金屬工藝學課件3分解重點難點掌握金屬材料與熱處理的原理和主要內(nèi)容；掌握鋼的基本熱處理工藝方法（退火、正火、淬火、回火）；主要內(nèi)容第二節(jié)鋼的退火與正火第一節(jié)鋼的熱處理及基本原理第四節(jié)鋼的表面熱處理第三節(jié)鋼的淬火與回火第五節(jié)鋼的熱處理新工藝簡介和缺陷分析第一節(jié)鋼的熱處理及基本原理

一、鋼在加熱時的組織轉(zhuǎn)變；

二、鋼在冷卻時得組織轉(zhuǎn)變；2.1.1鋼在加熱時的組織轉(zhuǎn)變（一）奧氏體的形成（三）奧氏體晶粒長大及其控制（二）影響奧氏體轉(zhuǎn)變的因素基本概念：

大多數(shù)機械零件的熱處理都是需要加熱到相變點以上溫度，使其全部或部分得到均勻的奧氏體組織，以便采用適當?shù)睦鋮s方式，獲的需要的組織結(jié)構(gòu)。金屬材料在加熱或冷卻過程中，發(fā)生相變的溫度稱為臨界點（或相變點）。如圖所示：（1）鋼鐵材料的理論臨界點是A1、A3、Acm；（2）鋼鐵材料實際加熱時的臨界點標注是Ac1、Ac3、Accm；（3）鋼鐵材料實際冷卻時的臨界點標注是Ar1、Ar3、Arcm.（一）奧氏體的形成鋼的奧氏體化：鋼從室溫緩慢加熱，最后轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的過程，稱為鋼的奧氏體化?，F(xiàn)已共析鋼為例，將鋼加熱前原始組織為珠光體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體的全過程用以下四個步驟來描述。如圖所示：①奧氏體晶核的形成；②奧氏體晶核的長大；③殘余滲碳體的溶解；④奧氏體成分的均勻化。（二）影響奧氏體轉(zhuǎn)變的因素1．加熱溫度和加熱速度的影響；2．化學成分的影響；3．原始組織的影響。（三）奧氏體晶粒長大及其控制

1．作用：控制奧氏體晶粒大小，是改善鋼的組織和提高鋼的性能的重要途徑。2．奧氏體晶粒大小：實際晶粒度：在實際的加熱調(diào)價下獲得的奧氏體晶粒大小稱為“實際晶粒度”。通常實際晶粒度都大于其實晶粒度。GB6394-86≤金屬平均晶粒度測定方法≥規(guī)定，晶粒度分為00、0、1、…10級，共12級；級數(shù)高，晶粒細小，10級為最細晶粒。3．奧氏體晶粒大小的控制：（1）合理選擇加熱溫度和保溫時間；（2）加入合金元素：例如：鉻、鎢、鉬、鈦等與碳結(jié)合力強的合金元素；（3）合理選擇原始組織。2.1.2鋼在冷卻時的組織變化（一）過冷奧氏體的等溫轉(zhuǎn)變（二）過冷奧氏體的連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變（三）馬氏體轉(zhuǎn)變（一）過冷奧氏體的等溫轉(zhuǎn)變1．奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖（C曲線）奧氏體等溫轉(zhuǎn)變圖是表示過冷奧氏體在不同過冷度下的等溫過程中，轉(zhuǎn)變溫度、轉(zhuǎn)變時間與轉(zhuǎn)變產(chǎn)物及產(chǎn)物量（轉(zhuǎn)變開始及終了）的關(guān)系曲線圖，又稱為C曲線圖。（1）A1線表示奧氏體與珠光體的平衡溫度：左邊的一條C曲線為轉(zhuǎn)變開始線；右邊一條C曲線為轉(zhuǎn)變終了線；（2）Ms線表示奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變的開始線。在A1線上部為奧氏體穩(wěn)定區(qū)；轉(zhuǎn)變開始想左邊是過冷奧氏體區(qū)；轉(zhuǎn)變開始想和轉(zhuǎn)變終了線之間為奧氏體和轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的混合區(qū)；轉(zhuǎn)變終了線右邊為轉(zhuǎn)變產(chǎn)物區(qū)。轉(zhuǎn)變開始線與縱坐標之間的距離，表示過冷奧氏體轉(zhuǎn)變所需的孕育期；

