工業(yè)工程在S企業(yè)的應(yīng)用案例分析報(bào)告一、引言 1二、工業(yè)工程概述 1三、工業(yè)工程在S企業(yè)優(yōu)化的主要方法 2（一）工序分析 21.工序分析概要 22.工序圖記號(hào) 3（二）工序改善 41.工序改善的主要方法 42.工序改善的步驟 5（三）操作分析 51.操作分析概述 52.人-機(jī)程序圖 53.工組程序圖 64.操作人員程序圖 6（四）動(dòng)作分析 61.動(dòng)作分析概述 62.動(dòng)作分析的程序 73.動(dòng)素分析方法 7四、S企業(yè)分析與優(yōu)化 8（一）優(yōu)化原理分析與企業(yè)情況簡(jiǎn)介 81.優(yōu)化原理分析 82.企業(yè)情況簡(jiǎn)介 10（二）現(xiàn)場(chǎng)狀況分析 101.生產(chǎn)線過(guò)程分析 112.處理分析 133.存在能力過(guò)剩的工位 17（三）優(yōu)化分析 19五、結(jié)論 20參考文獻(xiàn) 21一、引言工業(yè)工程是一門主要用于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理的管理技術(shù)。它是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)、評(píng)價(jià)。以工作研究為中心的工業(yè)工程是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理為對(duì)象，其內(nèi)容主要包括：方法研究、作業(yè)測(cè)定、車間平面布置、物料搬運(yùn)、作業(yè)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和庫(kù)存控制、工資及獎(jiǎng)勵(lì)等。吸收系統(tǒng)工程、計(jì)算機(jī)等科技成果而形成的現(xiàn)代IE的主要內(nèi)容，除以傳統(tǒng)IE的內(nèi)容為核心外，還包括：計(jì)劃與控制、價(jià)值工程、質(zhì)量控制、工廠設(shè)施的規(guī)劃與設(shè)計(jì)、人類工效學(xué)、工程經(jīng)濟(jì)學(xué)、運(yùn)籌學(xué)及行為科學(xué)等。IE是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理為對(duì)象，其目標(biāo)是提高現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)率，其核心是綜合系統(tǒng)性。具體地講，就是通過(guò)研究、分析和評(píng)估，對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)的每個(gè)組成部分(人、設(shè)備、物料、工藝方法、現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境等要素)進(jìn)行設(shè)計(jì)(包括再設(shè)計(jì)，即改善)，再將各個(gè)組成部分(要素)恰當(dāng)?shù)鼐C合起來(lái)，設(shè)計(jì)出系統(tǒng)整體，以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素的合理配置，優(yōu)化運(yùn)行，保證低成本、低消耗、安全、優(yōu)質(zhì)、準(zhǔn)時(shí)、高效率地完成生產(chǎn)任務(wù)。它追求的是系統(tǒng)整體的優(yōu)化與提高。由此可見(jiàn)，IE與S企業(yè)優(yōu)化，無(wú)論從目標(biāo)上還是從手段上都是一致的?？梢赃@樣說(shuō)，應(yīng)用IE是優(yōu)化S企業(yè)的有效途徑，優(yōu)化S企業(yè)是應(yīng)用IE的突破口。而在實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)，我們會(huì)得出以下結(jié)論：工業(yè)企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，不僅是進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)和提供生產(chǎn)服務(wù)的場(chǎng)所，而且也是實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)要素合理結(jié)合和生產(chǎn)過(guò)程有機(jī)轉(zhuǎn)換的場(chǎng)所。S企業(yè)水平的高低，決定著生產(chǎn)效率的高低、產(chǎn)品質(zhì)量的好壞、制造成本的高低以及生產(chǎn)周期的長(zhǎng)短等。企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng)直接表現(xiàn)在質(zhì)量、價(jià)格、交貨期及服務(wù)等幾個(gè)方面，而前三個(gè)方面又直接取決于S企業(yè)水平的高低?？梢?jiàn)，S企業(yè)的好壞決定著企業(yè)的應(yīng)變能力與競(jìng)爭(zhēng)能力，對(duì)企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益乃至企業(yè)的興衰成敗都將產(chǎn)生直接的影響。因此，加強(qiáng)和改善S企業(yè)，實(shí)現(xiàn)S企業(yè)的系統(tǒng)優(yōu)化，有著特殊的重要性和深遠(yuǎn)的意義。二、工業(yè)工程概述工業(yè)工程(簡(jiǎn)稱IE)在國(guó)際上有近百年的歷史，是影響相當(dāng)廣泛的綜合性、交叉性、反映技術(shù)與管理相結(jié)合的交叉型學(xué)科，并且它的內(nèi)涵與外延仍然在不斷發(fā)展。在IE發(fā)展的不同時(shí)期，不同背景，不同國(guó)家的學(xué)者、學(xué)術(shù)團(tuán)體對(duì)其所下的定義也不盡相同，但其內(nèi)涵大體相似。