鍋爐安裝脹接工 藝有限公司年 月鍋爐安裝脹接工藝裝質(zhì)量，特制定本工藝。對于工作壓力≤2.5MPa工藝；對于熱水鍋爐及工作壓力＞2.5MPa的鍋爐脹管施工應采用內(nèi)徑控制法脹管工藝。求的部分，應提出措施，并取得鍋爐安全監(jiān)察部門同意后施工。脹管工作中應注意安全施工，并應特別注意照明（全電壓）及通風等方面的安全技術(shù)工作。書參照本工藝執(zhí)行。編寫依據(jù)《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（[1996]276）《熱水鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（1997）GB50273-1998《工業(yè)鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-1997《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-1998《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范》GB50184-1993《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量驗收評定標準》JB/T9618-1999《工業(yè)鍋爐脹接技術(shù)條件》脹管專用工具的要求與檢查脹管器就是太淺。如圖1采用帶有止推環(huán)的翻邊脹管器時，工作前可根據(jù)對流管的直3a—為管子伸進汽包內(nèi)的最大長度；b—為汽包壁厚度；c—為對流管在汽包外被擴脹長度。

圖3 脹管器脹珠結(jié)構(gòu)示意圖脹管器使用前應仔細檢查，須達到以下要求：脹管器的使用范圍必須符合爐管的終脹內(nèi)徑；脹珠與翻邊珠必須轉(zhuǎn)動靈活，且脹珠不得自巢孔中向外掉出；脹桿能向管外退移；脹桿和脹珠與翻邊珠的工作表面粗糙度應達到3.2μm40.1mm。測量脹管外徑的量具0.01mm內(nèi)徑百分表，其量程應符合汽包管孔或爐管的內(nèi)徑范圍。0.2mm外測量。問題后及時進行調(diào)校。脹接前的準備工作準備工作應包括放樣、爐管檢查、校管、通球試驗、退火、打磨等工作。這些準備工作宜與鋼結(jié)構(gòu)安裝同時進行，以便縮短工期。放樣10mm件欠缺時，則可利用平坦堅實的地坪進行。1：1用墨線畫出汽包橫斷圖和爐管的中心線。要認真負責，其結(jié)果必須得到質(zhì)保工程師的認可。汽包汽包管孔編號接管孔的縱列、橫排進行編號，上、下汽包脹接管孔編號應一致；編號，且應確保上、下汽包管孔標號相一致。汽包內(nèi)件拆除回裝標示；脹管前應將靠近爐管脹口的汽包內(nèi)件支撐件等焊件焊接完作業(yè)。汽包管孔的清理管孔脹接面應無縱向溝紋、裂紋、起皮、凹痕、邊緣毛刺等0.5mm1mm，4mm始記錄，并向有關(guān)方面報告，經(jīng)慎重研究后再做處理。用汽油或四氯化碳等溶劑清洗汽包管孔內(nèi)表面，把油、漆和

達到12.5μm~25μm；a對于在管孔壁上設(shè)有密封凹槽的高參數(shù)鍋爐汽包管孔，應注意將凹槽內(nèi)的油垢清除干凈。1表1 脹接管孔的直徑與允許偏差管子公稱外徑/mm管孔直徑/mm直徑偏差圓度圓柱度3232.2管孔允許偏差/mm3838.34242.3+0.340.140.145151.305757.56060.563.564+0.40.150.157070.507676.583838910283.689.6102.7+0.4600.190.19汽包、集箱的安裝找正及臨時固定凡與脹接式爐管相連接的汽包、集箱等鍋爐部件，均應在脹2項目允許偏差/mm汽包標高項目允許偏差/mm汽包標高±5汽包縱、橫向中心線同安裝基準線的水平間距±5汽包、集箱全長的縱向水平度2汽包全長的橫向水平度1上下汽包間水平方向間距及垂直方向間距0-2上汽包同上集箱的軸心距±3上汽包同過熱器集箱的間距±3上下汽包橫向中心線相對偏移2以免在脹管施工時受脹接力或其他因素影響造成位移。