（3）“鼻尖”：550℃左右，曲線上出現(xiàn)一個拐點,俗稱C曲線的“鼻尖”此處的孕育期最短，過冷奧氏體最不穩(wěn)定，轉(zhuǎn)變速度也最快，這是因為過冷奧氏體的轉(zhuǎn)變也遵循結(jié)晶的基本規(guī)律；2．過冷奧氏體等溫轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織形態(tài)及性能從C曲線圖可知，隨著過冷奧氏體等溫轉(zhuǎn)變溫度的不同，等溫轉(zhuǎn)變分為高溫等溫轉(zhuǎn)變和中溫等溫轉(zhuǎn)變：（1）高溫等溫轉(zhuǎn)變（珠光體轉(zhuǎn)變）。高溫等溫轉(zhuǎn)變溫度范圍在A1～550℃之間，由于轉(zhuǎn)變溫度較高，遠在具有較強的擴散能力，其轉(zhuǎn)變?yōu)閿U散型轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變產(chǎn)物為鐵素體薄層與滲碳體薄層交替重疊的層狀組織，通常把這些層近距不同的珠光體組織分別稱為珠光體（P）、索氏體（S）和托氏體（T）。珠光體層間距離越小，相界面越多，塑性變形抗力越大，強度硬度越高，同時塑性、韌性也有所提高。（2）中等溫轉(zhuǎn)變（貝氏體轉(zhuǎn)變）中等溫轉(zhuǎn)變的溫度范圍在550℃～Ms之間。由于等溫溫度不同，貝氏體的形態(tài)也不同，分別稱為上貝氏體和下貝氏體。上貝氏體形成溫度范圍在550℃～330℃之間，原子擴散能力弱，滲碳體微粒已很難集聚長大成片狀，其典型形態(tài)稱羽毛狀，塑性和韌性較差。下貝氏體形成溫度在550℃～Ms之間，原子擴散更困難，其典型形態(tài)為黑色針狀，強度較高，塑性、韌性也較好，既具有較好的綜合能力。3．亞共析鋼、過共析鋼的等溫轉(zhuǎn)變圖亞共析鋼、過共析鋼的經(jīng)奧氏體轉(zhuǎn)變后，緩慢冷卻時，首先有鐵素體或滲碳體從奧氏體中析出，說明亞共析鋼和過共析鋼的過冷奧氏體的穩(wěn)定性比共析鋼差。4．影響過冷奧氏體等溫轉(zhuǎn)變的因素（1）碳的質(zhì)量分數(shù)的影響（2）合金元素的影響（二）過冷奧氏體的連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變過冷奧氏體的連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖：表示鋼奧氏體化后，在不同冷卻速度的連續(xù)冷卻條件下，過冷奧氏體轉(zhuǎn)變開始及轉(zhuǎn)變終了的時間與轉(zhuǎn)變溫度之間的關(guān)系曲線稱為過冷奧氏體的連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖，簡稱連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖。如圖所示：（1）連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變圖的特征：在高溫區(qū)，組織轉(zhuǎn)變開始線和轉(zhuǎn)變終了線都滯后，向右下移動；在中溫區(qū)，沒有貝氏體轉(zhuǎn)變區(qū)，及共析鋼在連續(xù)冷卻時不發(fā)生貝氏體抓變；當冷卻速度達到一定值時，奧氏體被過冷至低溫發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變。（2）在生產(chǎn)實際中，常利用同鋼種的等溫轉(zhuǎn)變曲線來定性的分析過冷奧氏體連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的祖師和性能。2．過冷奧氏體的連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)產(chǎn)物的組織的性能以共析鋼為例來說明：v1、v2、v3、v4、vk分別表示不同的冷卻速度曲線，其中v1＜v2＜v3＜v4（1）v1相當于隨爐溫冷卻的情況，與曲線相交于700℃～600℃左右，可判斷出連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織為珠光體，硬度為25～220HBS；（2）v2相當于空氣中冷卻的情況，與曲線相交于650℃～600℃，可判斷出連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織為索氏體，硬度為25～35HRC；（3）v3相當于油中冷卻的情況，先于轉(zhuǎn)變開始線相交，但沒有與轉(zhuǎn)變終了線相交，然后很快冷卻與Ms線相交。判斷出連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織為托氏體和馬氏體混合物，硬度為45～55HRC；（4）V4相當于水中冷卻的情況，與曲線不相交，冷卻很快，直接與Ms線相交，判斷連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的組織為馬氏體和少量殘余奧氏體，硬度為55～65HRC；（5）Vk與C曲線“鼻尖”部相切，它表示使過冷奧氏體在連續(xù)冷卻過程中不分解，而全部冷至Ms以下轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的最小冷卻速度，即鋼在淬火時為抑制非馬氏體轉(zhuǎn)變所需的最小冷卻速度，稱為該鋼的馬氏體臨界冷卻速度。

