定定。77控制圖制制作步驟

30、驟1.2設(shè)置控制制圖控控制圖圖包括如如下幾部部分：包括過程程和抽樣樣方法描描述的表表頭信息息記錄/顯示所收收集數(shù)據(jù)據(jù)的實際際值的部部分用于中間間的數(shù)據(jù)據(jù)計算的的部分對用于分分析的每每一個控控制統(tǒng)計計量描點點的部分分將觀察記記錄日志志的部分分78控制圖制制作步驟驟1.2設(shè)置控制制圖對用于分分析的每每一個控控制統(tǒng)計計量描點點的部分分通?？v坐坐標表示示控制統(tǒng)統(tǒng)計量的的值，橫橫坐標表表示時間間的順序序。數(shù)據(jù)據(jù)值和控控制統(tǒng)計計量的描描點應(yīng)該該在垂直直方向上上匹配。應(yīng)該保保持刻度度足夠?qū)拰?，以確確保包含含控制統(tǒng)統(tǒng)計量的的所有變變差。一一個有用用的指導(dǎo)導(dǎo)是：最最初所建建立的刻刻度范圍圍應(yīng)該至至少設(shè)置置成最大

31、大值與最最小值之之差的兩兩倍。79控制圖制制作步驟驟1.3記錄原始始數(shù)據(jù)記錄每一一個單值值并每一一個子組組的編號號。記錄任何何有關(guān)部部門的觀觀察事項項1.4計算每一一個子組組的樣本本的控制制統(tǒng)計量量從子組的的測量數(shù)數(shù)據(jù)中計計算用于于描點的的控制統(tǒng)統(tǒng)計量。如均值值、中位位數(shù)、極極差、標標準差等等。1.5將控制統(tǒng)統(tǒng)計量畫畫到控制制圖上描點后，相鄰點點用直線線連接起起來，以以顯示趨趨勢。數(shù)據(jù)一旦旦收集后后就應(yīng)該該進行評評估以識識別出潛潛在的問問題。80控制圖制制作步驟驟建立控制制限控制圖技技術(shù)基礎(chǔ)礎(chǔ)控制限由由控制統(tǒng)統(tǒng)計量的的變差決決定。他他們定義義了一個個只存在在變差的的普通原原因時，控制統(tǒng)統(tǒng)計量能

32、能夠隨機機落入的的一個數(shù)數(shù)值范圍圍。如果計算算來自于于同一過過程的兩兩個不同同子組的的均值，我們希希望它們們具有大大致相同同的值。由于它它們是由由不同的的零件計計算出來來的，故故這兩個個均值不不一定是是相同的的，但由由于隨機機性，也也會對它它們被期期望的差差別有一一個限值值。這就就定義了了控制限限的位置置。81控制圖制制作步驟驟建立控制制限控制圖技技術(shù)基礎(chǔ)礎(chǔ)如果過程程是穩(wěn)定定的（只只存在普普通原因因的變差差），則則對于任任何子組組樣本，本計算算的統(tǒng)計計控制量量落在控控制限內(nèi)內(nèi)的概率率很高。如果超超過了控控制限，則出現(xiàn)現(xiàn)了特殊殊原因。統(tǒng)計過程程控制研研究中分分兩個階階段：1.識別和消消除過程程變

33、差的的特殊原原因，以以期讓過過程穩(wěn)定定。2.考慮預(yù)測測將來的的測量值值，因而而可以驗驗證過程程持續(xù)運運行的穩(wěn)穩(wěn)定性。實時消消除特殊殊原因。過程一一旦穩(wěn)定定，過程程便能夠夠被分析析是否有有能力滿滿足顧客客的要求求。82控制圖制制作步驟驟建立控制制限確定控制制圖的中中心線和和控制限限為有助于于對所描描點的控控制統(tǒng)計計量進行行圖形分析，可可以在圖圖上畫線線以西安安市估計計的位置（中心心線）和和控制統(tǒng)統(tǒng)計量的的控制限限。這包括：中心線上控制限限(UCL)下控制限限(LCL)83控制圖制制作步驟驟統(tǒng)計受控控的解釋釋如果過程程沒有特特殊原因因影響變變差，控控制統(tǒng)計計量將隨隨機地落落在控制制限內(nèi)（沒有明明顯

34、的非非隨機模模式）特殊原因因影響過過程的位位置和變變差。分析控制制圖的目目的在于于識別過過程變差差或過程程均值沒沒有處于于恒定的的水平的的證據(jù)即其中之之一或兩兩者均不不統(tǒng)計受受控進而采取取措施。除非兩個個圖都沒沒有不受受控的情情形，否否則一個個過程是是不能被被稱為穩(wěn)穩(wěn)定的（統(tǒng)計受受控）。首先分析析變差的的控制統(tǒng)統(tǒng)計量。變差和和位置的的統(tǒng)計量量會單獨獨分析，但兩者者比較，更可給給出影響響過程的的特殊原原因的額額外信息息。84控制圖制制作步驟驟統(tǒng)計受控控的解釋釋分析極差差圖上的的點識別并標標識特殊殊原因（極差圖圖）重新計算算控限限限（極差差圖）識別和處處理特殊殊原因（均值圖圖）重新計算算控限限限（