汽包壁上焊接用于臨時支撐的桿件。爐管檢查性能試驗。合金鋼管應逐根進行光譜檢查。溝紋和麻面等，缺陷深度不應使管壁厚度小于公稱壁厚的90%，當發(fā)現(xiàn)此缺陷時應剔除，涉及面較大時應與有關(guān)部門研究處理后再進行施工。差、不平度，其允差均應符合規(guī)范要求。當采用內(nèi)徑控制法時，其計算公式為：式 中：Hn——采用內(nèi)徑控制法時的脹管率，脹管率應控制（累計）1.3%~2.1%，超脹的最大脹管率不得超過2.6%。d1d2d3δ——未脹時管孔與管子實測外徑之差，單位為毫米mm。當采用外徑控制法時，其計算公式為：式 中：Hw——采用外徑控制法時的脹管率，脹管率應控制（累計）1.0%~1.8%，超脹的最大脹管率不得超過2.5%;d——脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實測外徑，單位為毫米（mm）;4d——未脹時的管孔實測直徑，單位為毫米（mm）;3爐管試壓時，必須進行單管試壓。試壓中發(fā)現(xiàn)的泄漏爐管不得使用。箱相連，以便進行多根爐管的試壓。施工操作的需要。校管平臺應用δ=16mm~20mm的平整鋼板鋪設(shè)，并1mm。1：1各對流管（脹接管）的實線。劃線誤差應小于1mm通球試驗爐管經(jīng)過校管后，一律應進行通球試驗，并作好記錄。GB《工業(yè)鍋爐安裝工程3通球合格后的管子應有可靠封閉措施，以防異物進入管內(nèi)。彎管半徑/mm通球直徑/mm＜2.5Dw彎管半徑/mm通球直徑/mm＜2.5Dw0.7Dn≥2.5Dw~＜3.5Dw0.80Dn≥3.5Dw0.85Dn注：Dw—管子公稱外徑;Dn—管子公稱內(nèi)徑。退火打磨通球后才能進行?？妆谔幍挠捕葧r必須進行退火;當管端硬度小于管孔壁的硬度時，管端可不退火。10mm火設(shè)施。有腐蝕性雜質(zhì)，鉛溶化后應去除鉛渣。經(jīng)常監(jiān)視溫度計以免失誤。爐管脹接端退火長度在100mm~150mm100mm，另一端用木塞堵死。600℃~650℃之間，并在此溫度下保持10min~15min，然后插入350mm~600mm加熱退火。管孔、管端的打磨用汽油清洗和100#砂布打磨的方法，清除焊管管端油銹和有錐度及微楞。打磨長度至少應比汽包壁厚度長約50mm（高參數(shù)鍋爐脹接式爐管的穿管端打磨長度應為上、下汽包壁厚之和加50m，100mm爐管管端外表應盡量采用磨管機進行打磨。當用人工打磨時，宜先用中銼及細銼進行打磨，最后用砂布修光，表面粗糙度Ra12.5μm，且不應有凹痕、邊緣毛刺和縱向刻痕。少量管0.5mm1mm，刻痕至管孔邊緣的距離不應小于4m脹接爐管的最小壁厚應不小于管子公稱壁厚的90％，同一截面的壁10％。打磨合格的應逐根測量上、下管端的內(nèi)、外徑及壁厚，并按爐管編號逐根進行詳細記錄，用以作為脹管結(jié)束后計算脹率的依據(jù)，管端直徑測量時，應同時測量縱、橫兩個方向的尺寸。圖內(nèi)。管孔脹接面有缺陷應在記錄表備注欄內(nèi)作出記錄。油脂保護，并注意保護管端表面。橫行編號按圖紙或從人孔方向開始（5。試脹及脹接工藝評定包本體完全相同，試脹管可用退火后短段爐管。1.27MPa，汽包板材20g，爐管為Ф51×310#20#4“Δ”。一般Ф51×34。4鍋爐管脹管值表汽包壁厚/mm12脹管值Δ/mm0.83～0.88脹率H/%1.6～1.7140.77～0.841.5～1.64160.72～0.771.4～1.54.2.7d=d