其中最有代表性的當(dāng)屬美國(guó)工業(yè)工程師學(xué)會(huì)(AIIE2AmericanInstituteofIndustrialEngi2neers)1955年提出后經(jīng)修改的定義：“工業(yè)工程是研究由人、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的綜合系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的工程技術(shù)，它應(yīng)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)等自然科學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理和方法來(lái)確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)由該系統(tǒng)可得到的結(jié)果。”工業(yè)工程（IndustrialEngineering，IE）產(chǎn)生于1911年，泰勒《科學(xué)管理原理》一書(shū)的發(fā)表，標(biāo)志著科學(xué)管理的誕生。工業(yè)工程是企業(yè)需求驅(qū)動(dòng)的一門管理技術(shù)。工業(yè)工程通過(guò)數(shù)學(xué)和工程技術(shù)方法的引入，使得管理從傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)管理模式上升為以數(shù)學(xué)定量分析為基礎(chǔ)的科學(xué)管理模式，有效支持了當(dāng)時(shí)長(zhǎng)期困擾企業(yè)的效率問(wèn)題，極大解放了生產(chǎn)力。工業(yè)工程的發(fā)展直接支持了管理科學(xué)與實(shí)踐從傳統(tǒng)管理到科學(xué)管理，到系統(tǒng)管理再到現(xiàn)代管理的不斷發(fā)展。三、工業(yè)工程在S企業(yè)優(yōu)化的主要方法工業(yè)工程在S企業(yè)優(yōu)化的方法有很多，但我們這里主要討論一些基礎(chǔ)的工業(yè)工程方法，它們通過(guò)對(duì)S企業(yè)的優(yōu)化，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，給企業(yè)帶來(lái)了效益。這些方法主要有：工序分析、操作分析、動(dòng)作分析。這三種方法是相互聯(lián)系的，下面我們將詳細(xì)介紹這三種方法。（一）工序分析1.工序分析概要工序分析是以工序?yàn)榉治鰡挝粚?duì)對(duì)象物品(材料、半成品、產(chǎn)品、副材料等)經(jīng)過(guò)什么樣的路徑，按照發(fā)生的順序分為加工、搬運(yùn)、檢查、停滯、存放，與各工序的條件（加工條件、經(jīng)過(guò)時(shí)間、移動(dòng)距離等）一起進(jìn)行分析，是現(xiàn)場(chǎng)分析方法中的一種。工序分析法是按照各個(gè)工序中的作業(yè)進(jìn)行的順序，使用規(guī)定的記號(hào)進(jìn)行分析的一種分析。我們把按產(chǎn)品為主體的分析方法稱“產(chǎn)品工序分析”；以作業(yè)人員為主體分析方法稱“作業(yè)人員分析法”。另外對(duì)作業(yè)人員或數(shù)名作業(yè)人員共同作業(yè)進(jìn)行分析的方法稱之為“聯(lián)合工序分析法”，還有對(duì)辦公流程、手續(xù)流程、帳本流程進(jìn)行分析的方法稱之為“事務(wù)工序分析法”。工序分析的基本目的是改善生產(chǎn)工序，也可以說(shuō)改善工序管理系統(tǒng)具有非常深遠(yuǎn)的意義。其主要的目的有為防止工序停滯，降低在制品思路；為提高流程的效率，改善平面布置圖；去掉時(shí)間浪費(fèi)，縮短生產(chǎn)周期。2.工序圖記號(hào)在工序分析中，工序流程是用規(guī)定的記號(hào)來(lái)描述的，這種記號(hào)圖稱之為“工序圖記號(hào)”。其分為“基本圖記號(hào)”和“輔助記號(hào)”，其具體內(nèi)容如下表(3-1)所示：表3-1工序流程圖記號(hào)工序要素符號(hào)名稱符號(hào)表示的意義加工加工?對(duì)原料、材料、部件或者產(chǎn)品的形狀、質(zhì)量產(chǎn)生變化的過(guò)程搬運(yùn)搬運(yùn)〇對(duì)原料、材料、部件或者產(chǎn)品的位置給予變化的過(guò)程(記號(hào)的大小是加工記號(hào)的1/2或1/3)檢查數(shù)量檢查□對(duì)原料、材料、部件或產(chǎn)品的量或者是個(gè)數(shù)進(jìn)行確認(rèn)，對(duì)其與基準(zhǔn)數(shù)進(jìn)行比較，以此來(lái)掌握差異的過(guò)程檢查質(zhì)量檢查

對(duì)原料、材料、部件或產(chǎn)品的質(zhì)量特性進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，對(duì)其結(jié)果與基準(zhǔn)進(jìn)行比較，以此來(lái)判斷產(chǎn)品是否合格，或者是判斷產(chǎn)品的良與不良的過(guò)程停滯存放▽根據(jù)計(jì)劃對(duì)原料、材料、部件或產(chǎn)品進(jìn)行堆積存放的過(guò)程滯留因原料、材料、部件或產(chǎn)品的計(jì)劃問(wèn)題而停滯的狀態(tài)輔助記號(hào)管理區(qū)分～體現(xiàn)管理部門或者是責(zé)任部門擔(dān)當(dāng)區(qū)分┿體現(xiàn)擔(dān)當(dāng)者或者作業(yè)者的責(zé)任區(qū)分省略╪體現(xiàn)工序系列的一部分省略報(bào)廢是指報(bào)廢一部分的原材料、部件或產(chǎn)品的情況工序分析符號(hào)分為加工、搬運(yùn)、檢查、停滯及輔助記號(hào)，都用固定的符號(hào)表示。在加工符號(hào)的中間可以記錄工序內(nèi)容：例如：?：沖壓工序；①：第1工序搬運(yùn)符號(hào)◎的中間可以記錄搬運(yùn)手段：除此之外還有利用復(fù)合符號(hào)進(jìn)行記錄的情況如表(3-2)表3-2復(fù)合符號(hào)符號(hào)表示的意義以質(zhì)量檢查為主的同時(shí)也進(jìn)行數(shù)量檢查以數(shù)量檢查為主的同時(shí)也檢查質(zhì)量以加工為主的同時(shí)也進(jìn)行數(shù)量檢查以加工為主的同時(shí)也進(jìn)行搬運(yùn)（二）工序改善1.工序改善的主要方法工序改善的主要方法有5W2H提問(wèn)分析法和ECRS改善法則。(1)其中5W2H的主要內(nèi)容有：表3-35W2H項(xiàng)目問(wèn)題為什么改善方向Why目的是什么為什么？