（三）馬氏體轉(zhuǎn)變馬氏體轉(zhuǎn)變：鋼經(jīng)奧氏體化后，當冷卻速度大于Vk時，奧氏體很快被過冷到Ms溫度，因溫度較低，只有鐵原子晶格的重建，過冷奧氏體中的碳原子已不能擴散，被迫保留到α-Fe中，以鐵碳合金而言，這種碳在α-Fe中過飽和的固溶體稱為馬氏體，用符號“M”表示，是一種單項的亞穩(wěn)組織，這一轉(zhuǎn)變稱為馬氏體。1．馬氏體轉(zhuǎn)變的特點：（1）馬氏體轉(zhuǎn)變是非擴散型的轉(zhuǎn)變；（2）轉(zhuǎn)變是在一個溫度范圍內(nèi)連續(xù)冷卻過程中進行的；2．馬氏體的組織形態(tài)和性能（1）馬氏體是碳在α-Fe中德過飽和固溶體，馬氏體晶格畸變則隨碳過飽和度的增加而增加。當Wc＞0.25%時，馬氏體晶格c/a＞1，即成了體心正方晶格。（2）根據(jù)組織形態(tài)的不同，馬氏體通?？煞譃榘鍡l馬氏體（低碳馬氏體）和片狀（針狀）馬氏體（高碳馬氏體）兩種：（1）板條馬氏體有一束束平行的長條狀晶體組成，其單個警惕的立方體形態(tài)為板條狀，在光學顯微鏡下觀察看到的是邊緣不規(guī)則的塊狀，故稱為塊狀馬氏體。這種馬氏體主要產(chǎn)生于低碳鋼的淬火組織中。（2）片狀（針狀）馬氏體游湖成一定角度的針狀晶體組成，其單個晶體的立方形態(tài)呈雙凸透鏡狀，因每個馬氏體的厚度與徑向尺寸相比很小，所以粗略地說是片狀。（3）特點：低碳板條馬氏體具有較高的硬度、較高強度與較好塑性和韌性相配合的綜合力學性能。片狀馬氏體具有比板條馬氏體更高的硬度，但塑性和韌性較差，脆性較大。第二節(jié)鋼的退火與正火

一、鋼的退火；

二、鋼的正火；三、退火與正火的選擇。1定義：將鋼加熱到適當溫度，保持一定時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。2目的：降低硬度，便于切削加工（適宜的加工硬度為170HB~230HB）；細化晶粒，均勻鋼的組織和成分，改善鋼的力學性能；消除內(nèi)應(yīng)力，以防止變形和開裂；為最終熱處理做好組織準備。3種類：完全退火、等溫退火、球化退火、去應(yīng)力退火和擴散退火等多種。2.2.1鋼的退火

軟化℃溫度時間（h）加熱保溫冷卻1定義：將鋼加加熱到Ac3或Accm以上30℃～50℃，保溫適當時間后在空氣中冷卻的熱處理工藝。2目的：①細化晶粒、調(diào)整硬度；②消除碳化物網(wǎng)，為后續(xù)加工及球化退火、淬火等做好組織準備。3優(yōu)點：操作簡便、生產(chǎn)效率高，成本低。2.2.2鋼的正火硬化2.2.3退火與正火的選則

在選擇退火或正火時應(yīng)考慮以下幾點：（1）切削加工性能：低碳鋼、低碳合金鋼應(yīng)選正火作為預(yù)備熱處理，中碳鋼也可選用正火；而Wc＞0.5%的碳鋼、中碳以上的合金鋼應(yīng)選用退火作為預(yù)備熱處理；