。脹管率的選用宜以下4 3 w限開始逐次上推，以求合理的數(shù)值。使脹口的翻邊深度達到規(guī)范要求。求執(zhí)行，試壓方法和數(shù)據(jù)見水壓試驗工藝。試脹中操作方法和注意事項均與正式脹接要求相同。脹管操作。管子的安裝0℃以上進妨礙脹接操作的裝置都拆除。裝管按脹管次序由里向外成排的進行，要注意：5表5 管端伸出管孔的長度公稱直徑/mm32~63.570~102正常910伸出長度最小78最大1112利用管卡安裝管子，管子在管孔內(nèi)必須裝正不得歪斜。脹接管端應根據(jù)打磨后管孔直徑與管端外徑的實測數(shù)據(jù)進行選配，且應兼顧上、下兩端。脹接管孔與管端的最大間隙應符合表的規(guī)定。表6 脹接管孔與管端的最大間隙管子公稱外徑32~4251576063.570768389102最大間隙1.291.141.471.501.531.601.661.891.952.18管和控制脹管率。時能對號入座，避免混裝。安裝爐管前應將管內(nèi)雜物清除并作通球檢查。管端油污擦干凈（先濕擦、后干擦。脹管的工作量浪費。一般的脹接原則：（管值欠脹0.3mm。然后自汽包圓方向中間行開始，以兩端基準管為式脹接法（如圖6，待全部脹接完畢后，再將兩端基準管補脹齊到計算的脹管值。采用有止推環(huán)的翻邊脹管器的具體步驟與方法：孔內(nèi)壁和爐管打磨段的油污擦洗干凈，先濕擦后干擦。5（內(nèi)徑百分表的目的是消除間隙將兩端基準定位。7每一根爐管兩端應上下同時脹接。。最后將基準管補脹到計算脹管值。20壞就立即更換，不可遷就使用。脹管過程中應配備一名熟悉脹管外徑卡尺或內(nèi)徑百分表和計（如用電動脹管器、應由測量人員控制電源開關(guān)后在汽包內(nèi)的操作人員應用石筆在該孔處作好明細記號。與汽包外壁平。旋轉(zhuǎn)測量。止推環(huán)的調(diào)整高度也要相應變化，所以，上、下汽包的脹管架不可混用，要編號標識。8脹管應在環(huán)境溫度℃以上進行。核對和檢查一下脹管方法和所選用脹管率是否恰當。采用其他脹管器時：脹管施工應先脹一端，后脹另一端;其中前進式脹管器應脹上施工。脹以固定爐管為目的，僅使爐管外徑脹大至比管孔直徑約大0.1mm~0.2mm，當汽包管孔周圍的漆膜完好時，爐管的初脹程度可以油漆變色或漆膜出現(xiàn)細微爆裂為限。終脹則須使爐管外徑脹大至終脹外徑控制值范圍，翻邊結(jié)構(gòu)的脹口則應同時完成脹口翻邊作業(yè)。25mm當同一爐管上既有脹口、又有焊口時，原則上應先焊后脹。為避免爐管插入管孔后停留時間過長而生銹或進入導物，影響脹接質(zhì)脹管施工時，應先進行橫向基準管列的初脹和縱向基準管列的（橫向管列橫向基準管列的脹接施工l)為敷管式側(cè)墻時，則采用其相鄰的橫排管列作為橫向基準管列。301~2縱向基準管列的脹接施工縱向基準管列一般應采用縱向爐管長度最短的管列，待縱列爐管臨時固定好后，由中間向兩端對稱進行初脹與終脹。其余管列的脹接施工l)縱向基準管列終脹完畢并經(jīng)檢查合格后，即可按縱列進行其固定桿捆扎固定。其相鄰管間距可以縱向基準管列為準進行目測調(diào)整。接應力累積使汽包移位。印或淚水的脹口可不補脹。4.2.64.2.7公式計算。5.4.3補脹后，采用外徑控制法時的累計脹管率宜控制在1.0%~1.8%的范圍內(nèi)。采用內(nèi)徑控制法的累計脹管率控制在1.3%~2.1%的范圍內(nèi)。脹管質(zhì)量檢驗管端內(nèi)壁應平滑，不得有起鱗和折疊現(xiàn)象。（不得用氧炔焰切割修整后伸出長度不得低于6mm。邊根部傾斜處應緊貼管孔壁面，但不得有切口或擠出現(xiàn)象。脹口不得有偏擠（單邊）現(xiàn)象。脹口不得有過脹現(xiàn)象，過脹的表現(xiàn)為：管孔邊緣被擠突出，產(chǎn)生局部的塑性變形；管口沿縱向伸長，在汽包外形成溝環(huán)。水壓試驗水壓試驗的一般要求一起進行水壓試驗（安全閥不得進行水壓試驗，可用堵板隔斷。77水壓試驗的壓力名稱鍋筒工作壓力/MPa試驗壓力/MPa鍋爐本體＜0.80.8~1.61.5P，且不小于0.20P+0.4＞1.61.25P過熱器任何壓力與本體相同可分式省煤器任何壓力1.25P+0.5水壓試驗前應作好下列工作進行所試部分的內(nèi)部清理和表面檢查。通球檢查所有爐管有無堵塞。拆去汽包的臨時固定支架。21.52裝設(shè)好排水管道和放空閥。水壓試驗注意事項及合格標準5oC施。試驗用水