去處不必要或目的不明確的工序和動(dòng)作Where什么地方執(zhí)行為什么？有無(wú)更適合的位置和布局When什么時(shí)候做為什么？有無(wú)其它更適合的時(shí)間和順序Who由誰(shuí)來(lái)做為什么？有無(wú)其他更適合的人What做什么為什么？可否簡(jiǎn)化作業(yè)動(dòng)作或內(nèi)容How如何做為什么？有無(wú)其它更好的辦法Howmuch需要多少錢為什么？做這些需要多少費(fèi)用，經(jīng)濟(jì)性如何？在進(jìn)行流程分析時(shí)，通過(guò)5W2H的方法進(jìn)行有效的提問(wèn)、分析，從而達(dá)到事半功倍的分析效果。（2）在進(jìn)行工序改善時(shí)，最好采用ECRS改善法則，因?yàn)樗哂泻?jiǎn)單、明了、快捷、高效的改善特性。其具體內(nèi)容如下：表3-4ECRS符號(hào)名稱內(nèi)容E取消在經(jīng)過(guò)“完成了什么”“是否必要”及為什么提問(wèn)后，而無(wú)滿意答復(fù)者均為非必要，應(yīng)取消C合并對(duì)于無(wú)法取消又是必要者，看是否可以合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的R重排經(jīng)過(guò)取消、合并后，可以根據(jù)“何時(shí)”“何人”“何處”三個(gè)問(wèn)題進(jìn)行重排，消除重復(fù)，使作業(yè)更加有序S簡(jiǎn)化經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備代替，以節(jié)省時(shí)間、人力2.工序改善的步驟工序改善的步驟主要有以下幾個(gè)：(1)問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)確定應(yīng)該改善什么(2)現(xiàn)狀分析確定作業(yè)是怎樣進(jìn)行的(3)發(fā)現(xiàn)重點(diǎn)問(wèn)題確定改善的對(duì)象，哪些地方存在不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理等現(xiàn)象(4)改善的指定確定應(yīng)該怎樣排除存在的不經(jīng)濟(jì)、不均衡、不合理現(xiàn)象(5)實(shí)施和評(píng)價(jià)改善方案確定按照改善方案進(jìn)行是否達(dá)到目的(6)跟蹤處理改善方案依據(jù)方案進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)操作，防止反彈。（三）操作分析1.操作分析概述操作分析是通過(guò)對(duì)工序進(jìn)行以人為本的詳細(xì)研究，使生產(chǎn)力三要素（勞動(dòng)者、勞動(dòng)手段、勞動(dòng)對(duì)象）科學(xué)重組、合理配置，達(dá)到工序結(jié)構(gòu)優(yōu)化、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、減少作業(yè)消耗時(shí)間、提高生產(chǎn)率的目的。根據(jù)工作區(qū)域不同的活動(dòng)情況，將操作分析分為兩大類別。(1)工組程序圖一組工人共同操作一臺(tái)機(jī)器或共同完成一項(xiàng)工作的狀態(tài)描述，也稱為“多人一機(jī)”。(2)人－機(jī)程序圖一個(gè)工人操縱一抬機(jī)器或同時(shí)操縱幾臺(tái)機(jī)器的狀態(tài)描述，也叫“一人一機(jī)”或“一人多機(jī)”盡管活動(dòng)狀態(tài)和名稱不同，但操作分析有一個(gè)共同的特點(diǎn)，即基于一個(gè)共同的時(shí)間坐標(biāo)，描繪人與機(jī)器作業(yè)活動(dòng)。2.人-機(jī)程序圖人－機(jī)程序圖是研究一個(gè)人在一定時(shí)間內(nèi)、一定工作地的活動(dòng)。記錄了操作者在一個(gè)工作周期內(nèi)的作業(yè)情況和機(jī)器在一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)周期內(nèi)的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并基于共同的時(shí)間坐標(biāo)描述人、機(jī)狀態(tài)，分析操作者是否可以兼管工序或多機(jī)床看管，尤其在時(shí)間能否充分利用和可否重排方面進(jìn)行思考，以達(dá)節(jié)約時(shí)間的目的。人－機(jī)程序圖繪制的步驟主要有：(1)繪制標(biāo)題欄；(2)在最左側(cè)畫(huà)時(shí)間坐標(biāo)；(3)從左至右，先繪制出人的操作時(shí)間，再繪出機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，若一人多機(jī)，依序 向右排列；(4)自上而下依時(shí)序描繪工作狀態(tài)且與時(shí)間刻度一致；(5)所有的時(shí)間均采用T.S方法所確定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間；(6)計(jì)算人的工作時(shí)間和空閑時(shí)間、機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間與空閑時(shí)間。(7)總結(jié)人、機(jī)效率，提出改9進(jìn)構(gòu)想。3.工組程序圖工組程序圖，也稱聯(lián)合操作分析。在作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，常常有兩個(gè)或兩個(gè)以上的操作者同時(shí)對(duì)一臺(tái)設(shè)備進(jìn)行操作。工組程序圖是基于共同時(shí)間坐標(biāo)分別描述組內(nèi)工人或機(jī)器的工作狀態(tài)。工組程序圖主要用于聯(lián)合操作分析有以下幾個(gè)用途：(1)發(fā)掘空閑和等待時(shí)間(2)縮減工作周期，獲取更高的機(jī)器負(fù)荷率(3)優(yōu)化配置人－機(jī)關(guān)系，確定合適的操作方法4.操作人員程序圖操作人員程序圖是操作者在完成某一項(xiàng)工作時(shí)，雙手的全部動(dòng)作及相應(yīng)時(shí)間、相互關(guān)系的寫(xiě)實(shí)。