（2）零件形狀：對于形狀復(fù)雜的零件或大型鑄件、正火有可能因為內(nèi)應(yīng)力太大而引起開裂，則應(yīng)選擇退火；

（3）經(jīng)濟性：

正火比退火操作簡便，生產(chǎn)周期短，成本低，在滿足要求的情況下，應(yīng)盡量選用正火，以降低生產(chǎn)成本。第三節(jié)鋼的淬火與回火

一、淬火；

二、回火；

2.3.1淬火定義：淬火時將鋼件加熱到相變點Ac3或Ac1以上某一溫度，保溫后以適當速度冷卻，獲得馬氏體或下貝氏體的熱處理工藝。

（一）淬火的目的；（二）淬火工藝；（三）淬火方法及其應(yīng)用；（四）淬透性與淬硬性。（一）淬火的目的：（1）主要是使鋼件得到馬氏體（或下貝氏體）組織，然后與適當?shù)幕鼗鹣嗯浜?，以獲得機械零件所需的使用性能。（2）淬火與回火是強化鋼材、提高機械零件使用壽命的重要手段，它們通常作為鋼件的最終熱處理。（二）淬火工藝1、淬火加熱（1）淬火加熱溫度的確定亞共析鋼：Ac3+（30℃～50℃）；共析鋼和過共析鋼：Ac1+（30℃～50℃）。（2）淬火加熱保溫時間的確定目前生產(chǎn)中常采用下列經(jīng)驗公式估算加熱時間：t=αKD2．淬火冷卻為了獲得良好的淬火效果，應(yīng)采用合理的冷卻速度進行冷卻。淬火介質(zhì)：鋼件淬火冷卻所使用的介質(zhì)稱為淬火介質(zhì)。常用的淬火介質(zhì)有水、水溶液、油、硝鹽浴、堿浴、空氣等（三）淬火方法及其應(yīng)用1．水冷（或油冷）淬火：水冷（或油冷）淬火是將鋼加熱到相變點以上某一溫度，保溫適當時間后，隨之在水（或油）中急冷的淬火工藝。2．雙液淬火（雙介質(zhì)淬火）：將鋼奧氏體化后，先侵入一種冷卻能力強的介質(zhì)中，在鋼還未達到該淬火介質(zhì)溫度之前取出，馬上侵入另一種冷卻能力弱的介質(zhì)中冷卻的淬火工藝。。3．馬氏體分級淬火（分級淬火）：馬氏體分級淬火是將鋼件奧氏體化后，隨之侵入溫度稍高或稍低于Ms的鹽浴或堿浴中，保持適當時間，待鋼件內(nèi)外層溫度都達到介質(zhì)溫度后取出空冷，以獲得馬氏體組織的淬火工藝。4．貝氏體等溫淬火（等溫淬火）：貝氏體等溫淬火：是指工件加熱奧氏體化后快冷到貝氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間等溫保持，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樨愂象w的淬火工藝。（四）淬透性與淬硬性1．淬透性的概念：指在規(guī)定條件下鋼試樣淬硬深度和硬度分布特征的材料特性。2．影響淬透性的因素：（1）鋼的化學成分；（2）奧氏體化溫度及保溫時間。3．淬透性的應(yīng)用：鋼的淬透性是選材和制定熱處理工藝規(guī)程時的主要依據(jù)，它對鋼經(jīng)熱處理后的力學性能有很大影響。完全淬透的工件，經(jīng)回火后整個截面上的力學性能均勻一致；未經(jīng)淬透的工件，經(jīng)回火后未淬透部分的屈服點（σs）和在沖擊吸收功（Ak）均較低.4．淬硬性的概念鋼在理想條件下淬火所能達到的最高硬度的能力稱為鋼淬硬性。2.3.2回火

定義：回火是指工件淬硬后，加熱到Ac1以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷卻到室溫的熱處理工藝。（一）回火的目的；（二）淬火鋼在回火時組織和性能的變化；（三）回火方法及其應(yīng)用。