35、均值值圖）85控制圖制制作步驟驟為持續(xù)控控制延長長控制限限子組樣本本容量發(fā)發(fā)生變化化，將對對用于極極差圖和和均值圖圖的預(yù)期期的極差差的均值值和控制制限產(chǎn)生生影響。計算方法法估計過程程的標準準差（利利用現(xiàn)有有子組容容量計算算）：為持續(xù)控控制延長長控制限限利用新子子組容量量的常數(shù)數(shù)計算新新的極差差和控制制限。如如上。估計值的的符號為為“sigmahat”86定義不受受控信號號點超出控控制限任何超出出控制限限的點都都是需要要分析的的。一個點超超出任一一控制限限通常是是過程在在那一點點或作為為一種趨趨勢的一一部分已已發(fā)生變變化?？刂葡迌?nèi)內(nèi)的趨勢勢或模式式當(dāng)出現(xiàn)不不正常的的模式或或趨勢，即使所所有的極極

36、差都在在控制限限范圍內(nèi)內(nèi)，也表表明在模模式或者者趨勢發(fā)發(fā)生的時時期內(nèi)有有特殊原原因產(chǎn)生生影響。明顯非隨隨機模式式87定義不受受控信號號點超出控控制限舉舉例UCLCLLCL異常異常88定義不受受控信號號點超出控控制限表表明控制限發(fā)發(fā)生計算算錯誤或或描點錯錯誤。在那一點點發(fā)生時時或作為為一種趨趨勢的一一部分，零件間間的差異異或者分分布的寬寬度已增增加，這這中增加加可以發(fā)發(fā)生在一一個時間間點上，也可能能是整個個趨勢的的一部分分。測量系統(tǒng)統(tǒng)已經(jīng)發(fā)發(fā)生變化化（如不不同的測測量者或或量具）測量系統(tǒng)統(tǒng)缺乏適適當(dāng)?shù)姆址直媛省?9定義不受受控信號號對于監(jiān)控控寬度的的圖，點點抵于控控制限表表明控制限或或描點錯錯誤

37、。分布的寬寬度已經(jīng)經(jīng)較小測量系統(tǒng)統(tǒng)已經(jīng)發(fā)發(fā)生變化化極差及均均值極差受控控，均值值受控時時，均值值的變差差與系統(tǒng)統(tǒng)的普通通原因引引起大變變差有關(guān)關(guān)。極差受控控，均值值不受控控時，則則存在某某些變差差的特殊殊原因使使過程位位置不穩(wěn)穩(wěn)定。90定義不受受控信號號控制限內(nèi)內(nèi)的趨勢勢或模式式鏈下列情況況表明過過程變化化或趨勢勢已經(jīng)發(fā)發(fā)生：連續(xù)7點位于平平均值的的一側(cè)。連續(xù)7點上升（=）或者下下降UCLCLLCL91定義不受受控信號號在極差均均值上方方的鏈或或上升的的鏈，表表明：輸出值的的分布寬寬度增加加，可能能是無規(guī)規(guī)律的原原因（如如工裝松松動），或某個個過程要要素變化化（如一一批新的的、不一一直的原原料

38、）引引起。測量系統(tǒng)統(tǒng)的變化化（如新新的檢驗驗員或量量具）在極差均均值下方方的鏈或或下降的的鏈，表表明：輸出值的的分布寬寬度減小小，這通通常是一一種好的的狀況，應(yīng)研究究推廣應(yīng)應(yīng)用和過過程改進進。測量系統(tǒng)統(tǒng)改變，這樣可可能遮掩掩過程真真實性能能的變化化。92定義不受受控信號號與過程均均值相關(guān)關(guān)的鏈通通常表明明：過程的均均值已變變化并可能仍仍然在變變化。測量系統(tǒng)統(tǒng)已變化化（漂移移、偏倚倚、靈敏敏度等）93定義不受受控信號號明顯的非非隨機圖圖形：應(yīng)應(yīng)依正態(tài)態(tài)分布來來判定圖圖形，正正常應(yīng)是是有2/3的點落于于中間1/3的區(qū)域。UCLCLLCL94定義不受受控信號號如果明顯顯大于2/3的點落于于中間1/3

39、的區(qū)域。則需調(diào)調(diào)查：控制限或或描點已已計算錯錯誤或描描錯。過程或取取樣方法法出現(xiàn)分分層：每每個子組組系統(tǒng)地地包含了了來自不不同過程程均值的的兩個或或多個過過程的測測量值（如，零零件來自自幾個型型芯軸，抽樣時時，每個個型芯軸軸抽取一一件）。數(shù)據(jù)已經(jīng)經(jīng)過編排排（極差差遠離均均值的子子組被更更改或剔剔除）95定義不受受控信號號如果明顯顯小于2/3的點落于于中間1/3的區(qū)域。則需調(diào)調(diào)查：控制限或或描點已已計算錯錯誤或描描錯。過程或取取樣方法法導(dǎo)致連連續(xù)的子子組中包包含來自自變差顯顯著不同同的兩個個基本點點或多個個過程流流的測量量值（如如，輸入入材料批批次混淆淆）如果有幾幾個過程程流存在在，應(yīng)對對它們進