操作人員程序圖是比較細(xì)致的，尤其是將程序分析（5個(gè)程序圖符號(hào)匯圖）演繹為動(dòng)作分析（用17個(gè)動(dòng)素符號(hào)來(lái)表示），其特點(diǎn)是以雙手為對(duì)象，記錄其動(dòng)作，表示其關(guān)系并提供一套完善的操作結(jié)構(gòu)，使之規(guī)范花化。操作人員程序圖繪制有以下幾個(gè)步驟：(1)繪制標(biāo)題欄；(2)按比例用坐標(biāo)紙繪一個(gè)工作地簡(jiǎn)圖，表明操作對(duì)象、操作工具名稱；(3)確定單位時(shí)間長(zhǎng)度；(4)確定雙手動(dòng)作的記錄次序；(5)先測(cè)一只手，再測(cè)另一只手，注意應(yīng)將左右手的同時(shí)動(dòng)作畫(huà)在同一個(gè)水平危險(xiǎn)，并且要不斷核對(duì)左右手關(guān)系，使記錄準(zhǔn)確無(wú)誤；(6)時(shí)間坐標(biāo)畫(huà)在圖中央，兩邊分別描述左、右手的操作內(nèi)容，將5個(gè)程序圖符號(hào)分別寫(xiě)在時(shí)間坐標(biāo)的兩側(cè)；(7)計(jì)算周期時(shí)間、每周期件數(shù)、每件需要的時(shí)間；(8)改進(jìn)和完善。（四）動(dòng)作分析1.動(dòng)作分析概述動(dòng)作分析的實(shí)質(zhì)是分析、研究人在進(jìn)行各個(gè)操作時(shí)的細(xì)微動(dòng)作，刪除無(wú)效的動(dòng)作，簡(jiǎn)化操作的邏輯結(jié)構(gòu)，減少工作疲勞，降低勞動(dòng)強(qiáng)度和提高工作效率。動(dòng)作分析是有吉爾布雷斯夫首創(chuàng)，起初對(duì)手的動(dòng)作進(jìn)行研究，創(chuàng)造性地發(fā)明了動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則，后來(lái)又創(chuàng)造動(dòng)作影片成為細(xì)微動(dòng)作研究的核心內(nèi)容?？傊?，按精確程度不同，可以分為目視動(dòng)作分析、動(dòng)素分析、影片分析。2.動(dòng)作分析的程序動(dòng)作分析的程序主要有以下四個(gè)：（1）觀察與記錄觀察生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)者的動(dòng)作，包括眼睛的移動(dòng)，進(jìn)行記錄；（1）對(duì)分析記錄結(jié)果中的浪費(fèi)進(jìn)行改善去除記錄結(jié)果中產(chǎn)生浪費(fèi)的動(dòng)作及將費(fèi)時(shí)的動(dòng)作改為較快的動(dòng)作；（1）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的動(dòng)作改善對(duì)照經(jīng)濟(jì)原則進(jìn)行改善；

（1）重新編制作業(yè)方法打破現(xiàn)有方法程序，使工作進(jìn)行得更輕松、更有效，及設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。3.動(dòng)素分析方法動(dòng)素分析是將人的全部動(dòng)作包括大腦的思考行為詳細(xì)細(xì)分為18種最小動(dòng)作單位要素（如表3-5）稱動(dòng)素。動(dòng)素分析是進(jìn)行分析研究的方法。表3-518種動(dòng)作要素表動(dòng)素定義分類A．工作有效推進(jìn)的動(dòng)作B．造成工作延遲的動(dòng)作C．動(dòng)作本身不能推進(jìn)工作NO名稱符號(hào)分類定義1伸手A空手移動(dòng)，伸向目標(biāo)，又稱空運(yùn)2握取A手或身體某部位充分控制物體3移物A手或身體某部位移動(dòng)物品的動(dòng)作4裝配A將零部件組合成一件物品的動(dòng)作5拆卸A將裝配物進(jìn)行分離和拆解的動(dòng)作6使用A利用器具或裝置所做的動(dòng)作7放手A放開(kāi)控制物的動(dòng)作8檢查A將目的物與基準(zhǔn)物比較的動(dòng)作9尋找B通過(guò)五官尋找物體的動(dòng)作10發(fā)現(xiàn)B發(fā)現(xiàn)尋找目的物的瞬間動(dòng)作11選擇B多個(gè)物品中選擇需要物品的動(dòng)作12計(jì)劃B作業(yè)中決定下一步工作的思考與計(jì)劃13預(yù)定位B物體定位前先將物體定置到預(yù)定位置，又稱預(yù)定14定位B將物體放置于所需正確位置為目的而進(jìn)行的動(dòng)作15持住C手握物品保持靜止?fàn)顟B(tài)16休息C為消除疲勞而停止工作的狀態(tài)17遲延C不可避免的停頓18故延C可以避免的停頓動(dòng)素分析的主要用途有：(1)對(duì)動(dòng)作方法順序的檢討分析，去除不必要的動(dòng)作，使動(dòng)作更有效；(2)分析研討最合理的作業(yè)配置；(3)作業(yè)的工裝化及工裝改善的基本資料；(4)改善前后的方法對(duì)比與評(píng)價(jià)；(5)進(jìn)行作業(yè)方法的詳細(xì)說(shuō)明；(6)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；(7)培養(yǎng)作業(yè)方法的分析判斷能力。四、S企業(yè)分析與優(yōu)化（一）優(yōu)化原理分析與企業(yè)情況簡(jiǎn)介1.優(yōu)化原理分析傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)管理決策很多都來(lái)自于管理人員的經(jīng)驗(yàn)。但是經(jīng)營(yíng)管理人員在決策時(shí)往往缺乏相關(guān)的數(shù)據(jù)以及有力的數(shù)據(jù)處理分析工具。應(yīng)用信息化技術(shù)可以很好地保存各種歷史數(shù)據(jù)并提供很強(qiáng)大的統(tǒng)計(jì)分析工具，為管理者合理做出決策提供合理的依據(jù)?，F(xiàn)場(chǎng)是指企業(yè)為顧客設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和銷售產(chǎn)品和服務(wù)以及顧客交流的地方。現(xiàn)場(chǎng)為企業(yè)創(chuàng)造附加值，是所有信息的來(lái)源地、是隱藏企業(yè)利潤(rùn)的聚集地、是企業(yè)最活躍的地方。