（一）回火的目的：①減少內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織，使工件形狀、尺寸穩(wěn)定；②調(diào)整組織，消除脆性，以獲得工件所需的的使用性能。（二）淬火鋼在回火時組織和性能的變化第一階段（≤200℃）——馬氏體分解，淬火組織經(jīng)過回火，轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體組織；第二階段（200～300℃）——殘余奧氏體分解，淬火組織經(jīng)過回火，轉(zhuǎn)變?yōu)榛鼗瘃R氏體組織；第三階段（250～400℃）——碳化物轉(zhuǎn)變，淬火組織經(jīng)過回火，形成回火托氏體組織；第四階段（＞400℃）——碳化物聚集長大與鐵素體的再結(jié)晶，淬火組織經(jīng)過回火，最終形成回火索氏體組織。（三）回火方法及其應(yīng)用1.低溫回火(150℃～250℃)淬火鋼經(jīng)低溫回火后，獲得的組織為回火馬氏體。淬火鋼經(jīng)低溫回火后，鋼的硬度一般為58～62HRC。低溫回火主要用于由高碳鋼、合金工具鋼制造的刃具、量具、冷作模具、滾動軸承及滲碳件、表面淬火件等。2.中溫回火（250℃～450℃）淬火鋼經(jīng)中溫回火后，獲得的組織為回火托氏體。淬火鋼經(jīng)中溫回火降低了淬火應(yīng)力，鋼的硬度一般為35～50HRC。中溫回火主要用于處理鋼制彈性元件，如各種卷簧、板簧、彈簧鋼絲等。3.高溫回火（＞500℃）淬火鋼經(jīng)高溫回火后，獲得的組織為回火索氏體。淬火鋼經(jīng)高溫回火后，鋼的硬度一般為200～330HBW。高溫回火主要用于處理軸類、連桿、螺栓、齒輪等工件。第四節(jié)鋼的表面熱處理

一、鋼的表面淬火；

二、鋼的化學熱處理；

2.4.1

鋼的表面淬火（一）感應(yīng)加熱表面淬火（感應(yīng)淬火）；（二）火焰淬火；鋼的表面淬火的基本概念：表面淬火：是指僅對工件表層進行淬火的工藝。表面熱處理：為改變工件表面的組織和性能，僅對其表面進行熱處理的工藝稱為表面熱處理。表面淬火目的：可使工件表層獲得馬氏體組織，具有高硬度、高耐磨性；內(nèi)部仍保持淬火前的組織、具有足夠的強度和韌性。分類：按加熱方法的不同，表面淬火方法主要有：感應(yīng)加熱表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火等。（一）感應(yīng)加熱表面淬火（感應(yīng)淬火）利用感應(yīng)電流通過工件所產(chǎn)生的熱效應(yīng)，使工件表面、局部或整體加熱并進行快速冷卻的淬火工藝稱為感應(yīng)加熱表面淬火（1）感應(yīng)加熱基本原理。如圖所示：（2）感應(yīng)淬火的特點。感應(yīng)加熱表面淬火具有工件加熱速度快、時間短，變形小，具有較好的耐磨性和較低的脆性，基本無氧化和無脫碳特點；淬硬層深度容易控制；能耗低，生產(chǎn)效率高，易實現(xiàn)機械化和制動化，適宜大批量生產(chǎn)。感應(yīng)加熱設(shè)備較復(fù)雜，要經(jīng)常維護，對與復(fù)雜工件的感應(yīng)圈不易制作。（3）感應(yīng)淬火的應(yīng)用。感應(yīng)加熱表面淬火主要用于中碳鋼和中碳合金鋼制造的工件，如40鋼、45鋼、40Cr鋼、40MnB鋼等（二）火焰淬火(1)火焰淬火：是利用乙炔一氧或其它可燃氣體燃燒的火焰對工件表層進行加熱，隨之快速冷卻的淬火工藝。(2)火焰淬火的優(yōu)缺點：優(yōu)點：操作簡便，不需要特殊設(shè)備，生產(chǎn)成本低，淬硬層深度一般為2～6mm。主要用于單件或小批量生產(chǎn)的各種齒輪、軸、軋輥等。缺點：因火焰溫度高，若操作不當工件表面容易過熱或加熱不均，造成硬度不均勻，淬火質(zhì)量難以保證。2.4.2鋼的化學熱處理（一）滲碳（二）滲氮（氮化）（三）碳氮共滲（一）滲碳定義：所謂滲碳是將工件放入滲碳氣氛中，并在900℃～950℃的溫度下加熱、保溫，以提高工件表層滲碳的質(zhì)量分數(shù)并在其中形成一定碳的質(zhì)量分數(shù)梯度的化學熱處理工藝。（1）滲碳的方法①固體滲碳：將工件置于四周填滿固體滲碳劑的箱中，用蓋和耐火泥漿將箱密封后，送入爐中加熱至滲碳溫度，保持一定時間使工件表面增碳。常用的固體滲碳劑是碳粉和碳酸鹽等混合物。②氣體滲碳：將工件置于密封的井式滲碳爐中，滴入易熱分解和氣化的液體（如煤油、甲醇等）或直接通入滲碳氣體（如煤氣、石油液化氣等），加熱到滲碳溫度，上述液體或氣體在高溫下分解形成滲碳氣氛（由CO、CO2、H2、CH4等組成）的過程稱為氣體滲碳。