40、進行識別別并分別別跟蹤。96定義不受受控信號號特殊原因因識別準準則97各類控制制圖計算算公式見SPC第二版資資料98第三章認識計量量型數(shù)據(jù)據(jù)的過程程能力和和過程特特性99過程術(shù)語語的定義義變差(variation)過程的單單個輸出出之間所所不可避避免的差差異。變變差的的來源：普通原原因和特特殊原因因固有變差差(inherentvariation)僅由普通通原因引引起的過過程變差差100過程術(shù)語語的定義義子組內(nèi)變變差(within-subgroupvariation)僅由于子子組內(nèi)的的變差所所造成的的變差。若過過程受控控，可由由/d2或/c2來估計。cSR101過程術(shù)語語的定義義子組間變變差(b

41、etween-subgroupvariation)由于不同同子組間間的變差差所造成成的變差差過程程受控，變差應(yīng)應(yīng)為零。102過程術(shù)語語的定義義總過程變變差(total processvariation)由子組內(nèi)內(nèi)變差和和子組之之間的變變差共同同造成的的變差。若過過程受控控，變差差來自普普通原因因和特殊殊原因?？捎捎蓸颖镜牡臉藴什畈頢來估計。p103過程術(shù)語語的定義義過程能力力僅使使用于統(tǒng)統(tǒng)計穩(wěn)定定的過程程，是過過程固有有變差的的6范圍，式式中通常用/d2或/c2來估計。過程性能能過程程總變差差的6范圍，式式中通通常用樣樣本的標標準差S來估計。RS如果過程程統(tǒng)計受受控，過過程能力力將非常常接近過

42、過程性能能。當(dāng)兩兩者的6間存在較較大差別別時表示示有特殊殊原因存存在。104可預(yù)測過過程的過過程測量量雙邊公差差CpCp是能力指指數(shù)。它它把過程程能力與與由公差差表示的的最大可可允許的的變差進進行比較較。該指指數(shù)反映映了過程程是否能能夠很好好地滿足足變化要要求。Cp是不受過過程位置置的影響響，這個個指數(shù)只只針對雙雙邊公差差而計算算的。105可預(yù)測過過程的過過程測量量雙邊公差差Cpk這是能力力指數(shù)。它考慮慮了過程程的位置置和能力力。雙雙邊公差差，Cpk,Cp應(yīng)該一起起進行評評價和分分析.106可預(yù)測過過程的過過程測量量雙邊公差差Pp性能指數(shù)數(shù)。反映映了過程程是否能能夠很好好地滿足足變化要要求.不

43、受過程程位置影影響.107可預(yù)測過過程的過過程測量量雙邊公差差Ppk性能指數(shù)數(shù)。它考考慮了過過程的位位置和能能力。雙雙邊公公差，108可預(yù)測過過程的過過程測量量雙邊公差差109可預(yù)測過過程的過過程測量量單邊公差差Cp是能力指指數(shù)。它它把過程程能力與與由公差差表示的的最大可可允許的的變差進進行比較較。該指指數(shù)對于于單邊公公差沒有有意義。如果產(chǎn)品品具有物物理極限限,則Cp就可以用用物理極極限作為為下限的的代替值值來計算算.但這個數(shù)數(shù)值與Cpk沒有處在在雙邊公公差情況況下的那那種相同同的關(guān)系系。110可預(yù)測過過程的過過程測量量單邊公差差Cpk這是能力力指數(shù)。它考慮慮了過程程的位置置和能力力。單邊邊公

44、差，Cpk可以小于于、等于于或大于于Cp。Cpk直接與過過程所產(chǎn)產(chǎn)生的不不合格品品比例有有關(guān)。等等于CPU或CPL。取決于于公差是是USL或LSL.111可預(yù)測過過程的過過程測量量單邊公差差Pp性能指數(shù)數(shù)。它把把過程性性能與由由公差表表示的最最大可允允許的變變差進行行比較。若產(chǎn)品品具有物物理極限限，Pp就可以用用物理極極限作為為下限的的替代值值來計算算。但這這個數(shù)值值與Ppk沒有處在在雙邊公公差情況況下的那那種相同同的關(guān)系系。112條件描述述Cp,Cpk,Pp,Ppk可用于如如下場合合：用用隨時間間變化的的趨勢來來測量持持續(xù)的改改進決決定需要要改進的的過程的的有限次次序。Cpk還可以用用來確定定一個過過程是否否有能力力滿足顧顧客的需需要。著著是能力力指數(shù)