S企業(yè)是每個(gè)企業(yè)最基礎(chǔ)、最重要的活動(dòng)。良好的S企業(yè)導(dǎo)致產(chǎn)品的質(zhì)優(yōu)價(jià)廉和工作的高效高質(zhì)，使市場(chǎng)營(yíng)銷的難度和成本大大降低，客戶的滿意度大大提高?，F(xiàn)場(chǎng)改善就是運(yùn)用科學(xué)的管理思想、方法和手段，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的各種生產(chǎn)要素5M1E（Man，Machine，Material，Method，Measurement，Environment，人機(jī)料法測(cè)環(huán)）進(jìn)行合理配置和優(yōu)化組合的動(dòng)態(tài)過(guò)程，通過(guò)對(duì)生產(chǎn)工序和過(guò)程的優(yōu)化不斷的消除各種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產(chǎn)作業(yè)?，F(xiàn)場(chǎng)改善是一個(gè)通過(guò)PDCA（Plan-Do-Check-Act）循環(huán)不斷上升的過(guò)程，也是一個(gè)持續(xù)改善的過(guò)程。（1）現(xiàn)場(chǎng)改善的內(nèi)容現(xiàn)場(chǎng)改善主要包括維持環(huán)境、消除MUDA（浪費(fèi)）和標(biāo)準(zhǔn)化三個(gè)方面的內(nèi)容。第一，環(huán)境維持。環(huán)境維持，是良好管理的不可缺少的部分。通過(guò)維持環(huán)境，可以培養(yǎng)員工的自律。沒(méi)有自律的員工，是不可能提供良好質(zhì)量的產(chǎn)品和服務(wù)給顧客的。第二，消除浪費(fèi)。任何不會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)，就是浪費(fèi)。消除浪費(fèi)，可以作為改進(jìn)生產(chǎn)力和降低作業(yè)成本的最有效方法。改善著眼于在現(xiàn)場(chǎng)消除浪費(fèi)，因此不需花費(fèi)大的成本。小的改善逐漸累積起來(lái)，就會(huì)形成顯著的質(zhì)量改進(jìn)，以及成本效益和生產(chǎn)效率的提高。第三，標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)可以定義為做事的最佳方式。產(chǎn)品或服務(wù)是經(jīng)由一系列流程最終產(chǎn)生的結(jié)果。為了確保質(zhì)量，在每一個(gè)流程里，企業(yè)都要維持一定的標(biāo)準(zhǔn)，以確保產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量以及防范問(wèn)題和變異的再次發(fā)生?，F(xiàn)場(chǎng)改善的價(jià)值可以總結(jié)為以下幾個(gè)方面：第一，減少浪費(fèi)，降低成本。生產(chǎn)成本由材料、人力、管理幾方面構(gòu)成。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善可以提高材料利用率、減少浪費(fèi)；現(xiàn)場(chǎng)改善追求使人更高效、更輕松愉快的工作方法，通過(guò)合理的人員配置和新方法的使用，使得投入同樣的人員可以得到更多的產(chǎn)出或者同樣的產(chǎn)出可以由更少的人員完成，從而有效的節(jié)約人力成本；通過(guò)布局優(yōu)化可以有效減少工作場(chǎng)地占用，提高空間利用率，節(jié)省場(chǎng)地租用或使用費(fèi)用；管理有序的現(xiàn)場(chǎng)及科學(xué)的管理流程，使得S企業(yè)無(wú)需花費(fèi)大量的人力物力去解決瑣碎問(wèn)題，從而有效降低了管理成本。第二，優(yōu)化環(huán)境與工作流程，提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)效率主要包括勞動(dòng)力生產(chǎn)率、物流效率和管理效率。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善可以優(yōu)化結(jié)構(gòu)、加強(qiáng)管理的規(guī)范性、消除大量人力資源的浪費(fèi)，有效提高勞動(dòng)力生產(chǎn)率；可以使流程更加暢通，有效提高生產(chǎn)線物流效率；井然有序的現(xiàn)場(chǎng)使得問(wèn)題無(wú)處藏身，可以減少大量的查找、統(tǒng)計(jì)、輸導(dǎo)工作，有效降低管理的難度，從而直接和間接地提高了管理效率。第三，提升員工素質(zhì)，推動(dòng)管理水平的上升。環(huán)境育人，這是管理界中流行的一句話。通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境的改善及引入人因工程等科學(xué)化的管理方法，促進(jìn)員工自身改善。員工在好的辦公環(huán)境及科學(xué)管理氛圍環(huán)境中成長(zhǎng)，同時(shí)通過(guò)在改善過(guò)程學(xué)習(xí)科學(xué)的管理理論與方法，久而久之，潛移默化地提升自身的素質(zhì)。由于管理中的人的因素是最活躍、最具有創(chuàng)造性的因素，人的素質(zhì)的高低決定了管理水平的發(fā)展程度。因此，員工自身素質(zhì)的提高也有利于促使管理水平的提高。第四，促進(jìn)企業(yè)文化的形成，提升綜合競(jìng)爭(zhēng)力。通過(guò)改進(jìn)S企業(yè)和持續(xù)改善，促使生產(chǎn)成本下降、工作效率提高、員工素質(zhì)提升以及“企業(yè)形象”美化，提升管理水平與管理素質(zhì)，循序漸進(jìn)地促進(jìn)管理的規(guī)范科學(xué)化。與此同時(shí)促進(jìn)形成良好的環(huán)境和文化氛圍，漸變地形成獨(dú)特的“企業(yè)文化”?，F(xiàn)場(chǎng)改善的全部理論與方法，都從成本、質(zhì)量、效率等不同側(cè)面提高了上升空間，促進(jìn)優(yōu)勢(shì)的形成，提高了綜合競(jìng)爭(zhēng)力?？傊F(xiàn)場(chǎng)改善可以充分有效利用各種資源，培養(yǎng)改革和創(chuàng)新理念，優(yōu)化環(huán)境、減少浪費(fèi)、降低成本、提高工作效率、提高人員素質(zhì)、美化“企業(yè)形象”、提升競(jìng)爭(zhēng)力，從而促使獲得更多的經(jīng)濟(jì)利益并積累豐富的管理經(jīng)驗(yàn)。