經(jīng)典word整理文檔，僅參考，雙擊此處可刪除頁眉頁腳。本資料屬于網(wǎng)絡整理，如有侵權(quán)，請聯(lián)系刪除，謝謝！一、混凝土工程成空隙類似蜂窩狀的窟窿其產(chǎn)生原因。1、混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。2、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實。3、下料不當或下料過高，末設串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。4、混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。5、模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。6、鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不。7、基礎(chǔ)、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。處理方法：小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實，較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用同標號的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。其產(chǎn)生的原因：1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。2、模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。5、混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點。處理方法：不處理。窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產(chǎn)生的原因。1、在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。2、混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又末進行振搗。3、混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。處理方法：灑水充分濕潤后用同強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。面。其產(chǎn)生原因：1、灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。2、結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。3、混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4、混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。5、木模板末澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。處理方法：1:2或1:2.5平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，先刷干凈后，用同強度等級的細石混凝土填塞壓實。二、模板工程1．現(xiàn)象：梁身不平直、梁底不平，下?lián)?；梁?cè)模炸模；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。2．原因分析：(1)模板支設未校直撐牢。(2)模板沒有支撐在堅硬的地面上。(3)梁底模未起拱。(4)側(cè)模拆除過遲。(5)木模板板材質(zhì)量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發(fā)生裂縫、掉角和表面毛糙的現(xiàn)象。3．防治與治理措施(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。(2)支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。(3)梁底模應起拱。(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則，木模板梁側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側(cè)模下口不致炸模。1．現(xiàn)象：砂漿掛兩側(cè)墻。2．原因分析：(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產(chǎn)生側(cè)向壓力造成局部模板向外推移。(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。3．防治與治理措施：(1)采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側(cè)模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣應立即掉換。(3)圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。1．現(xiàn)象：炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。2．原因分析：(1)柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。(2)板縫不嚴密。(3)成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5)模板兩側(cè)松緊不一。(6)模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。3．防治與治理措施：(1)成排的柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。(2)柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。(4)加設柱箍應根據(jù)柱子的高度加設牢固，防止炸模。(5)較高的柱子，應在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。1．現(xiàn)象：樓梯側(cè)幫露漿、麻面，底部不平。2．原因分析：(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側(cè)幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。3．防治與治理措施(1)側(cè)幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側(cè)幫必須對稱使用，側(cè)幫與樓梯立幫用U形卡連接。(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。三、鋼筋工程1．現(xiàn)象：鱗片剝落現(xiàn)象。2．原因分析：保管不良，現(xiàn)場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環(huán)境潮濕。3．防治與治理措施選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。1．現(xiàn)象矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。2．原因分析個箍筋時沒有逐根對齊。3．防治措施4．治理措施對于超過質(zhì)量標準的箍筋，I注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。1．現(xiàn)象鋼筋在現(xiàn)場施工時工藝質(zhì)量差，不能滿足規(guī)范要求。2．原因分析(1)混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數(shù)量少，使得混凝土保護層厚度達不到設計要求。(2)鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。(3)由于操作人員疏忽，施工前未規(guī)劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。3．防治與治理措施(1)在鋼筋綁扎前應根據(jù)圖紙設計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。(2)鋼筋施工前應查閱圖紙并根據(jù)鋼筋進場情況，規(guī)范接頭的位置，使其滿足規(guī)范要求，綁扎施工時施工人員應嚴格按要求進行。(3)操作人員進行箍筋施工時，應有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。1．現(xiàn)象問題，導致施工不能達到質(zhì)量要求。2．原因分析(1)焊接工藝方法應用不當，焊接參數(shù)選擇不當，致使焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊合不良。(2)鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。3．防治與治理措施(1)對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經(jīng)常保持干凈，確保導電良好。(2)變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。1．現(xiàn)象在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現(xiàn)接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現(xiàn)象。2．原因分析(1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。(2)預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。(3)焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。(4)上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。(5)鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。3．防治與治理措施(1)鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。(2)(3)鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。(4)適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據(jù)有關(guān)的焊接規(guī)范進行選擇，然后按要求嚴格執(zhí)行。(5)焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。1．現(xiàn)象在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現(xiàn)未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質(zhì)量問題。2．原因分析(1)焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，象都會引起未熔合的發(fā)生。(2)焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現(xiàn)象都會引起咬邊。(3)壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。(4)焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發(fā)出的氫氣混人熔池金屬中，未