③真空滲碳：將零件放入特制的真空滲碳爐中，并使之達到一定的真空度，然后將爐溫升至滲碳溫度，再通入一定量的滲碳氣體保護進行滲碳的過程稱為真空滲碳。（2）滲碳用鋼、滲碳后組織及熱處理①滲碳用鋼為低碳鋼和低碳合金鋼，碳的質(zhì)量分數(shù)一般為0.1%～0.25%（如15鋼、20鋼、20Cr鋼、20CrMnTi鋼等）。碳的質(zhì)量分數(shù)提高，將降低工件心部的韌性。②滲碳后的組織，工件滲碳后其表層碳的質(zhì)量分數(shù)通常為0.85%～1.05%.滲碳緩冷后表層組織為過共析組織，與其相鄰的為共析組織，再向里為亞共析組織，心部為原低碳鋼組織。③滲碳后的熱處理，滲碳后常用的熱處理工藝有三種：直接淬火法：先將滲碳件自滲碳溫度預(yù)冷至某一溫度（850℃～880℃），立即淬入水或油中，然后再進行低溫回火。一次淬火法：工件滲碳后出爐緩冷至室溫，然后再重新加熱進行淬火。二次淬火法;第一次淬火是為了改善心部組織和消除表面網(wǎng)狀二次滲碳體，加熱溫度為AC3以上30℃～50℃；第二次淬火是為細化工件表層，獲得細馬氏體和均勻分布的粒狀二次滲碳體，加熱溫度為AC1以上30℃～50℃。（二）滲氮（氮化）1.滲氮的定義：在一定溫度下(一般在AC1以下)于一定滲氮介質(zhì)中，使活性氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝稱為滲氮。2.滲氮的目的：為了提高工件表層的硬度、耐磨性、熱硬性、耐腐蝕性和疲勞強度。3.常用的滲氮方法有氣體滲氮和離子滲氮：（1）氣體滲氮：利用氨氣在加熱時分解產(chǎn)生的活性氮原子滲入到工件表面形成滲氮層，同時向心部擴散的熱處理工藝。應(yīng)用最廣泛的滲氮用鋼是：38CrMoAl、35CrMo、18CrNiW等鋼。適用場合：主要用于耐磨性和精度要求很高的精密零件或承受交變載荷的重要零件，以及要求耐熱、耐腐蝕的零件。

（2）離子滲氮：是一種較先進的工藝，是指在低真空的容器內(nèi)，保持氮氣的壓強為133.32～1333.32Pa，在400～700V的直流電壓作用下，迫使電離后的氮離子高速沖擊工件（陰極），被工件表面吸收，并逐漸向內(nèi)部擴散形成滲氮層。●特點：速度快、時間短（僅為氣體滲氮的1/5～1/2），滲氮層質(zhì)量好，對材料的實用性強，已廣泛應(yīng)用于機床零件、汽車發(fā)動機零件及成型刀磨具等。

（三）碳氮共滲在奧氏體狀態(tài)下同時將碳、氮原子滲入工件表層，并以滲碳為主的化學熱處理工藝稱為碳氮共滲。其主要目的是提高工件表面的硬度和耐