工業(yè)工程是世界上公認(rèn)的能杜絕各種浪費(fèi)，有效地提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益的把技術(shù)與管理有機(jī)地結(jié)合起來(lái)的一門邊緣學(xué)科。其目標(biāo)就是設(shè)計(jì)或改善一個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它在保證工人和最終用戶的健康和安全的前提下，以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的產(chǎn)品。2.企業(yè)情況簡(jiǎn)介本文在多次調(diào)研的情況下，選擇了福龍S企業(yè)進(jìn)行相關(guān)的論證分析，并進(jìn)行了一些簡(jiǎn)單的工序優(yōu)化。下面是該車間的部分介紹：福龍是寶龍地產(chǎn)旗下大型商業(yè)地產(chǎn)項(xiàng)目，總建筑面積70萬(wàn)㎡，由50萬(wàn)㎡超規(guī)模國(guó)際時(shí)尚體驗(yàn)MALL以及20萬(wàn)㎡國(guó)際社區(qū)組成。集購(gòu)物、美食、旅游、文化、酒店、休閑、娛樂(lè)、運(yùn)動(dòng)、居住、商務(wù)十大主題功能于一體。福龍首創(chuàng)游樂(lè)MALL的體驗(yàn)式消費(fèi)模式，將游樂(lè)與商業(yè)結(jié)合，既有主題樂(lè)園的強(qiáng)大吸引力來(lái)進(jìn)行集客，更有韓國(guó)樂(lè)天瑪特超市、時(shí)尚百貨、電器/數(shù)碼城、奧特萊斯、五星級(jí)酒店等全業(yè)態(tài)的組合，徹底滿足940萬(wàn)市區(qū)居民的吃喝玩樂(lè)的經(jīng)常性消費(fèi)需求。（二）現(xiàn)場(chǎng)狀況分析目前，由于該車間設(shè)備能力不足、工位布置和作業(yè)分工不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)線平衡率較低，降低了生產(chǎn)線應(yīng)有的生產(chǎn)能力。企業(yè)為了完成生產(chǎn)任務(wù)，不得不采取加班等措施，極大地增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。因此，亟需對(duì)現(xiàn)行生產(chǎn)線問(wèn)題進(jìn)行分析，找出影響生產(chǎn)線平衡的因素，并實(shí)施改善。企業(yè)所采取的生產(chǎn)管理模式不同，物料配送模式也應(yīng)不同，但在國(guó)內(nèi)企業(yè)當(dāng)中，無(wú)論是采用傳統(tǒng)的“推動(dòng)式”生產(chǎn)管理模式，還是采用以JIT（JustInTime）為代表的“拉動(dòng)式”生產(chǎn)管理模式，都會(huì)或多或少影響企業(yè)的運(yùn)營(yíng)效率。由于這種種問(wèn)題，生產(chǎn)效率低、現(xiàn)場(chǎng)在制品堆積嚴(yán)重、交貨期延誤、故障和安全問(wèn)題帶來(lái)較大的損失。所以我們用工業(yè)工程對(duì)S企業(yè)優(yōu)化顯得尤其重要。在整個(gè)調(diào)研的過(guò)程當(dāng)中，由于一開(kāi)始對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)情況不是很熟悉，我找到一些技術(shù)熟練工人和車間的工長(zhǎng)，在隨后的幾天內(nèi)，遵循5W2H提問(wèn)分析法的原則，找出一些我自己難以解答的問(wèn)題，一直在詢問(wèn)他們其中一些工序的目的是什么？什么時(shí)候完成最好？是誰(shuí)在負(fù)責(zé)這個(gè)工序？又詢問(wèn)熟練的技工覺(jué)得怎么做才是最好的？比如我發(fā)現(xiàn)，在取下燈座之后，有很長(zhǎng)一段時(shí)間，機(jī)器是完全閑置的。那么這期間是不是可以穿插一些工序呢？對(duì)于大家的回答我一一記錄，并且在自己實(shí)地觀察的基礎(chǔ)上進(jìn)行總結(jié)，總的來(lái)說(shuō)，發(fā)現(xiàn)該燈飾裝配車間存在下列問(wèn)題：(1)車間的零件加工工序雜且長(zhǎng)，存在著搬運(yùn)浪費(fèi)，多余的工序，不合理的工序；(2)車間內(nèi)零件加工主要是通過(guò)人機(jī)結(jié)合來(lái)完成的，但人和機(jī)器的結(jié)合率非常低，人和機(jī)器的空閑時(shí)間較多，浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重。這是生產(chǎn)率低的重要原因，所以我們?cè)谶@里將運(yùn)用工序分析和操作分析運(yùn)用到裝配車間的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)存在的問(wèn)題進(jìn)行優(yōu)化。該裝配車間主要是配套生產(chǎn)，所以在流水線加工工序方面比較雜。在工序設(shè)計(jì)時(shí)，設(shè)計(jì)人員只注重安裝需要哪幾個(gè)加工工藝，哪幾臺(tái)機(jī)器可以完成加工工藝，只要能把產(chǎn)品完成就可以，沒(méi)有很好的考慮加工工序中如何減少搬運(yùn)、如何減少工序，如何減少加工時(shí)間。目前，燈具產(chǎn)品只有產(chǎn)品質(zhì)量可以讓顧客滿意，而交貨期和生產(chǎn)成本用戶感到不滿，并給車間和用戶之間的信賴關(guān)系帶來(lái)不利影響。因此研究在工序在不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，進(jìn)行裝配加工的工序分析和工序改善顯得十分必要。1.生產(chǎn)線過(guò)程分析（1）生產(chǎn)線問(wèn)題調(diào)查作業(yè)時(shí)間是核算產(chǎn)線平衡率的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，在進(jìn)行計(jì)時(shí)主要用的是秒表測(cè)時(shí)的辦法來(lái)測(cè)定，測(cè)定數(shù)據(jù)結(jié)果如圖4-1所示：圖4-1各工位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間序號(hào)工位名稱工位定員標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(min)1裝減振墊10.62穿地線10.53鉚燈座穿一地線11.04穿導(dǎo)線分總線10.65裝燈泡10.76穿護(hù)管夾夾圈10.77纏膠帶10.88去線頭皮11.29做插體組件11.010裝后蓋10.611驗(yàn)光嵌左密封墊10.312嵌另兩密封圈裝燈罩10.413裝燈罩螺釘10.914成品檢驗(yàn)10.315包裝入箱10.2通過(guò)計(jì)算可以發(fā)現(xiàn)，整條流水線的平均作業(yè)時(shí)間為：（0.6+0.5+1.0+0.6+0.7+0.7+0.8+1.2+1.0+0.6+0.3+0.4+0.9+0.3+0.2/15=0.65h而裝配生產(chǎn)線的平衡率為W=(0.6+0.5+1.0+0.6+0.7+0.7+0.8+1.2+1.0+0.6+0.3+0.4+0.9+0.3+0.2)/（15×1.2)×100%=54.4%平衡損失率=1-54.4%=45.6%這意味著在生產(chǎn)過(guò)程中，有45.6%的時(shí)間由于產(chǎn)線配置不平衡而損失。根據(jù)ECRS改善法的原則，我在實(shí)習(xí)時(shí)通過(guò)考慮分析，對(duì)照著現(xiàn)場(chǎng)情況，一直在考慮哪些工序是可以取消或者合并的，哪些是可以進(jìn)行簡(jiǎn)化的，或者哪些順序是可以通過(guò)重新排列來(lái)縮短時(shí)間的？后來(lái)我發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致產(chǎn)線平衡率低的主要原因是部分工位的作業(yè)時(shí)間與其他工位的作業(yè)時(shí)間相差較大，同時(shí)有四個(gè)工位的能力存在過(guò)剩現(xiàn)象。若能將這四個(gè)工位作業(yè)時(shí)間降下來(lái)，且將能力過(guò)剩的工位作業(yè)內(nèi)容重新分配，并合并一些工位，就可以既改善組合后信號(hào)燈裝配線的產(chǎn)線平衡率，又能減少人力資源成本，因此確定問(wèn)題點(diǎn)如下：去線頭皮(1.2min)；做插體組件(1.0min)；鉚燈座穿一地線(1.0min)；裝燈罩螺釘(平均時(shí)間0.9min)；第11，12，14，15這四個(gè)存在能力過(guò)剩的工位。（2）問(wèn)題分析與改善根據(jù)上述問(wèn)題，逐項(xiàng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)存在如下現(xiàn)狀：第一，去線頭皮、做插體組件工位，目前這兩個(gè)工位分別定員1人，作業(yè)時(shí)間分別為1.2min和1.0min，而整條流水線的平均作業(yè)時(shí)間為0.65min，分別相差0.55min和0.35min。工人和機(jī)器已經(jīng)得到了充分利用，因此屬于設(shè)備能力和定員不足引起的加工時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。第二，鉚燈座穿——地線工位主要是因?yàn)闆](méi)能合理分配人和機(jī)器的工作時(shí)間，沒(méi)充分利用機(jī)器的工作時(shí)間做其他工作導(dǎo)致整個(gè)加工時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而影響了生產(chǎn)線的平衡。第三，裝燈罩螺釘工位主要是因?yàn)殡p手作業(yè)動(dòng)作分配不合理造成的時(shí)間浪費(fèi)，從而使得該工位的操作時(shí)間過(guò)長(zhǎng)影響了整個(gè)流水線的節(jié)拍。第四，第11，12，14，15這四個(gè)存在能力過(guò)剩的工位中第11，12，15是因?yàn)楣ぷ鞣峙洳缓侠砗蛦蝹€(gè)工位的工作內(nèi)容過(guò)于簡(jiǎn)單造成的。第14工位是因?yàn)樵撋a(chǎn)線一次性成品率比較高且檢驗(yàn)比較簡(jiǎn)單造成的。2.處理分析在對(duì)生產(chǎn)線存在問(wèn)題分析基礎(chǔ)上，結(jié)合生產(chǎn)線平衡理論，對(duì)生產(chǎn)線的問(wèn)題工位進(jìn)行了相關(guān)改善：第一，去線頭皮、做插體組件兩工位。目前這兩個(gè)工位的作業(yè)時(shí)間與整條流水線的平均作業(yè)時(shí)間0.65min分別相差0.55min和0.35min。如果各增加一個(gè)定員和一套相應(yīng)的設(shè)備，則作業(yè)時(shí)間分別變?yōu)?.6min和0.5min，從整體產(chǎn)能增加量來(lái)衡量，各增加一個(gè)定員和一套設(shè)備是合理的。第二，鉚燈座穿——地線工位。該工位由于沒(méi)充分利用機(jī)器工作時(shí)間來(lái)解決問(wèn)題，因此對(duì)該工位進(jìn)行“人—機(jī)作業(yè)分析”充分挖掘可以利用的時(shí)間來(lái)降低該工位作業(yè)時(shí)間，達(dá)到生產(chǎn)線平衡的目的，具體分析及改進(jìn)如圖2、圖3所示。通過(guò)改進(jìn)前后的比較可以看出，人的利用率從60%提高到86%，機(jī)器的利用率從40%提高到57%，工作周期成從原來(lái)的1.0min下降到現(xiàn)在的0.7min，工作周期成時(shí)間減少30%，從而達(dá)到了解決該工位能力不足的問(wèn)題。表4-1鉚燈座原作業(yè)的人機(jī)作業(yè)圖作業(yè)名稱：鉚燈座開(kāi)始動(dòng)作：取下燈座結(jié)束動(dòng)作：把座殼放上工作臺(tái)（時(shí)間單位：min）機(jī)取下燈座0.10.6空閑取導(dǎo)線穿導(dǎo)線0.2取鐵帽0.1安鐵帽0.1把座殼放上工作臺(tái)0.1空閑0.40.4把鐵帽壓入座殼統(tǒng)計(jì)周成工作時(shí)間空閑時(shí)間利用率人1.00.60.460%機(jī)1.00.40.640%表4-2鉚燈座原作業(yè)的人機(jī)作業(yè)圖作業(yè)名稱：鉚燈座開(kāi)始動(dòng)作：取下燈座結(jié)束動(dòng)作：取鐵帽（時(shí)間單位：min）人機(jī)取下燈座0.10.3空閑安鐵帽0.1把座殼放上工作臺(tái)0.1取導(dǎo)線穿導(dǎo)線0.20.4把鐵帽壓入座殼取鐵帽0.1空閑0.1統(tǒng)計(jì)周成工作時(shí)間空閑時(shí)間利用率人0.70.60.186%機(jī)0.70.40.357%第三，裝燈罩螺釘工位。此工位是沒(méi)有充分發(fā)揮雙手同時(shí)作業(yè)的優(yōu)勢(shì)，造成時(shí)間浪費(fèi)，工作時(shí)間長(zhǎng)，因此應(yīng)通過(guò)“雙手操作分析”來(lái)解決此工位加工時(shí)間長(zhǎng)的問(wèn)題（圖4-1，圖4-2所示），改進(jìn)后經(jīng)過(guò)秒表測(cè)時(shí)得裝燈罩螺釘工位的平均操作時(shí)間為0.7min，與整條線的平均時(shí)間比較接近，因此可見(jiàn)通過(guò)雙手操作分析，發(fā)掘獨(dú)臂操作，合理分配雙手的作業(yè)可以提高工作的效率。圖4-1雙手作業(yè)改進(jìn)后方法圖4-2雙手作業(yè)改進(jìn)后方法3.存在能力過(guò)剩的工位工位11“驗(yàn)光嵌左密封墊”的工作時(shí)間為0.3min，工位12“嵌另兩密封圈，裝燈罩”的工作時(shí)間為0.4min，兩工位的工作時(shí)間和為0.7min，與整條線的平均時(shí)間0.65min相差0.25min，因此將這兩個(gè)工位進(jìn)行合并，既解決了能力過(guò)剩的問(wèn)題也節(jié)約了1個(gè)勞動(dòng)力；工位14“成品檢驗(yàn)”的工作時(shí)間為0.3min，工位15“包裝入箱”的工作時(shí)間為0.2min，兩工位時(shí)間和為0.5min比整條線的平均時(shí)間0.65min還要少。因此將這兩個(gè)工位的作業(yè)內(nèi)容合并為一個(gè)，這樣又可以節(jié)約1個(gè)勞動(dòng)力。因此可見(jiàn)合并后可節(jié)約2個(gè)勞動(dòng)力，對(duì)生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)拍并無(wú)多大影響，所以認(rèn)為這樣合并是合理的，可行的。第七工位的纏膠帶工序該工位主要是保證各線的長(zhǎng)度相同，經(jīng)仔細(xì)觀察發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行方法把膠帶纏的太長(zhǎng)，經(jīng)試驗(yàn)得知只需要纏好夾管端口即可達(dá)到目的，因此決定只從夾管端口開(kāi)始纏，改進(jìn)后測(cè)得工時(shí)為0.7min。3.改進(jìn)后的生產(chǎn)線（1）改進(jìn)后各工位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及定員如圖6所示.（2）進(jìn)后生產(chǎn)線的平衡率改進(jìn)后生產(chǎn)線的平衡率=(0.6+0.5+0.7+0.6+0.7+0.7+0.7+0.6×2+0.5×2+0.6+0.7+0.7+0.5)/(15×0.7)×100%=87.6%.改進(jìn)后生產(chǎn)線的損失率=1-87.6%=12.4%.序號(hào)工位名稱工位定員標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(min)1裝減振墊10.62穿地線10.53鉚燈座穿一地線10.74穿導(dǎo)線分總線10.65裝燈泡10.76穿護(hù)管夾夾圈10.77纏膠帶10.78去線頭皮10.69做插體組件10.510裝后蓋10.611驗(yàn)光嵌密封墊，裝燈罩10.712裝燈罩螺釘10.713成品檢驗(yàn)，包裝入箱10.5圖4-3改進(jìn)后各工位作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（3）改進(jìn)后分析第一，提高了生產(chǎn)線生產(chǎn)能力。改進(jìn)后組合后信號(hào)燈裝配生產(chǎn)線更加順暢，產(chǎn)線平衡率得到較大提升。圖6為各工位改善后的作業(yè)時(shí)間。改善前，生產(chǎn)線的節(jié)拍為1.2min，改善后為0.7min，產(chǎn)線平衡率由54.4%提升至87.6%。這意味著生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力提升了71.4%，另外，人均產(chǎn)量也從26.7盞/天提升到45.7盞/天。第二，節(jié)約了加班時(shí)間，降低了人工成本。通過(guò)對(duì)組合后信號(hào)燈裝配生產(chǎn)線的改善，沒(méi)有增加工人的條件線，每個(gè)工人每天減少加班2小時(shí).(改善前每人每天約工作10個(gè)小時(shí)，改善后每人每天只需工作8個(gè)小時(shí)就可以裝配更多信號(hào)燈)依據(jù)企業(yè)平均加班費(fèi)6元/人·小時(shí)，一年有200個(gè)工作日需要加班計(jì)算，一年可節(jié)約人工成本3.6萬(wàn)元。第三，本次改善中只投入了一臺(tái)去線皮的機(jī)器和一臺(tái)壓插件的小沖壓機(jī)，總價(jià)值約3000元。因此可見(jiàn)，通過(guò)應(yīng)用工業(yè)工程的相關(guān)技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)無(wú)需投入或只需很小的投入就可以完成生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。（三）優(yōu)化分析該照明器材有限車間目前的生產(chǎn)方式大部分介于按庫(kù)存生產(chǎn)的推式生產(chǎn)和按定單裝配的拉式生產(chǎn)之間，是一種集推式和拉式為一體的混合生產(chǎn)方式，導(dǎo)致其庫(kù)存實(shí)際控制能力比較差，大大增加了成本流動(dòng)資金的占用。通過(guò)在企業(yè)推廣應(yīng)用精益生產(chǎn)方法，調(diào)整職能、細(xì)化管理、明確分工、責(zé)任到人，按照多品種小批量的模式調(diào)整生產(chǎn)的組織形式，充分考慮經(jīng)濟(jì)核算的準(zhǔn)確性，核算不同的工藝路線、不同的產(chǎn)品成本，追求最佳經(jīng)濟(jì)效益及平衡能力，將每個(gè)車間的庫(kù)存分解細(xì)化到按加工區(qū)域進(jìn)行控制，同時(shí)強(qiáng)調(diào)計(jì)劃和控制